1、同一企業(yè)5人以上參加，老師可到企業(yè)進行一天現場免費診斷，并提供咨詢解決方案。
2、可協(xié)助企業(yè)申請到華為/美的/海爾/西門子/豐田/本田/愛信精機等知名工廠參觀考察。

 

《創(chuàng)新思維，如何利用現代IE突破現狀，實施精益現場改善》

為企業(yè)打造“利潤倍增”之利劍，助推企業(yè)轉型升級大量改善案例與圖片分享展示、屏棄空頭理論

務求做到實用性與可操性，帶著問題來，拿著方案回

本次課程優(yōu)勢所在:

1、老師二十多年現場IE與精益改善經驗，講授本課程十五年，專業(yè)與實踐經驗豐富。

2、課前學員先提出企業(yè)問題所在，老師課堂現場進行剖析與提出解決方案，真正做到帶著問題來，拿著方案回。

3、大量改善案例與改善圖片分享，帶給學員在觀念和思路上震撼，幫助學員制定符合企業(yè)自身特點的改善方案與措施；

4、確有需要，老師可到學員企業(yè)進行現場診斷，提出解決問題的實操方案。

5、課程結合大量改善案例及圖片，通過對流水線改造、布局分析、工藝流程分析、信息流與物流分析、動作經濟分析、標準工時測量、敏捷計劃、柔性化/同步化/均衡化生產、瓶頸突破、綜合效率測算、快速換線換模、防呆防錯，以及精益生產與智能化手法的運用等，從宏觀和微觀上精準把握和發(fā)揮現代IE對生產的巨大作用，是企業(yè)走向精益智造，實現高效生產的必由之路。

【課程特色】

1、教練式＋體驗式+咨詢式＋免費診斷（限省內、參課學員多企業(yè)）

2、老師講授、現場案例剖析、互動研討、疑難解答、結合大量現場改善圖片展示。

【參加對象】：

企業(yè)總經理/副總經理、IE/PE/ME經理/主管/工程師、制造/物流/品質/計劃等部門總監(jiān)、經理、主管 和有志提升自我的人仕。

【課程大綱】

引言: （略講）

1、企業(yè)轉型升級---現代IE所擔當的角色和應發(fā)揮的作用

2、材料、人工、運營成本不斷上漲，企業(yè)如何應對？

微利時代---賺一塊錢看別人的臉色 ，省一塊錢看自己的角色

3、制造企業(yè)未來10-20年發(fā)展趨勢、挑戰(zhàn)與機遇

研討交流：經營環(huán)境急劇變化，企業(yè)如何構建相對比較優(yōu)勢？

 

第一部分、現代IE的特征與運用水準---自我覺知，認知差距（略講）

1、傳統(tǒng)IE走向現代IE的特征

  2、如何衡量IE運用水準

3、如何練就老鷹眼晴，發(fā)現問題與改善之所在

  4、IE與精益生產之間的區(qū)別與關系

  5、IE與研發(fā)、生產、品質等相關部門的關系與協(xié)調

■案例、IE在國內外企業(yè)成功應用介紹

■研討、如何準確界定IE與相關部門的職能，做好問題接口，預防推諉扯皮現象的發(fā)生。  

 

第二部分、如何對產線、制造流程、工藝進行改造與優(yōu)化（主講）

1、從宏觀層面—中觀層次—微觀層次

2、 實例展示與分享

■上海某電聲公司喇叭生產線 生產流程改造實例

■東莞某大型電子企業(yè)手機生產線改造實例

■國內某知名五金制鎖企業(yè)生產線改造實例

■外資某食品企業(yè)現場生產工藝流程改善實例。

■某家電企業(yè)生產線和操作崗位工藝改造實例

■國內某知名服裝企業(yè)現場生產流程改善實例。

■某軍工企業(yè)人機配合改善，實現機器綜合效率提升250%。

■某日資企業(yè)人機配合改善，實現一人看管十六臺注塑機。

案例分享與研討

 

第三部分、布局、產線規(guī)劃、與內部物流運轉（主講）

思考與研討：

假如你每天要生產上百種型號的產品，有的型號只生產幾十個產品，有的可能是幾萬個。標準生產線每天8小時能生產1000PCS，標配40人。根據市場需要有時每天要生產10萬PCS，有時卻因市場原因只需生產3萬PCS。請思考你如何規(guī)劃布局生產線、如何計劃和組織生產？

