供應商開發(fā)、考核與質量管理操作實務
【參課費用】3200元/人(授課費,資料費,兩天中餐,茶點等)
【培訓對象】采購、質保（SQE）、技術部經(jīng)理、業(yè)務人員及跨部門相關人士。

培訓目標
根據(jù)目前制造業(yè)面臨全球能源和原材料價格上漲,客戶需求多變、產(chǎn)品壽命周期短、技術更新快，強勢供應商技術和價格壟斷，采購成本居高不下，企業(yè)利潤空間下降，部分供應商交貨不及時、質量不穩(wěn)定、質量意識不強等問題，通過培訓和大量成功案例分析，通過案例研討、角色扮演、專題討論、針對性課堂咨詢等體驗式教學，并借鑒和分析國內制造企業(yè)的采購與供應商質量管理流程與案例，使學員掌握供應商開發(fā)、評估與質量管理的理念、方法、技能，，掌握供應商調查、開發(fā)、選擇和評估科學的流程體系、指導企業(yè)建立并強化供應商品質保證與品質改進，培養(yǎng)學員監(jiān)控供應商品質的能力，掌握運價、比價與供應商成本構成分析方法，掌握供應商開發(fā)、評估與考核的操作技能，以提高供應商管理水平，促使供應商持續(xù)改進，降低采購成。
培訓內容
第一部分  供應商管理面臨的挑戰(zhàn)
                           ——質量、成本與服務
一、供應商質量管理面臨的是大挑戰(zhàn)
二、 供應商管理的四大誤區(qū)和十大創(chuàng)新
三、供應商質量管理與跨部門協(xié)作
1、采購與質保、技術工藝部門不協(xié)調的種種表現(xiàn)及原因分析
案例分析：某公司采購供應商與質保部門在質量標準上存在分歧而影響生產(chǎn)的教訓。
2、要搞好采購與質保、設計工藝部門協(xié)作關系應解決五的棘手問題。
案例分析：某跨國公司如何解決全球采購中產(chǎn)品描述和質量檢測一致性問題。
四、供應商管理中的六大困惑
五、供應開發(fā)質量管理中的采購與SQE的協(xié)作
1、SQE的角色與職責
2、Sourceing的角色與職責
六、Sourceing與SQE合作推進供應商開發(fā)、選擇的運作程序
案例分析：美國西屋北京辦事處項目采購運作的成功案例
七、確保供貨質量必須從供應商開發(fā)做起
案例分析：上海大眾汽車Sourceing與SQE的默契配合，促進供應商供貨質量持續(xù)改進成功案例
第二部分  供應商成本構成分析
                               ——如何制作供應商成本分析模板
一、詢價、比價方法與程序
1、詢價技巧
1）如何在詢價中使采購人員從外行變內行
2）如何發(fā)揮“客戶”的特殊身份，通過詢價收集采購所需信息。
2、詢價前準備十項細節(jié)要求
案例分析：某企業(yè)從日本進口關鍵設備，通過詢價、談判、調查原產(chǎn)地等渠道把握供應商底價及成本構成。
3、詢價、比價表單制作方法
案例分析：某企業(yè)《采購詢價、比價表》分析
二、供應商成本構成分析——探究供應商底價的五大工具
1、化整為零與化零為整分析法——如何通過化整為零和化零為整的方法分析供應商成本構成
案例分析：某企業(yè)對工程項目和非生產(chǎn)采購通過化整為零和化零為整的方法分析供應商成本構。
2、 成本價格指數(shù)變動法——如何采用成本價格指數(shù)變動分析法分析供應商底價
3、 產(chǎn)品壽命周期分析法——如何通過產(chǎn)品壽命周期個階段的成本變化分析供應商的底價
案例分析：上海大眾汽車從新車研發(fā)、小批量到批量生產(chǎn)如何制定采購價格政策的案例分析
4、供應商價格、質量、服務定量評審與價格修正方法——如何通過對非價格因素成本進行費用化分析
案例分析：某企業(yè)采用價格成本修正法準確核算采購總成本的成功案例分析
5、量本利分析法——年度外協(xié)訂貨價格確定方法
案例分析：某企業(yè)利用量本利分析法分析供應商成本利潤平衡點的方法介紹
三、供應商成本構成測定與核算的操作方法與案例分析
1、如何根據(jù)產(chǎn)品BOM了解產(chǎn)品的期量標準，核算材料單耗；
2、如何根據(jù)產(chǎn)品工藝流程，測定產(chǎn)品生產(chǎn)工時；
3、如何核算工具消耗；
4、如何根據(jù)設備折舊及年限、工資水平分和加工工時，計算加工成本；
5、如何評估管理費、能耗及質量成本
視頻案例分析：上海大眾如何為外協(xié)供應商提供《供應商報價表》并評估供應商成本構成視頻案例分析
6、 如何制作一個《供應商成本報價表》
視頻案例分析：某企業(yè)如何制作供應商成本分析模板的視頻案例分析
四、供應商成本構成變動與價格調整
1、如何確定供應商調價機制
2、如何幫助供應商降低成本，并共享降低成本帶來的利益
視頻案例分析：斯奈德如何幫助供應商提供降低成本，并與供應商分析降低成本帶來的利益視頻案例分析
五、要求供應商降價的八大時機
六、如何應對供應商要求漲價的問題
1、如何分析供應商要求漲價的原因
2、如何利用供應商要求漲價的時機，要求供應商解決供貨質量與交貨期問題
案例分析：柳州汽車利用供應商要求漲價的時機，要求改進包裝和實行VMI，降低采購成本的成功案例分析
第三部分    供應商開發(fā)與評估
一、 供應商開發(fā)的十大途徑
二、 采購部門、品管部門、設計開發(fā)部門開發(fā)供應商分工與職責
三、 開發(fā)供應商的業(yè)務程序及操作細節(jié)說明
1．明確需求
2．編制供應商開發(fā)進度表
3．尋找新供應商的資料
4．供應商報價
 供應商報價的內容
 供應商報價報格式
5．工廠審核
 工廠審核程序
 工廠審核的分工
 工廠審核的內容
6．產(chǎn)品質量認證及操作程序
7．合格供應商確定及審批程序
案例分析：美國西屋公司如何選擇供應商的成功案例
四、供應商評估操作方法
1、供應商評估的六大條件、24個要素的權重設置
2、供應商評估的方法
 外協(xié)配套供應商評估的方法
 物流供應商評估方法
案例分析：三一重工供應商評估方法案例分析
五、采購框架協(xié)議與采購合同
1、采購框架協(xié)議、采購合同、采購訂單的關系
 外協(xié)物料采購制定框架協(xié)議的意義
 框架協(xié)議于采購合同的關系
2、采購框架協(xié)議的格式及主要內容
3、采購合同格式
4、采購訂單格式
案例分析： 延鋒偉世通汽車內飾件《采購框架協(xié)議》分析
5、如何利用采購框架協(xié)議約束合作雙方的行為
案例分析：大眾汽車動力總成物流部門依據(jù)框架協(xié)議和生產(chǎn)計劃直接拉動供應商供貨的具體做法

