再論質量成本
再論質量成本 劉銘 單位: 研究生98 改革開放以來，我國經(jīng)濟建設取得了舉世矚目的成就，綜合國力大大增強，人民生活水 平不斷提高，但是，目前我國仍處于低質量、高消耗、低效益的粗放型經(jīng)濟模式的階段 ，產(chǎn)品質量低下，技術含量低，大量的廢品、次品和假冒偽劣商品給國家和人民造成了 重大損失，因此，振興民族經(jīng)濟的關鍵是走優(yōu)質、高產(chǎn)、低耗、高效的質量效益型發(fā)展 之路。 一、產(chǎn)品質且與產(chǎn)品成本的關系 產(chǎn)品質量就是產(chǎn)品的適用性，即該產(chǎn)品在使用時能成功地滿足用戶需求的程度。產(chǎn)品成 本是一定時期內產(chǎn)生一定產(chǎn)品所花費的各項費用的總和。產(chǎn)品質量與產(chǎn)品成本之間存在 著怎樣的依存關系，以及它們之間的因果關系如何，是研究質量成本問題的起點。 在一般情況下，企業(yè)要改進和提高產(chǎn)品質量就要多支付研究試驗費用，培訓和提高工 人的技能;就要加強檢驗環(huán)節(jié)工作，嚴格把關，消除廢次品，還要多增加破壞性試驗，要 消耗材料、能源，因而在一定時期內產(chǎn)品質量水平越高，產(chǎn)品成本越高。產(chǎn)品質量取得 穩(wěn)定提高以后，大大減少了廢品和返修品，直接減少合格品所負擔的廢品損失，可以大 大降低產(chǎn)品成本。同時，由于消滅廢次品，提高合格產(chǎn)品的質量，可以間接減少單位產(chǎn) 品所負擔直接人工的制造費用，也降低了產(chǎn)品成本，達到產(chǎn)品質量與成本的統(tǒng)一。 從產(chǎn)品質量的性質考察，產(chǎn)品質量就是適用性，產(chǎn)品質量好壞，也就是產(chǎn)品在設計。制 造、銷售、使用過程中所呈現(xiàn)出來的全部效益如何。盲目地追求產(chǎn)品"高質量"，而并不 適應消費者不斷增長的需要，是不具有社會效益的。某些企業(yè)由于不顧消費者的需要， 盲目追求產(chǎn)品的高級化，其結果導致產(chǎn)品成本居高不下，產(chǎn)品價格昂貴，形成了過剩質 量，反而削弱企業(yè)產(chǎn)品競爭力。因此，產(chǎn)品質量與產(chǎn)品成本是辯證統(tǒng)一的，探求與實現(xiàn) 產(chǎn)品適宜質量與成本的最優(yōu)結合方案，才有可能提高企業(yè)的經(jīng)濟效益和社會效益。 二、質量成本的概念及內容 隨著企業(yè)內部責任會計制度的建立與發(fā)展，必然要求在提供產(chǎn)品成本信息的同時，提供 產(chǎn)品質量成本信息，以便加強內部控制，改進和提高產(chǎn)品質量，降低成本。在本世紀50 年代初，美國菲根堡姆博士主張把質量預防費用和檢驗費用與產(chǎn)品不符合要求所造成的 廠內損失和廠外損失一起加以考慮，首先提出質量成本概念。J·M·朱蘭認為質量成本是 企業(yè)為保證和提高產(chǎn)品質量而支出的一切費用，以及因未達到既定質量水平所造成一切 損失之和。因此，質量成本可以劃分為兩個部分: (一)由于產(chǎn)品質量未達到規(guī)定標準而發(fā)生的各種損失，它可分為: 1·內部質量損失 它是指產(chǎn)品出廠前，由于質量不好而造成的各種損失，例如，廢品、次品損失，返修費 用，以及因質量事故而造成的停工損失等。 2·外部質量損失 它是指產(chǎn)品出售后，由于產(chǎn)品質量問題而造成的各種損失。