一）布局與流水線設計

1、常見的六種布局

2、功能性布局、流程式布局利弊分析

3、混流式生產、細胞式生產、大批量流水線生產利弊分析

4實例展示與分享

■手機電子產品 生產線布局實例展示與分析

■冰箱、微波爐、液晶電視等家電產品生產線布局實例展示與分析

■五金制品/汽車五金配件 生產線布局實例展示與分析

■機加工產品 企業(yè)生產線布局實例展示與分析

■辦公家具制造企業(yè) 生產線布局實例展示與分析

■塑膠加工制品企業(yè) 生產線布局實例展示與分析

■化工生產企業(yè) 生產線布局實例展示與分析

■食品、飲料制造企業(yè) 生產線布局實例展示與分析

■服裝、手袋、皮具產品 生產線布局實例展示與分析

■某港資大型印刷企業(yè) 如何實現由功能性向流程式布局轉變

■某軍工產品制造企業(yè) 如何實現由功能性向流程式布局轉變

5.單元化生產線設計

1）、單元化生產線設計原理與思路

2）、單元流水線生產的八個條件

3）、單元流水線生產布置要點

4）實例展示與分享

■豐田汽車總裝車間 生產線布局案例展示

■本田汽車總裝車間 生產線布局案例展示

■國內某汽車零配件加工企業(yè) 設備加工單元流線化案例展示（U型拉）

■國內某軍工生產企業(yè) 設備加工單元流線化案例展示（U型拉）

■臺灣某電子生產企業(yè) 生產線單元流線化案例展示（由直線型改為U型拉）

■國內某喇叭制造企業(yè) 生產線單元流線化案例展示（由直線型改為U型拉）

■國內某服裝制造企業(yè) 生產線案例展示（直線型、U型、Y型、吊裝型等幾種型式）

6、混流生產線、固定+變動生產線、細胞生產線、簡易拆裝柔性生產線

■豐田/本田汽車工廠 混流式生產案例展示與分析

■某日資企業(yè)辦公設備產品 混流式生產案展示與分析

■國內某飲水機生產企業(yè) 固定+變動生產線展示分析

■日資某光學產品企業(yè) 細胞生產線與簡易拆裝生產線展示與分析

■國內某家電企業(yè) 細胞生產線與簡易拆裝生產線展示與分析

 

二）企業(yè)物流運轉與配送

1、三軍未動，糧草先行，物流是制造企業(yè)供給生命線

2、物質流、信息流 如何做到精準結合

3、企業(yè)物流面臨的挑戰(zhàn)主要體現在那些方面

4、精益供應鏈供應模式剖析與分享

5、如何確保準時、保質、保量將物料送到指定場所

6、原材料庫存、在制品庫存、成品庫存，呑食企業(yè)利潤

■臺資某大型嬰兒車生產企業(yè)實施生產同步化與均衡化令在制造品庫存與搬運大為減少

■國內某家電企業(yè)實施JIT生產，令倉庫與在制品庫存減少70%，搬運量減少80%。

7、領料方式、送料方式，如何向配送方式轉變

8、按計劃配送、看板配送、電子看板配送、供應商JIT直送工位、按燈系統(tǒng)配送

9、 實例展示與分享

■某大型玩具企業(yè)“按計劃配送”實例展示與分析

■某上市家電企業(yè)“按計劃配送”實例展示與分析

■某電子企業(yè)“電子看板配送”實例展示與分析

■某汽車制造企業(yè)“供應商JIT直送工位”實例展示與分析

■某家電企業(yè)“按燈系統(tǒng)配送”實例展示與分析

 

