過程品質(zhì)衡量方式的演進

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清華大學卓越生產(chǎn)運營總監(jiān)高級研修班

綜合能力考核表詳細內(nèi)容

過程品質(zhì)衡量方式的演進
過程品質(zhì)衡量方式的演進 概 述 ◎統(tǒng)計方法的定義:資料的收集、整理與解釋,并導出結(jié)論或加以推廣。 ◎資料種類:計數(shù)值(間斷資料,Discrete Data) 計量值(連續(xù)資料,Continuous Data) ◎資料來源:原材料 過程(過程參考) 檢驗(產(chǎn)品特性) 群體與樣本 數(shù)字數(shù)據(jù)處理的步驟 1.原始資料審核:保存資料的真實性。 2.分類的決定:分成幾類,避免重復(fù)及遺漏。 3.分類后整理:進行歸類。 4.列表:根據(jù)結(jié)果編成適用的表式。 5.繪圖:繪成統(tǒng)計圖。 統(tǒng)計技術(shù)之應(yīng)用 1. 市場分析 2. 產(chǎn)品設(shè)計 3. 相依性規(guī)格、壽命及耐用性預(yù)測 4. 過程控制及過程能力研究 5. 過程改善 6. 安全評估/風險分析 7. 驗收抽樣 8. 數(shù)據(jù)分析,績效評估及不良分析 SPC使用之統(tǒng)計技術(shù) 1. 柏拉圖(決定控制重點) 2. 統(tǒng)計檢定 3. 控制圖 4. 抽樣計劃 5. 變差數(shù)分析/回歸分析 過程控制系統(tǒng) 過程控制系統(tǒng) 1. 過程: 過程是指人員、設(shè)備、材料、方法及環(huán)境的輸入,經(jīng)由一定的整理程序而得到 輸出的結(jié)果,一般稱之成品。成品經(jīng)觀察、測量或測試可衡量其績效。SPC所控制的 過程必須符合連續(xù)性原則。 2. 績效報告: 從衡量成品得到有關(guān)過程績效的資料,由此提供過程的控制對策或改善成品。 3. 過程中的對策: 是防患于未然的一種措施,用以預(yù)防制造出不合規(guī)格的成品。 4. 成品改善: 對已經(jīng)制造出來的不良品加以選別,進行全數(shù)檢查并修理或報廢。 常態(tài)分配 |μ±Kσ |在內(nèi)之或然率 |在外之或然率 | |μ±0.67σ |50.00% |50.00% | |μ±1σ |68.26% |31.74% | |μ±1.96σ |95.00% |5.00% | |μ±2σ |95.45% |4.55% | |μ±2.58σ |99.00% |1.00% | |μ±3σ |99.73% |0.27% | 常態(tài)分配 [pic] 控制界限的構(gòu)成 [pic] 共同原因與特殊原因之變差 ← 共同原因:過程中變差因素是在統(tǒng)計的控制狀態(tài)下,其產(chǎn)品之 特性有固定的分配。 ← 特殊原因:過程中變差因素不在統(tǒng)計的控制狀態(tài)下,其產(chǎn)品之 特性沒有固定的分配。 過程中只有共同原因的變差 [pic] 過程中有特殊原因的變差 [pic]第一種錯誤與第二種錯誤(α risk ;β risk) 第一種錯誤與第二種錯誤(α risk ;β risk) [pic] 第一種錯誤與第二種錯誤(α risk ;β risk) |控制界限 |α值 | |平均值移動 |β值 |1-β值 | |±1σ |31.74% | |±1σ |97.72% |2.28% | |±2σ |4.56% | |±2σ |84.13% |15.87% | |±3σ |0.27% | |±3σ |50.00% |50.00% | |±4σ |[pic][pic]% | |±4σ |15.87% |84.13% | 共同原因與特殊原因之對策 1. 特殊原因之對策(局部面) o 通常會牽涉到消除產(chǎn)生變差的特殊原因 o 可以由過程人員直接加以改善 o 大約能夠解決15%之過程上之問題 2. 