例如，索賠損失、違約損失 以及對廢品、次品進行包修、包退、包換而發(fā)生的損失等。 (二)為保證和提高產(chǎn)品質量而發(fā)生的各種費用，它又可以分為: 1.檢驗費用 它是指按照質量標準對產(chǎn)品進行測試、評定和檢驗而發(fā)生的各種費用。例如，進料檢驗 費、外購配套件檢驗費等。 2·預防費用 它是指為減少質量損失和降低檢驗費用而發(fā)生的各種費用。例如，質量控制的技術和管 理費，新產(chǎn)品的鑒定評審費，質量管理教育培訓費等。 三、傳統(tǒng)的質量成本模式及其缺點 傳統(tǒng)觀念認為:檢驗費用與預防費用在開始一般較低，并隨著對質量要求的提高而逐漸地 增大。但當質量達到一定程度后，若再要求提高，質量保證費就會急劇上升。而內、外 部質量損失的情況正好相反。開始時，合格品率較低，質量損失較大，但隨著對質量要 求的提高，質量損失則逐漸下降，當質量達到一定水平后，盡管大幅度地增加質量保證 費用，但質量損失下降的速度卻逐漸減慢。上述規(guī)律說明:在產(chǎn)品質量上，必然存在一個 理想點，當產(chǎn)品確定在這一點時，產(chǎn)品質量總成本最低，用圖可以表示為一(見圖一)若 用數(shù)學模型表示，則y1二F·蟲 (其中:F代表每件廢品造成的損失，q代表合格品率)， q Y2=K·一二 (其中:K代表y2隨合格品率和不合格品率的比值而變化的系數(shù)) 成 (圖一) 最佳質量成本模型本 100次品 制造質量 最佳質量水平I00合格品 經(jīng)過對朱蘭的最佳質量成本模型分析及研究，可以發(fā)現(xiàn)其存在一些不足之處: 1·該模型采用靜態(tài)分析，而沒有考慮動態(tài)因素 朱蘭模型中的最佳質量水平是一個瞬時、短期的理想點，是建立在其它影響因素不變的 假設基礎之上，即K和F值保持不變。如果，這些影響因素不變，那么這個理想點確為最 佳質量水平。但是，從長期來看，企業(yè)中各種因素都是可以變化的。例如，新技術、新 設備的利用可以使各項質量成本得以降低，因此，企業(yè)的F和K值是可以變化的，并導致 曲線y1和曲線y2的移動，形成新的質量總成本曲線和理想點。(見圖二) 當今，隨著消費者質量及環(huán)保意識的增強，大多數(shù)企業(yè)面臨的質量損失成本增加，即 F值增加，曲線由yi- @y’i。檢驗與預防費用屬于可控成本，企業(yè)利用新技術，對產(chǎn)品設計、生產(chǎn)、服務等環(huán) 節(jié)進行改進，從而降低每件產(chǎn)品負擔的檢驗費用與預防費用，即K值減少，曲線y-i~* y’2。此時，曲線y1與力相交于一個新的理想點E’。在圖中可以看出，產(chǎn)品質量由A點提 高到B點，而產(chǎn)品總成本卻由C點降至D點。因此，產(chǎn)品的成本與質量并不是一定矛盾的、 對立的，而是存在著統(tǒng)一性。也就是說，當產(chǎn)品質量達到一定水平時，企業(yè)仍有潛力使 產(chǎn)品質量提高，成本下降。另外，從企業(yè)外部來看，消費者對產(chǎn)品質量要求不斷提高， 企業(yè)既要向顧客提供滿意產(chǎn)品，又要有利潤可賺，就只有努力提高產(chǎn)品質量，降低成本 ?？傊?，不管從何種角度來看，激烈的市場競爭要求企業(yè)不斷地提高產(chǎn)品質量和降低成 本，并且要求企業(yè)自身客觀存在著潛力。 