學員對象：生產(chǎn)主管、車間主任、班組長、督導員、線長等
費    用：2680元/人（含培訓費、教材資料費、午餐及茶點費用
第一部分：成本縮減與控制
一、縮減成本   勢在必行
1、目前企業(yè)的成本現(xiàn)狀分析
2、國內(nèi)企業(yè)本土化成本控制重點
二、縮減質(zhì)量成本
1、基于品質(zhì)取勝的現(xiàn)場管理                2、如何預(yù)防品質(zhì)過剩
3、現(xiàn)場品質(zhì)不良的病因                    4、品質(zhì)問題因素
三、縮減生產(chǎn)成本（實戰(zhàn)案例）
1、現(xiàn)場效率低下拐點                      2、提高效率關(guān)鍵要素
3、如何進行現(xiàn)場作業(yè)切換                  4、實現(xiàn)“零”切換的思路
5、現(xiàn)場生產(chǎn)能力計算                      6、評估設(shè)備產(chǎn)出能力指數(shù)       
7、有效與計劃產(chǎn)能分析                    8、現(xiàn)場排單技巧      
9、如何面對緊急訂單與臨時插單以及險情識別         
四、縮減八大浪費（案例）
1、縮減次品、庫存浪費                    2、縮減搬運、動作浪費
3、縮減管理、等待浪費                    4、產(chǎn)能過剩、加工不當浪費     
五、縮減隱形成本
1、多種與時間有關(guān)的直接浪費現(xiàn)象       2、材料與供應(yīng)品管理與機器設(shè)備的浪費現(xiàn)象
3、與意外事故有關(guān)的浪費現(xiàn)象              4、人力的浪費與缺乏合作的浪費現(xiàn)象     
5、初期管理不當?shù)睦速M現(xiàn)象
六、縮減人員成本
1、降低成本的循環(huán)效應(yīng)                    2、流程控制成本法則
3、流程再造成方法                        4、標準符號在流程中使用
5、制定流程分析表                        6、人員動作的經(jīng)濟原則      
7、提高流程稼動率                        8、人員定崗風險分析   
七、成本縮減常用工具
1、量產(chǎn)性評核定價法                      2、 6S管理  
3、作業(yè)指南導向法                        4、目視化管理法
5、看板管理法                            6、防錯、防誤、防呆法
7、推行設(shè)備的TPM                         8、全員質(zhì)量控制TQM
9、ECRS法                                10、檢查管理抽樣法
11、流程式布局                            12、再生材料納入管理  
13、5Y法                                 14、 OPL
15、現(xiàn)場月報統(tǒng)計法                       16、 PDCA管理循環(huán)
17、作業(yè)標準化                           18、糾正與預(yù)防杜絕法
19、快速換模SMED                         20、IE工程   
21、工序平衡                             22、6西格
第二部分：現(xiàn)場標準化作業(yè)
一、現(xiàn)場管理的規(guī)范化、標準化管理
1、現(xiàn)場管理的認識與現(xiàn)況缺失分析
2、日常常用管理工具的使用與工作技巧
3、人、機、料、法、環(huán)（4MIE）標準化
二、 實現(xiàn)現(xiàn)場管理作業(yè)標準化（實例分享）
1、現(xiàn)場管理作業(yè)的標準化                
2、標準化的三要素
3、作業(yè)指導書制定和管理以及如何應(yīng)用OPL
4、實例分享:五百強企業(yè)OPL應(yīng)用
三、實現(xiàn)標準化操作步驟
1、作業(yè)測定的方法                         2、時間分析的認識
3、如何設(shè)定標準時間                       4、標準時間的用途與作用
5、標準時間的構(gòu)成                         6、案例
7、如何運用時間觀測法設(shè)定標準時間        8、作業(yè)標準化與標準工時管理
9、標準工時的定義                         10標準工時的實際測定
11標準化作業(yè)管理的步驟                    12標準工時確定人工用量
13、運用工時績效考核
四、建設(shè)標準化的生產(chǎn)流程
1、通過標準工時實現(xiàn)生產(chǎn)平衡               2、生產(chǎn)平衡的流程標準
3、合理的生產(chǎn)現(xiàn)場布局                     4、如何做生產(chǎn)平衡      
5、生產(chǎn)平衡的難點                         6、生產(chǎn)平衡的計算方式
五、企業(yè)標準化建設(shè)分析
1、質(zhì)量管理標準體系建立                   2、作業(yè)計劃管理標準體系
3、5S現(xiàn)場管理標準體系                    4、設(shè)備管理標準化
5、現(xiàn)場物料管理標準化                    6、倉庫貨物管理標準化
7、搬運管理                               8、安全管理標準化
9、文化、事務(wù)性（會議、信息）管理標準化

【講師簡介】
陳鵬老師：
中國制造型企業(yè)成本研究中心主任
深圳市中小型企業(yè)發(fā)展研究會副主任
香港企業(yè)家協(xié)會榮譽會員
國內(nèi)資深的企業(yè)運營系統(tǒng)改善專家，
精益生產(chǎn)專家、IE改善專家，實戰(zhàn)型生產(chǎn)管理顧問。

