現(xiàn)場改善
　 時(shí)間地點(diǎn)：2011年7月29-30日無錫

　授課地點(diǎn)： 無錫,（具體地點(diǎn)報(bào)名后待確認(rèn)函通知）

　學(xué)習(xí)費(fèi)用： 3200 元/位

　培訓(xùn)對象： 總裁/董事長/總經(jīng)理、副總裁/副總經(jīng)理、精益推進(jìn)辦公室主任、六西格瑪推進(jìn)辦公室主任、變革管理部長、廠長/營運(yùn)總監(jiān)、精益生產(chǎn)經(jīng)理、計(jì)劃經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理、倉儲（內(nèi)部物流）經(jīng)理、設(shè)備經(jīng)理、工藝經(jīng)理、一線主管等 

培訓(xùn)費(fèi)用：3200元/人

培訓(xùn)對象：總裁/董事長/總經(jīng)理、副總裁/副總經(jīng)理、精益推進(jìn)辦公室主任、六西格瑪推進(jìn)辦公室主任、變革管理部長、廠長/營運(yùn)總監(jiān)、精益生產(chǎn)經(jīng)理、計(jì)劃經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理、倉儲（內(nèi)部物流）經(jīng)理、設(shè)備經(jīng)理、工藝經(jīng)理、一線主管等制造業(yè)生產(chǎn)及運(yùn)營系統(tǒng)各級管理人員等

課程背景：
◆ 規(guī)模越做越大，投入越來越多，而效益卻越來越差，制造成本居高不下；
◆ 制造現(xiàn)場定位不清，方向不明確，導(dǎo)致管理問題接踵而至；
◆ 面對少批量多品種、多批次的嚴(yán)格交付要求等問題，手足無措；
◆ 員工素質(zhì)良莠不齊，各要素功能發(fā)揮無法達(dá)到現(xiàn)場要求，百般無奈；
◆ 現(xiàn)場管理人員沒有制定有效的標(biāo)準(zhǔn)，找不到督導(dǎo)工作的根本點(diǎn)，不能有效實(shí)施；
◆ 想改變目前的局面，做過改善但效果不好，以致愈發(fā)千頭萬緒，無從下手；
◆無論使用何種激勵(lì)方式，都無法讓員工保持長期的工作激情；
在企業(yè)經(jīng)營中，企業(yè)管理者常有以上的困惑，這些問題的癥結(jié)在哪里？如何真正使現(xiàn)場成為利潤產(chǎn)生的源泉？如果建構(gòu)最優(yōu)化的現(xiàn)場運(yùn)作模式，如何向現(xiàn)場精益化管理轉(zhuǎn)型？本課程即由此展開！

課程目的：
本課程以知名企業(yè)精益生產(chǎn)現(xiàn)場管理模式為藍(lán)本，結(jié)合國內(nèi)制造業(yè)現(xiàn)場管理面臨的問題及需求，全面梳理并剖析了精益現(xiàn)場管理的方法、工具及技巧，并從精益現(xiàn)場管理核心出發(fā)引出精益管理的靈魂——持續(xù)改善，以構(gòu)成基層管理的核心行為，謀求更優(yōu)質(zhì)、更有效率的現(xiàn)場管理與改善。

課程受益：
1.明確現(xiàn)場如何定位及建立具有特色的現(xiàn)場管理
2.充分理解和運(yùn)用三項(xiàng)基本活動（標(biāo)準(zhǔn)化、目視化、看板化）推進(jìn)現(xiàn)場管理
3.革新觀念，育成各級人員的精益觀念及意識
4.構(gòu)建精益現(xiàn)場管理藍(lán)圖，提高制作現(xiàn)場管理的安定化和活性化
5.調(diào)動系統(tǒng)管理思維，構(gòu)建組織和精益管理系統(tǒng)，有序推進(jìn)以達(dá)精益生產(chǎn)模式之目的
6.準(zhǔn)確制定有效的標(biāo)準(zhǔn)，找準(zhǔn)督導(dǎo)工作的根本點(diǎn)
7.布局基礎(chǔ)管理實(shí)踐，靈活運(yùn)用有效管理和改善技法

課程特色：
1.專業(yè)講師深度剖析日式精益實(shí)戰(zhàn)理論，系統(tǒng)規(guī)范，簡單、實(shí)用、可操作
2.活潑，幽默，課堂氣氛活躍，很高的參與性與互動性
3.善用大量實(shí)戰(zhàn)案例啟發(fā)學(xué)員，實(shí)用性強(qiáng)
4.現(xiàn)場答疑互動，形象生動，知識性、趣味性和實(shí)踐性相結(jié)合

課程大綱：
第一章 現(xiàn)場定位
1.哪個(gè)國家制造業(yè)的現(xiàn)場最好？為什么會有這樣的區(qū)別？
2.現(xiàn)場如何定位及建立具有特色的現(xiàn)場管理之屋
案例：一汽現(xiàn)場管理體系
3.現(xiàn)場管理模式與機(jī)理（日常、目標(biāo)管理）
案例：為什么豐田的班組長是IE專家
4.構(gòu)建現(xiàn)場管理的3個(gè)要點(diǎn)