2·傳統(tǒng)模型所反映經(jīng)營理念落后在傳統(tǒng)質量成本模式中，企業(yè)對產(chǎn)品的瑕疵率往往采取 被動接受的態(tài)度，認為瑕疵是必然存在的，并根據(jù)數(shù)理統(tǒng)計的方法提出一種所謂"可接受 的質量水平(AQL)"。如果對質量要求超過"可接受的質量水平"，就必然會增大成本，這 種觀點客觀上鼓勵了瑕疵的存在。在高科技及國際化競爭環(huán)境下，高品質可以增強企業(yè) 競爭優(yōu)勢，因此，企業(yè)應更加注重減少瑕疵率及質量成本。不同于傳統(tǒng)觀念，"零瑕疵" 觀念認為:質量成本的最佳水平應該是完全消除廢品，而非允許部分質量損失成本的存在 。"企業(yè)管理之神"松下幸之助先生曾提出1=100的著名公式。就是說，從企業(yè)角度來看， 生產(chǎn)I的次品不算多，但從消費者來看，買到任何一件次品，就會感到沮喪，因為它是1 00的次品。實踐證明:日本的"零瑕疵、高質量"幾乎淘汰了美國的鋼鐵工業(yè)，挫敗了美國 汽車業(yè)，取代了美國的電子工業(yè)。四、"客瑕疵"的質量成本模式及優(yōu)點基于"零瑕疵"觀 念的質量成本模式如圖三所示: 根據(jù)這一觀念，質量成本不同構成部分之間存在交替權衡關系，即增加預防和檢驗成本 又可以減少質量損失，反過來，又可導致預防與檢驗費用的減少，這一機制循環(huán)的結果 會促使全部質量成本的降低。由圖三可知，當瑕疵率為A時，這種交替權衡機制正好開始 發(fā)揮作用。此時，預防與檢驗費用增加到最大值，使質量損失減少，反過來，又導致預 防與檢驗費用的減少。所以，A就是交替權衡點，OABC就是交替權衡區(qū)域(見圖陰影部分 )。 這種模式與傳統(tǒng)模式相比有三個主要特征:○在接近于零瑕疵時，預防與檢驗費用并不 會無限制地增加?！鹪谧非罅汨Υ眠^程中，預防與檢驗費用會先增加再減少?！鹳|量成本 損失可以趨向于零。 假設，某企業(yè)利用對供貨商評估來提高購入原材料的質量，為此需要相對增加預防費用 (用于與供貨商溝通、評估和合約談判等)。當該制度能夠保證消除或大幅度降低質量損 失(減少復修，減少顧客抱怨等)時，企業(yè)可以減少對原材料預防、檢驗費用，最終使產(chǎn) 品質量得以提高，并且促使各類質量成本的降低。例如，美國坦納公司于1980年的質量 總成本占銷售收入的17，其中一半屬于內、外質量損失。到1990年，質量總成本占銷售 收入下降為2·5，其中質量損失成本占15，預防與檢驗費用占85% 該模式彌補傳統(tǒng)模式的不足，它是一種動態(tài)分析過程，我們可以劃分為五個階段，即(1 )睡眠階段;(2)覺醒階段;(3)知覺階段;(4)充實階段;(5)確立階段。不同階段，質量管理 推進也存在不同，各階段質量成本變動情況情形如表一所示: 從表一可以看出:當企業(yè)處于睡眠和覺醒階段時，預防與檢驗費用很少，質量損失很多， 經(jīng)過知覺、充實階段，隨著預防費用大量地投入，產(chǎn)品質量迅速提高，質量損失大幅度 減少，質量總成本也不斷下降。這時由于交替權衡機制的作用，使各項質量成本減少并 且穩(wěn)定，從而使質量管理工作系統(tǒng)化、確定化。因此，企業(yè)應根據(jù)實際情況，分析決定 處于上述哪個階段，便于更好地推進質量管理。 另外，傳統(tǒng)質量觀念已經(jīng)不適應現(xiàn)代競爭的要求，"高質量、零瑕疵、低成本"是未來經(jīng) 濟發(fā)展的必然趨勢。因此，樹立正確的質量成本觀念對企業(yè)生存、發(fā)展顯得尤為重
再論質量成本