APQPAdvanced ProductQuality Planning(ppt)

APQP的目的 ?
• 制定產(chǎn)品質量計劃來開發(fā)產(chǎn)品，滿足顧客要求，達到顧客滿意.
• 及時完成關鍵任務.
• 按時通過生產(chǎn)件批準.
• 持續(xù)地滿足顧客的規(guī)范
• 持續(xù)改進.
目標
APQP的益處 ?
• 引導資源使顧客滿意.
• 促進對所需更改的早期識別.
• 避免晚期更改.
• 以最低的成本及時提供優(yōu)質產(chǎn)品.
• APQP提供了一套可供遵循的前后連貫的工作步驟
每個APQP是唯一的
產(chǎn)品和程序不同
顧客需求和期望的時間和順序不同
產(chǎn)品的復雜程度
新的
更改的
質量策劃循環(huán) PDCA
PDCA 所用工具和技術
理論基礎
組織多功能小組
定義范圍
Team-to-Team 信息溝通
培訓
同步工程
控制計劃階段
樣件
試生產(chǎn)
生產(chǎn)
小組組成
多功能小組
工程（典型的領導者）
質保
采購
工程制造
原料控制
銷售/營銷
確定范圍
任命一名項目小組組長
確定小組成員的作用和責任
確認和了解顧客（內(nèi)、外部）及其期望
評估項目可行性（設計、性能要求和制造過程）
確定成本、時間安排和應考慮的限制條件
確定需要從顧客那里得到那些幫助
確定報告的程序和方法
設計開發(fā)計劃（如果項目進行）
Team-to-Team 信息溝通
APQP方法的使用
理解“我們?nèi)绾蜗駡F隊一樣工作”
顧客團隊
內(nèi)部團隊
定期會議
供應商團隊
鼓勵供應商使用APQP和QS9000

培訓
顧客需求和期望
團隊工作
過程基本技巧
開發(fā)技巧
APQP方法
FMEA
APQP
PPAP

包括顧客和供應商
顧客是開發(fā)項目的發(fā)起者
供應商有義務組成多功能小組進行開發(fā)
過程的管理
供應商期望他的分供商履行同樣的職能

控制計劃 Control Plans
樣件 – 在制造過程中，對尺寸測量和材料
與性能試驗的描述。
試生產(chǎn)- 在樣件試制后，全面生產(chǎn)之前所
進行的尺寸測量和材料與性能試
驗的描述。
生產(chǎn) - 在大批量生產(chǎn)中，將提供產(chǎn)品/
過程特性，過程控制，試驗和
測量系統(tǒng)的綜合文件
項目計劃的基礎
任務
范圍
目標
如何測量
需求
解釋和說明
市場分析
可行性（時間、資源、工廠空間等）
控制體系
成本預測
小組

項目計劃的定義
任務—目標、顧客和方法
范圍—包括與不包括（可利用工藝的考慮）
目標—技術、利潤、性能、質量
需求—可交付的
解釋和說明—適宜的標準
市場分析—年產(chǎn)量的預測，運行時效，目標開始（交
付）日期，目標價格，競爭對手，等
可行性—目前設備、工具的使用程度
控制體系—回答諸如以下問題：
--如何有序發(fā)展
--誰來接受報告
--如何改變工藝
--如何界定職責、權限、任務
小組 – 人員組成及任命負責人

專有信息 Proprietary information
APQP 中的某些信息屬專有信息，在未事先征得主管許可的情況下，不得向部門以外的人透露。

包括不得向顧客透露這類消息。
顧客的特殊要求 Customer-Specific Requirements
顧客可能有特殊要求，開始APQP之前應首先了解這些特殊要求。
此外，顧客可能有特定的表單或格式。在此情況下，只有經(jīng)過顧客書面批準方可使用其它的格式。
APQP的最終產(chǎn)品 ?
典型的開發(fā)三部曲
工具/文件聯(lián)接
APQP 階段
階段1 計劃和確定項目
階段2 產(chǎn)品設計和開發(fā)驗證
階段3 過程設計和開發(fā)驗證
階段4 產(chǎn)品和過程確認
階段5 反饋、評定和糾正措施
產(chǎn)品質量計劃責任矩陣
產(chǎn)品質量策劃進度圖表 PRODUCT QUALITY PLANNING TIMING CHART
APQP階段1：計劃和確定項目 PLAN AND DEFINE PROGRAM
APQP階段1：計劃和確定項目 PLAN AND DEFINE PROGRAM
第一階段 輸入
顧客呼聲
業(yè)務計劃/營銷策略
產(chǎn)品/過程指標
產(chǎn)品/過程設想
產(chǎn)品可靠性研究
顧客輸入
服務
APQP階段1：計劃和確定項目 PLAN AND DEFINE PROGRAM
第一階段 輸出
設計目標
可靠性和質量目標
初始材料清單
初始過程流程圖
特殊產(chǎn)品和過程特性的初始清單
產(chǎn)品保證計劃
管理者支持
APQP階段1：計劃和確定項目 PLAN AND DEFINE PROGRAM