【實戰(zhàn)背景】
理光（日資）工業(yè)發(fā)展有限公司理光系制造部、改善推進部部長；
中國有色第六冶金部工程師、車間主任、廠長
深圳市福禧達實業(yè)有限公司總經(jīng)理；
萬基藥業(yè)集團公司培訓總監(jiān)
陳鵬先生從事外資企業(yè)管理實務(wù)10多年，尤其在世界著名的理光公司（日資）從事了多年的生產(chǎn)現(xiàn)場5S實務(wù)管理并去日本學習深造。首位把5S管理和單元生產(chǎn)引入中國大陸的顧問師之一。曾獲“三個第一”榮譽：1、當月改善提案第一（曾一個月提改善提案97項）；2、首位最年輕部長；3、連續(xù)三屆榮獲一等獎（在擔任改善推進部長期間，連續(xù)三屆榮獲總公司主辦的改善事例發(fā)表會全工廠滑道平穩(wěn)改善個案、模具不變向改善個案及組件靜電毛刷浮起改善個案三項一等獎）。
享有十幾年外資企業(yè)中高層實戰(zhàn)管理經(jīng)驗和資深的企業(yè)管理培訓咨詢經(jīng)驗。曾先后參與多項重大生產(chǎn)現(xiàn)場改善項目和提案改善專案，主管過生產(chǎn)環(huán)節(jié)中的以下部門：生產(chǎn)部門、品質(zhì)部門、銷售部門等，熟悉多種類型的生產(chǎn)制造管理，了解企業(yè)在各個階段的發(fā)展需求，并有實際解決經(jīng)驗，對跨國公司先進管理技術(shù)本土化有深刻體驗。對工廠的運作流程相當熟悉，深諳企業(yè)生產(chǎn)運作流程和管理運作特點，對生產(chǎn)現(xiàn)場改善管理技術(shù)培訓、工廠生產(chǎn)管理體系改造、IE、LP管理運作有豐富的實踐經(jīng)驗和管理心得。

【授課特色】
1、以實戰(zhàn)培訓為導引，以實地輔導改善為主線（現(xiàn)場授課+實戰(zhàn)輔導）
2、特別注重培養(yǎng)學員解決實際工作中問題的能力，以會使用和會應(yīng)用為目的，以現(xiàn)場輔導為啟迪，以實地改善為主線，不只是傳授管理方法與工具，更引領(lǐng)學員分析與總結(jié)管理工具背后的思維習慣。
3、為保證課程效果，老師將采取“課前現(xiàn)場調(diào)研—授課—優(yōu)秀企業(yè)掠影展示---情景模擬---示范---練習---作業(yè)---點評---現(xiàn)場輔導---后期跟蹤”的獨特育成模式。
4、迄今為止每次培訓學員滿意度皆在90%以上，被多家企業(yè)譽為“高含金量”培訓師。

【授課領(lǐng)域】
現(xiàn)場管理與改善、精益生產(chǎn)、效率改善、現(xiàn)場成本降低、現(xiàn)場6S管理、柔性生產(chǎn)等
【經(jīng)典課程】
《迅速降低企業(yè)成本與消除浪費技巧》 《精益生產(chǎn)方式JIT實務(wù) 》  《現(xiàn)場改善與成本控制》
《高效生產(chǎn)與低成本運作》 《現(xiàn)場管理與改善》 《現(xiàn)場效率改善實戰(zhàn)技巧》 《6S活動的持續(xù)與延伸》
《金牌班組長全能訓練》 《車間干部綜合能力提升》 《標準化生產(chǎn)》 《單元生產(chǎn)方式》 《設(shè)備維護TPM》
《TWI基層管理者管理技能提升》 《IE工業(yè)工程》

【服務(wù)客戶】
曾對中國人民解放軍5720工廠、東莞法碼通（FCI）公司 、山田汽車（日資）公司、皮爾金頓（日資）汽車玻璃公司（日資）、江西江鈴汽車、西繼電梯公司、天利高新公司（中石油）、南都電子(日資)、深圳福群電子、廣州御銀電子、深圳宏國電子、深圳大欣電子、美的、深圳愛訊科技、深圳華晶玻璃廠、深圳法路衣娜公司、深圳匯曉公司、惠州立隆集團、中州鋁廠、光宏電子、富士康科技集團、ＮＥＣ、英國怡和集團、香港旭日集團、以萊特空調(diào)、金威啤酒、嘉士伯啤酒、臺灣亞源科技、青島啤酒、協(xié)永電子、亞旭電子、涪陵亞東亞變壓器廠、東港發(fā)電廠、開封炭素公司、蒙拓勵集團、湯姆遜、中國第一拖拉機廠制造廠、揚州亞星客車、洛玻集團、臺山鞋廠、四維機械、塔林投資集、深圳萬基集團公司、昆明積大制藥、昆明鹽礦、邯峰電廠、開封碳素廠、聯(lián)創(chuàng)化工、石林天合烤煙廠、樂百事（達能）、來思爾乳業(yè)、品正食品、廣西福禧達保健食品有限公司、三寶藥業(yè)、佳佳香食品廠等企業(yè)作過培訓與咨詢。被企業(yè)稱為“最具啟發(fā)性、最講求方法方式、最實務(wù)”顧問。

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