陶樹令老師的內訓課程
生產質量管控與改進一、品質基本概論1. 何謂品質2. 品質的六個指標3. 品質發(fā)展的趨勢4. 現(xiàn)場人員對品質的看法二、如何有效執(zhí)行制程管制1. 制程管制的步驟2. 制程管制的依據(jù)3. 制程管制的方法4. 制程異常的處理5. 在制品(WIP)的管制6. 制程品質分析三、現(xiàn)場品質問題探討與改善對策1. 現(xiàn)場常見的品質問題2. 現(xiàn)場品質問題的原因分析3. 現(xiàn)場品質問題的改善對策4. 實務演練四、如何運用品質手法發(fā)掘品質問題1. 查檢表：搜集品質的數(shù)據(jù)2. 柏拉圖：找出問題的重點3. 要因圖：掌握異常的原因4. 管制圖：發(fā)掘潛在的問題5. 直方圖：找出變異的所在6. 其它品質手法的運用7. 實務演練五
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1. 前言 1.1 人—工作—成果之關系 1.2 管理之本質 2. 何謂PAC績效管理制度 2.1 績效分析與控制 2.2 1956年日本能率學會“門田武士”所創(chuàng) 2.3 績效管理乃『時間管理』之一種 3. 績效與生產力之關系 3.1 附加價值為中心之經(jīng)營 3.2 勞動生產力 3.3 生產力的改善著眼點 4. 損失工時與績效 4.1 工時之結構 4.2 日本企業(yè)損失工時之責任區(qū)分統(tǒng)計 4.3 造成損失工時之原因 4.4 作業(yè)績效之表示 5. PAC績效管理之特征 5.1 依科學的標準時間來評價作業(yè)績效 5.2 可強化線基層干部之指導力 5.3 工時損失之責任可明確區(qū)分
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1. 前言 1.1 TPM之緣起及發(fā)展過程 1.2 TP的定義 1.3 TPM的基本理念 1.4 TPM的目標 1.5 TPM的必要性 1.6 TPM的定位 2. 生產活動之失誤及損失 2.1 各部門之作業(yè)失誤 2.2 設備六大損失 3. TPM的步 3.1 TPM與TQC之特色 3.2 TPM與TQC、5S之關系 4. 零故障之出發(fā)點 4.1 零故障之五大對策 5. TPM之設備診斷技術 6. TPM之效果測定與評價 6.1 TPM之效果測定之定義 6.2 TPM效果測定之方法 6.3 TPM之效果測定與評價 7. TPM之推展 7.1 導入TPM之12步驟 7.2 TPM的推行機構 7.3
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一、如何找準生產管理人員職責定位？ 1.1車間管理人員的職責與角色認識 A、干部的管理功能與職責： B、干部的必備能力 C、職責與角色的定位 a、依職責定位 b、依角色能力定位 c、海爾鎖定權責的做法 案例展示：海爾的猴子責任法 D、以成功有約八關照來追求角色扮演 演示從個人的成功進展到從人的成功 E、各級干部職責及案例介紹 案例展示：工作職掌的案例及規(guī)劃重點， F、執(zhí)行力與干部職責的關系 成長力決定了執(zhí)行力 1.2如何建立好管理的基礎 A、日常管理的維持 B、項目管理的改善 C、干部重點管理的掌握 a、用80的資源來做20的重點工作 b、重點工作的視野與選擇 案例展示：如何快速
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前半段 （3.5小時） 1、 IE技術基礎 ◆IE的原理與發(fā)展歷史 ◆IE技術的核心內容和追求目標 ◆工廠如何活用IE思想 ◆訓練員工用IE的眼光看問題 2、生產力與生產效率的衡量指標 ◆生產效率與企業(yè)競爭力 ◆效率評價指標 3、效率改善的基礎與改善方向 ◆運用IE技術改善的原理、原則 ◆消除瓶頸 ◆現(xiàn)場7種浪費分析 ◆如何減少浪費，保持流程增值 ◆如何快速切換，提高系統(tǒng)效率 4、制造程序分析與改善 ◆ 流程程序圖分析 ◆加工效率的改善 ◆檢查效率的改善 ◆停滯與等待的分析與改善 5、動作效率分析與改善 ◆動作分析的要領 ◆動作活性指數(shù)介紹 ◆運用動作分析提高動作效率 ◆運用動作經(jīng)濟原理提高效
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1. 防錯法：（3.5時） 1.1 又叫防呆法，偵錯法（Fool-proof），它是一種技術性的源頭管理，籍助防呆的技術，使生產作業(yè)中由于人、機、料、法、環(huán)境等因素而造成的人為無意識錯誤的發(fā)生機率成為零，它是在產品設計及生產制造技術設計階段就Design in(設計進去)的技術方法。通常，在生產線上，這種防錯法是改善質量有效的方法。 1.2 例如： A． 行為上：高架橋或高速公路可以完全避免闖紅綠燈； B． 秩序上：單行道可以避免車輛擁擠； C． 管理上：后工序不接受上工序的不良品； D． 插 Pin：依插PIN數(shù)量；或依插PIN順序，或依插PIN大小，或依插PIN遠近（距離）或形狀來防止插錯