市場調(diào)研
保修記錄和質量信息
小組經(jīng)驗
建議
抱怨
數(shù)據(jù)和/或其它的信息
APQP階段1：計劃和確定項目 PLAN AND DEFINE PROGRAM
市場調(diào)研
對顧客的采訪
顧客意見征詢與調(diào)查
新產(chǎn)品質量和可靠性研究
競爭產(chǎn)品質量的研究
運行情況良好報告（TGR)
Things Gone Right
APQP階段1：計劃和確定項目 PLAN AND DEFINE PROGRAM
保修記錄和質量信息
運行情況不良（TGW)
Things Gone Wrong
保修報告
能力指數(shù)
供方工廠內(nèi)部質量報告
顧客工廠退貨和廢品
現(xiàn)場退貨產(chǎn)品分析
APQP階段1：計劃和確定項目 PLAN AND DEFINE PROGRAM
小組經(jīng)驗
來自更高層體系或過去質量功能展開（QFD）項目的輸入
媒介的評論和分析：雜志和報刊報告等
顧客的信件和建議
運行情況良好（TGR)/不良報告(TGW)
經(jīng)銷商評價
政府法律/法規(guī)要求
現(xiàn)場服務報告
合同評審
APQP階段1：計劃和確定項目 PLAN AND DEFINE PROGRAM
業(yè)務計劃
進度、成本、投資
產(chǎn)品定位
研究與開發(fā)資源
設定產(chǎn)品質量計劃的框架
APQP階段1：計劃和確定項目 PLAN AND DEFINE PROGRAM
營銷策略
確定目標顧客
確定主要銷售網(wǎng)點
確定主要競爭對手
SWOT (Strengths、Weaknesses、Opportunities、Threats)
APQP階段1：計劃和確定項目 PLAN AND DEFINE PROGRAM
何為指標
-- 用于識別可供比較的標準的系統(tǒng)性方法，提出可測量的性能目標
-- 包括世界水平或最優(yōu)水平的識別
一種能成功地實施下列活動的方法
-- 識別合適的基準
-- 了解你目前狀況和基準之間產(chǎn)生差距的原因
-- 制定一縮小差距，符合基準或超過基準的計劃
APQP階段1：計劃和確定項目 PLAN AND DEFINE PROGRAM
設計目標就是將顧客的呼聲轉化為初步并具體的設計任務

設計目標的正確選擇確保顧客的呼聲不會消失在隨后的設計任務中
APQP階段1：計劃和確定項目 PLAN AND DEFINE PROGRAM
可靠性目標
-- 是在顧客需要和期望，項目目標及可靠性基準的基礎上制定的
質量目標
-- 基于持續(xù)改進的目標
-- PPM (Parts per million)
-- 缺陷水平
-- 廢品降低率

APQP階段1：計劃和確定項目 PLAN AND DEFINE PROGRAM
由顧客和供方根據(jù)產(chǎn)品和過程經(jīng)驗確定KPCs/KCCs
基于顧客需要和期望分析的產(chǎn)品設想
可靠性目標/要求的確定
類似零件的失效模式及后果分析




KPCs/KCCs
KPCs
是一種產(chǎn)品特性，當其在合理范圍內(nèi)出現(xiàn)變差時，會引起顧客不滿，影響安全性或違反某些法規(guī)
可由顧客或跨部門小組確定
KCCs
未減少KPC的變差，必須加以控制的過程特性
APQP階段1：計劃和確定項目 PLAN AND DEFINE PROGRAM
將設計目標轉化為設計要求
概述項目要求
可靠性，耐久性和分配目標和/或要求的確定
新技術、復雜性、材料、應用、環(huán)境、包裝、服務和制造要求或其它任何會給項目帶來風險的因素的評定
失效模式的評定
制定初始工程標準的要求
APQP階段1：計劃和確定項目 PLAN AND DEFINE PROGRAM
產(chǎn)品質量策劃小組成功的關鍵之一是高層管理者對此工作的興趣，承諾和支持，小組在每一產(chǎn)品質量策劃階段結束時將新情況報告給管理者以保持其興趣，并進一步促進他們的承諾和支持。
APQP階段2：產(chǎn)品設計開發(fā)和驗證 PRODUCT DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION

使設計接近定型
對設計進行驗證，以保證達到全部要求
對生產(chǎn)和質量保證需求進行評估

輸入
設計目標
可靠性和質量目標
初始材料清單
初始過程流程圖
特殊產(chǎn)品和過程特性的初始清單
產(chǎn)品保證計劃
管理者支持

設計責任部門的輸出
DFMEA
可制造性和裝配的設計
設計驗證
設計評審
樣件制造-控制計劃
工程圖樣
材料規(guī)范
圖樣和規(guī)范更改

是一種同步技術過程，用來優(yōu)化設計功能，可制造性和易于裝配之間的關系





控制計劃例表







過程設計開發(fā)和驗證 PROCESS DESIGN AND DEVELOPMENT VERIFICATION

設計責任部門的輸入

DFMEA
可制造性和裝配的設計
設計驗證
設計評審
樣件制造-控制計劃
工程圖樣
材料規(guī)范
圖樣和規(guī)范更改

















APQP階段4： 產(chǎn)品和過程確認 PRODUCT AND PROCESS VALIDATION










反饋、評定和糾正措施 FEEDBACK ASSESSMENT AND CORRECTIVE ACTION










APQPAdvanced ProductQuality Planning(ppt)