第二章 現(xiàn)場管理三大基礎(chǔ)工具
1. 現(xiàn)場管理三大工具之一 :標(biāo)準(zhǔn)化
1)標(biāo)準(zhǔn)化是現(xiàn)場管理的根本；
2)五種標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)設(shè)定及其IE改善工具；
案例：日產(chǎn)的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體系
3)細(xì)節(jié)管理的核心是“持續(xù)糾偏”，固化員工良好的行為習(xí)慣
2. 現(xiàn)場管理三大工具之二：目視化
1)目視化是降低管理的難度
2)目視管理的基本原則
案例：某集團(tuán)可視化解決方案
3)目視管理的效果及其常見項(xiàng)目
3. 現(xiàn)場管理三大工具之三：看板化
1)看板是如何提升管理的精度
2)看板有哪些，如何確定？
3)圍繞看板，構(gòu)建目標(biāo)管理運(yùn)作平臺
案例：某集團(tuán)看板管理實(shí)施紀(jì)實(shí)
4. 如何打造具有自律神經(jīng)的現(xiàn)場，實(shí)現(xiàn)“透明化、顯現(xiàn)化、立即化”的現(xiàn)場管理境界

第三章 精益現(xiàn)場管理的核心
1. 活用目視道具，實(shí)施實(shí)績管理
2. 現(xiàn)場監(jiān)督者的核心行為
3. 所有的事都要標(biāo)準(zhǔn)化，沒有標(biāo)準(zhǔn)就沒有改善
4. 五種標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與改善工具
5. 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)3要素
6. 表準(zhǔn)作業(yè)到標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的改善
7. 品質(zhì)就是按客戶的要求不折不扣的執(zhí)行
8. 品質(zhì)管理的5要素
9. 品質(zhì)保證的3不政策及其應(yīng)用
10. 零不良的原則及其方法
11. 防呆裝置的原理及其應(yīng)用
12. 精益需要設(shè)備隨開隨動
13. TPM如何提高設(shè)備的可動率
14. 有效集成作業(yè)指示、現(xiàn)品管理、改善工具的看板管理技術(shù)的應(yīng)用

第四章 持續(xù)改善是精益管理的靈魂
1.促進(jìn)現(xiàn)場改善的總體布局與規(guī)劃
2.如何開展個(gè)人改善：創(chuàng)意功夫（合理化建議）
案例：豐田是如何開展創(chuàng)意功夫
3.如何開展團(tuán)隊(duì)改善：集體改善（小集團(tuán)活動）
案例：4728515改善總成應(yīng)用分析例
4.站在戰(zhàn)略高度上　，推行精益（整體改善）。
案例：南車集團(tuán)
總結(jié)：精益的意識比工具更重要 ，現(xiàn)場管理的成功關(guān)鍵

講師介紹：李鐵華　
◆ 清華大學(xué)特聘教授
◆ 香港培訓(xùn)認(rèn)證中心、國際資格認(rèn)證中心特約高級教練
◆ 日本能率協(xié)會咨詢顧問受訓(xùn)，實(shí)戰(zhàn)派日式精益生產(chǎn)管理改善專家
◆ 美國培訓(xùn)聯(lián)盟GA注冊培訓(xùn)師，美國培訓(xùn)聯(lián)盟GA執(zhí)證TTT培訓(xùn)講師
◆ 曾在日本接受過3年專業(yè)的日式精益生產(chǎn)管理教育訓(xùn)練，系統(tǒng)研修TPS，深得豐田生產(chǎn)方式精髓
◆ 擁有8年日資世界500強(qiáng)企業(yè)高管經(jīng)驗(yàn)，曾成功策劃與實(shí)施“十倍速”與“GMB”之路，取得了戰(zhàn)略性突破
◆ 國內(nèi)近10年推行日式精益生產(chǎn)管理咨詢經(jīng)驗(yàn)，對制造業(yè)各類企業(yè)管理問題有深入的研究
◆ 現(xiàn)主持多個(gè)咨詢實(shí)戰(zhàn)項(xiàng)目，其主持之項(xiàng)目注重實(shí)際，且注重企業(yè)管理觀念更新、過程與組織設(shè)計(jì)、管理工具的適切運(yùn)用，強(qiáng)調(diào)實(shí)際技法，簡單、實(shí)用、可操作
◆ 培訓(xùn)過的代表性企業(yè)有：上海航天集團(tuán)、河北鋼鐵集團(tuán)、上海航天機(jī)電、乾元浩生物集團(tuán)、惠康特種空調(diào)、明興電纜、重慶康輝、依利奧（美資）、兵器集團(tuán)、朝日精密、長城計(jì)算機(jī)、陜汽集團(tuán)、美心集團(tuán)、南車集團(tuán)、廣州白云集團(tuán)、金侖股份、華堅(jiān)鞋業(yè)、伊品集團(tuán)及下屬生物工程、武漢森六汽車配件、滬東中華造船、夢娜控股集團(tuán)、東風(fēng)汽車、廣州東芝、富士康精密、、、等上百家企業(yè)

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