第四部分、標準工時設置、產線平衡和標準化作業(yè)（主講）

一、標準工時設置與產線平衡

1、標準工時對產能分析、計劃、效率、工資核算的作用與影響

2、測量標準工時如何選取對象、測量與計算，避免誤區(qū)和員工的抵觸

3. 評比與寬放的設定原則與影響因素

4、標準工時重新評估的契機與條件

5、實例展示與分享

■佛山一家實施計件制的五金企業(yè)，為什么員工在工作分配和工資方面意見都很大

■員工認為“只要我做得快，企業(yè)就把標準產量提高了，或者單價就要下調”，所以員工不愿意做快，導致效率難以提升，如何解決這個問題？

■改善成果如何惠及員工？

6、如何衡量產線的平衡度與生產效率

7、工時平衡墻與山積表、點效率與整體效率

8、運用ECRS改善手法提升制程平衡率

■東莞某具企業(yè)通過提升產線平衡率，達至生產效率提升25%，平衡度由73%提升到94%，操作人員減少20%。

■惠州某家電生產企業(yè)運用ECRS手法，將平衡度由60%提升到93%，達至生產效率提升30%，操作人員由36人減少至30人。

9、離散型生產如何通過工段匹配、上下工序平衡達至均衡化與同步化生產

 

二、標準化作業(yè)

1、作業(yè)標準化必須建立的七項機制

2、生產線、設備、工具、夾具、物料、人員、作業(yè)指導書、檢驗標準、異常處理流程等
規(guī)范化與標準化

3、報表、聯系表格、信息傳遞等規(guī)范化與標準化

■某家電上市企業(yè) 生產現場作業(yè)標準化全程展示

■某五金制品企業(yè) 精準、高效、快速、協(xié)調的標準化全程展示

4、標準化作業(yè)如何在企業(yè)貫徹實施到位

 

第五部分、快速換模、換線，與生產線、設備效率評價（主講）

1、多種少量下SMED如何更好的應用與提高效率

2、快速換線、換模的四個原則、實施步驟、工具與方法

■某塑膠制品企業(yè) 只用了六個月時間將換模時間從2小時降到30分鐘

■某手機產品企業(yè) 導入快速換線機制半年時間將產品轉型換線時間從40分種縮至3分鐘

3、如何采用電磁永控快速換模

■某企業(yè)換模、換線作業(yè)記錄表全程展示

4、如何運用TOC破解生產制程瓶頸

5、生產線作業(yè)效率、運轉效率與綜合效率

6、某電飯煲企業(yè)22條生產線綜合效率展示分析

7、設備綜合效率（OEE）計算方法

■某港資企業(yè)通過一年的努力將注塑設備OEE從52%提升到90%

8、生產停線異常分析與改善

10、     工裝夾具、半自動、全自動在轉線和效率改善中的運用

 

第六部分、動作經濟原則 與防呆、防錯（主講）

一、如何應用動作經濟原則

1、動作分析小處著手

2、現場研究表明50%的動作是無效的

3、準確識別那些動作是無效的

■順德某塑膠制品企業(yè) 改善操作方法和肢體使用經濟原則，提升效率30%

■某電子制品企業(yè) 采用工裝與輔助設施，操作效率提升300%，員工疲勞度反而大為降低

■生產現場各種常見動作浪費展示與分析          　

3、ECRS在動作經濟中的應用。

二）Poka-Yoke防呆、防錯法

1、四大環(huán)節(jié)對產品效率、品質不良的影響

2、如何從源頭消除問題隱患

3、制造過程常見的失誤

4、POKA – YOKE 的4種模式

5、防錯技術與工具

實例展示與分享

 

結尾、學以致用，修成正果

1、根據企業(yè)實際提出切實可行的改善方案與計劃

2、學會推銷自己和獲得上司的認同與支持

3、“宣導”與 “造勢”

4、找準切入點，不求最好，但求更好

5、排除阻力、團隊協(xié)作

6、成果展示，激勵士氣

授課專家介紹：陳景華老師                                                   

     生產管理與企業(yè)管理資深實務專家，擁有二十多年在世界500強企業(yè)和管理咨詢行業(yè)高層管理經驗。

陳老師曾在大型港資上市公司蜆華電器集團、世界500強美資家電企業(yè)惠而浦（Whirlpool），愛高電子集團、著名跨國通訊公司諾基亞等公司任職，曾擔任生產經理、品質經理、PMC經理、PE/IE經理、制造總監(jiān)、公司廠長、副總、總經理等職務。