共同原因之對策(系統(tǒng)面) o 通常必須改善造成變差的共同問題 o 經(jīng)常需要管理階層的努力與對策 o 大約85%的問題是屬于此類系統(tǒng) SPC導入流程 控制圖的應(yīng)用 [pic]控制圖的選擇 計量值/計數(shù)值控制圖公式匯總 | |控制圖 | |CL |UCL |LCL |附  注 | |計 |[pic]|μ,σ未知 |[pic|[pic] |[pic] |[pic] |n=2~5最適當 | |量 |-R | |] | | | |n 1.3 |不在控制狀態(tài)(Out of control) | |Cf < 0.7 |有[pic]不同的異質(zhì)群體混在一起 | | |(建議再用層別分析) | WORK SHOP 請使用控制圖的判讀法及控制系數(shù)(Cf)判定法,來決定前面[pic]及P控制圖中 提到的范例是屬于正?;虍惓?? SPC應(yīng)用之困難 1. 少量多樣之生產(chǎn)型態(tài),不勝控制。 2. 控制計畫不實際,無法落實。 3. 使用SPC前未作充分準備。 例如:過程及控制特性之確定,決定量測方法,數(shù)據(jù)如何收集等。 4. 欠缺統(tǒng)計技術(shù)。 5. 統(tǒng)計計算太過繁瑣費時。 6. 量測數(shù)據(jù)之有效數(shù)字位數(shù)未標準化。 7. 管理階層不支持。 SPC能解決之問題 1. 經(jīng)濟性:有效的抽樣控制,不用全數(shù)檢驗,不良率,得以控制成本。 使過程穩(wěn)定,能掌握品質(zhì)、成本與交期。 2. 預(yù)警性:過程的異常趨勢可實時對策,預(yù)防整批不良,以減少浪費。 3. 分辨特殊原因:作為局部問題對策或管理階層系統(tǒng)改進 之參考。 4. 善用機器設(shè)備:估計機器能力,可妥善安排適當機器生 產(chǎn)適當零件。 5. 改善的評估:過程能力可作為改善前后比較之指針。 過程能力分析 1.Ca↓(準確度,Accuracy) Ca =[pic]-Sc /(T/2) 2.CP↑(精密度,Precision) CP = T/6σ(雙邊規(guī)格) CP = (Su-[pic])/3σ或 ([pic]-SL)/ 3σ(單邊規(guī)格) 3.Cpk↑(過程能力,Process Capability Index) Cpk =(1-│Ca│)Cp;(Su-[pic])/ 3σ or([pic]-SL)/ 3σ(取小的) 過程能力分析 4.不良率P↓(綜合評價) (1) ZU = 3Cp(1+Ca)超出下限PU% ZL = 3Cp(1-Ca)超出上限PL% P% = PU%+PL%總不良率 (2)ZU=(SU-[pic])/σ,ZL=(SL-[pic])/σ 5.定義 (1) [pic]:過程平均值 (3) T:公差 (2) σ:過程標準差 (4)Sc:規(guī)格中心 例:某產(chǎn)品的電性規(guī)格是560±10 m/m,經(jīng)檢驗一批后求出[pic]±3σ為561±9 m/m。 求:(1) Ca (2) Cp (3) Cpk (4) P% 過程能力等級判斷及處置建議-Ca |等級 |Ca過程準確度 |處置建議 | | |Capability of accuracy | | |A |│Ca│≦12.5%(1/8) |作業(yè)員遵守作業(yè)標準操作,并達到規(guī)格之要求須繼續(xù)維持。 | |B |12.5%<│Ca│≦25%(1/4) |有必要盡可能將其改進為A級。 | |C |25%<│Ca│≦50%(1/2) |作業(yè)員可能看錯規(guī)格,不按作業(yè)標準操作或檢討規(guī)格及作業(yè)標準。| |D |50%<│Ca│ |應(yīng)采取緊急措施,全面檢討所有可能影響之因素,必要時停止生產(chǎn)| | | |。 | 過程能力等級判斷及處置建議-Cp |等級 |Cp過程精密度 |處置建議 | | |Capability of precision | | |A |1.33≦Cp (T=8σ) |此一過程甚為穩(wěn)定,可以將規(guī)格許容差縮小或勝任更精密之工作。| |B |1.00≦Cp<1.33 (T=6σ) |有發(fā)生不良品之危險,必須加以注意,并設(shè)法維持不要使其變壞及| | | |迅速追查原因。 | |C |0.83≦Cp<1.00 (T=5σ) |檢討規(guī)格及作業(yè)標準,可能本過程不能勝任如此精密之工作。 | |D | Cp<0.83 |應(yīng)采取緊急措施,全面檢討所有可能影響之因素,必要時應(yīng)停止生| | | |產(chǎn)。 | 過程能力等級判斷及處置建議-Cpk |等級 |Cpk過程能力指數(shù) |處置建議 | | |Process Capability Index | | |A |1.33≦Cpk |過程能力足夠 | |B |1.0≦Cpk<1.33 |過程能力尚可,應(yīng)再努力。 | |C | Cpk<1.0 |過程應(yīng)加以改善。 | 過程能力等級判斷及處置建議-P% |等級 |P%(綜合評價) |處置建議 | |A |P≦0.44% |穩(wěn)定 | |B |0.44%<P≦1.22% |同Ca及Cp | |C |1.22%<P≦6.68% |同Ca及Cp | |D |6.68%<P |同Ca及Cp | 過程能力分析之用途 1.提供資料給設(shè)計部門,使其能盡量利用目前之過程能力,以設(shè)計新產(chǎn)品。 2.決定一項新設(shè)備或翻修之設(shè)備能否滿足要求。 3.利用機械之能力安排適當工作,使其得到最佳之應(yīng)用。 4.選擇適當之作業(yè)員、材料與工作方法。 5.過程能力較公差為窄時,用于建立經(jīng)濟控制界限。 6.過程能力較公差為寬時,可設(shè)定一適當?shù)闹行闹?,以獲得最經(jīng)濟之生產(chǎn)。 7.用于建立機器之調(diào)整界限。 8.是一項最具價值之技術(shù)情報資料。 過程能力分析之應(yīng)用 1.對設(shè)計單位提供基本資料。 2.分派工作到機器上。 3.用來驗收全新或翻新調(diào)整過的設(shè)備。 4.選用合格的作業(yè)員。 5.設(shè)定生產(chǎn)線的機器。 6.根據(jù)規(guī)格公差設(shè)定設(shè)備的控制界限。 7.當過程能力超越公差時,決定最經(jīng)濟的作業(yè)水準。 8.找出最好的作業(yè)方法。 利用控制圖控制過程之程序 1.繪制「制造流程圖」,并用特性要因圖找出每一工作道次的制造因素(條件)及品質(zhì) 特性質(zhì)。 2.制訂操作標準。 3.實施標準的教育與訓練。 4.進行過程能力解析,確定控制界限。 5.制訂「品質(zhì)控制方案」,包括抽樣間隔、樣本大小及控制界限。 6.制訂控制圖的研判、界限的確定與修訂等程序。 7.繪制過程控制用控制圖。 利用控制圖控制過程之程序 8.判定過程是否在控制狀態(tài)(正常)。 9.如有異?,F(xiàn)象則找出不正常原因并加以消除。 10.必要時修改操作標準(甚至于規(guī)格或公差)。 過程能力評價之時期 分定期與不定期兩種: 1.定期評價:每周、每月、每季。 2.不定期評價: 由技術(shù)單位規(guī)定,當有下列變動時,須實施之: (1)買入新設(shè)備時。 (2)機器設(shè)備修理完成時。 (3)工作方法變更時。 (4)其它過程條件(因素)變更時。 過程能力評價之時期 (5)某種過程發(fā)生不良時,對前道過程做系列之評價。 (6)客戶訂單有特別要求時。 (7)企劃開發(fā)某一特殊新產(chǎn)品時。 掌握過程控制之主要因素 1.人員方面 (1)人人有足夠之品質(zhì)意識。 >f了解品質(zhì)之重要性。 >l了解自己工作之品質(zhì)重要性。 >X有責任意識,愿意將品質(zhì)做好,進行自我檢查等工作。(對品質(zhì)負責之意識; 我做之工作,由我保證)。 (2)人人有品管之能力(指作業(yè)者)。 >f給予完整之檢驗說明。 掌握過程控制之主要因素 >l給予適當之儀器、設(shè)備、工具。 >X施予檢驗訓練:測定值讀取方法、測定器正確使用法...。 >d給予清楚之品質(zhì)判斷基準。 >U新進人員訓練應(yīng)重視。 (3)提高「檢查精度」 >f檢查治具化、物理化(感官檢查)、(限度樣本)。 >l自動檢查...
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