陳老師早在92-2002年期間，曾多次委派到日本豐田、本田、松下、三菱、韓國三星、美國惠而浦、歐洲奔馳/寶馬等企業(yè)參觀學習和深造，回國后就在企業(yè)內部大力推行精益生產和IE工程的運用，公司并由此獲得巨大的成功。經過二十多年的實踐、探索與研究，在精益生產、現場管理和企業(yè)運營管理方面，積累了豐富的經驗和具有獨到的見解。   

 

陳老師現擔任清華大學、北京大學、上海交大、廈門大學、中山大學、華南理工大學MBA、EMBA班、總監(jiān)班/總裁班特邀講師(主講精益制造與企業(yè)運營管理),廣東省企業(yè)發(fā)展研究協(xié)會資深專家, 國內三十多家知名管理咨詢公司特聘高級講師與項目咨詢專家、生產與品質管理資深顧問。

   

2002年至今陳老師為滿足企業(yè)的實際需要，在全國各地成功舉辦了2000多場講座，授課人數達到十幾萬多人次，曾接受過培訓的企業(yè)一萬多家，并為近1000家企業(yè)提供過企業(yè)內訓和咨詢項目服務. 陳老師實踐經驗豐富，講授過程列舉大量案例，特別強調實用性和可操作性，深受聽課人員的好評和尊敬。

其中知名企業(yè)有：美的家電集團、深圳南太電子、汕頭超聲電子、東莞飛利浦、步步高視聽電子、富士康集團、富港電子、深圳中興康訊電子、 TCL集團、華陽多媒體、晶源電子、名幸電子、東海橡塑、禮興塑膠、歐普照明、華裕燈飾、雷士照明、佛山照明、中山國際玩具、震德機械、世邦機械、明毅電子機械、一汽錫柴發(fā)動機、堅士制鎖、金達五金、臺灣聯眾不銹鋼、百斯盾服飾、361服飾、報喜鳥服裝、江蘇紅豆集團、紅蜻蜓皮鞋、意爾康皮鞋、時代皮具、姿彩手袋、勵泰皮具、互太紡織、敏興毛織、陶氏化學、立白集團、曼秀雷敦、湖北絲寶集團、金海馬家俱、吉盛韋邦、聯邦家具、迪沠家具、天王表業(yè)、格羅西表業(yè)、周大福、蒂森電梯、奧迪斯電梯、永洪印刷、虎彩印刷、新天倫印刷、華國光學、美能達柯尼卡、大洋電機、萬信集團、萬寶井汽車零部件、德賽集團、珠海光聯、廈華集團、西儀股份、中海油、西部礦業(yè)、統(tǒng)一企業(yè)、百事可樂、廣西東亞糠業(yè)、臺灣憶霖食品、廣西柳工、云天化、瑞星化工、魯西化工、深圳傳媒集團、中電電力、北電通訊、重慶電力、艾博電力設計院、中科院物理研究院等企業(yè)。

陳老師是近年來在精益制造管理和企業(yè)管理方面極有影響力的實戰(zhàn)派專家,陳老師將歷時二十多年積累起來豐富的經驗，進行濃縮升華,先后出版了：

1、《精益生產實戰(zhàn)案例》、《IE七種工具全面運用》、《卓越現場改善與成本控制》、《生產計劃與物料控制》《全面質量管理推行案例》

2、《中高層干部核心能力提升訓練》、《打造優(yōu)秀的一線主管》、《如何管理和引領新

    一代員工》《從技術走向管理的跨越》、

3、《成功管理與情境領導》、《企業(yè)運營的八大癥結》、《策劃、溝通與執(zhí)行》等專著和光碟,受到企業(yè)界的高度重視并給予了極高的評價。

咨詢項目經驗:

      陳老師在從事企業(yè)管理咨詢行業(yè)的十五年中,曾為家電和電子企業(yè)、汽車和零配件企業(yè)、五金制品企業(yè)、服裝與鞋帽企業(yè)、玩具與塑膠企業(yè)、食品企業(yè)、化工企業(yè)、家具行業(yè)、印刷企業(yè)、鋼鐵企業(yè)、IT企業(yè)等200多家企業(yè)提供過全程的咨詢項目服務，均獲得了良好的效果和得到企業(yè)的一致認同。

部分授課圖片（現代IE與精益現場改善）

【標準費用】4200元/三天/人（含學費、講義、午餐、稅費、茶點等）

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