第四部分 合格供應商考核
一、如何對合格供方進行考核
1．合格供方考核的分工、職責
2、原始統(tǒng)計資料的來源
二、供應商考核內容及權重設置
1. 如何確定價格、成本考核的內容及權重
2. 如何確定質量能力考核的內容及權重
3. 如何確定交貨能力考核的內容及權重
三、供應商考核方法
1、定性分析考核方法
2、定量分析考核法
3、定性與定量分析相給合的考核方法
案例分析：某企業(yè)采用加權指數(shù)法與定性分析相結合對供應商業(yè)績考核成功案例分析
四、供應商考核結果處理
1. 如何根據(jù)供應商考核結果確定供應商供貨份額
2. 供應商限期整改、停貨、恢復供貨及取消資格的操作程序
案例分析：某企業(yè)《供應商考核管理辦法》案例分析
五、如何幫助供應商降低成本與提升能力和服務水平
1、如何幫助供應商降低成本
 如何幫助供應商降低采購成本
 如何幫助供應商降低包裝成本
 如何幫助供應商降低物流成本
視頻案例分析：美的生活電器事業(yè)部為供應商提供培訓、幫助供應商降低成本的成功案例分析
2、如何幫助供應商提升供貨能力和物流服務水平
 如何分析供應商缺貨原因
 如何解決供應商供貨不及時、數(shù)量不配套的問題
 如何同供應商共同研究改進供貨方式的問題
 如何為供應商提供物流便利條件推行VMI
 如何改進采購信息系統(tǒng)，建立生產(chǎn)計劃、庫存信息與采購需求與供應商信息共享機制
視頻案例分析：美的空調事業(yè)部通過ERP信息平臺發(fā)布生產(chǎn)計劃與物料需求信息，拉動供應商供貨的成功案例分析
第五部分  供應商質量管理與過程控制
一、供應商產(chǎn)品質量對企業(yè)的影響
二、質量管理的基本概念和原則
1. 什么是供應商合格的產(chǎn)品質量
2、確保產(chǎn)品質量的五大標志
3. 供應商產(chǎn)品質量保證的三不原則
三、產(chǎn)品設計和開發(fā)階段對供應商的質量控制
1、設計和開發(fā)階段供應商的質量控制
2、試制階段對供應商的質量控制
3、批量生產(chǎn)階段對供應商的質量控制
四、如何提升供應商質量能力
1、提升供應商質量能力的內容
2、如何制定供應商質量能力提升行動計劃
3、提升供應商質量能力的途徑和方法
案例分析：海爾集團《提升供應商質量能力工程》介紹

第六部分　供應商的整合與降低采購成本
一、如何同供應商建立供應鏈合作伙伴關系
1、目前外協(xié)供應商存在的問題
2、供應鏈合作伙伴關系與傳統(tǒng)外協(xié)關系的區(qū)別
3、如何進行合作關系定位——五角模型分析法
案例分析：南車集團強化供應商管理從“不牛”的供應商做起取得顯著成效案例分析。
二、供應鏈價值、地位分析——供應鏈五角分析模型
1、如何進行企業(yè)自身在供應鏈中的定位
案例分析：上海某儀器制造企業(yè)如何從整合“不牛”的供應商者手，有效推進供應商管理考核體系的執(zhí)行力成功案例。
2、如何降低供應鏈中不增值業(yè)務帶來的成本
案例： 上海大眾汽車如何推行供應商標準工位器具供貨實現(xiàn)雙贏成功案例（系列照片）
三、整合供應商與質量管理八大成功案例分析
1、如何從產(chǎn)品質量控制向供應商質量持續(xù)改進轉化
2、如何由單純供貨向雙贏供應鏈合作伙伴關系轉化
3、如何由注重自身成本向降低供應鏈成本轉變
4、如何正確認識采購價格成本因素和非價格成本因素
5、如何由看報價轉變?yōu)榭垂虄r格構成和降價潛力
6、如何從為庫存采購到為訂單采購轉變
7、如何從直接采購向委托代理采購轉變
8、如何由單個物資采購向模塊化采購轉變
咨詢案例分析：江西銅業(yè)如何對900家供應商進行調查、踩點，發(fā)現(xiàn)問題對供應商進行整合的成功案例分析
獎品：翟光明著作《采購與供應商管理》10本
電子版附件（自帶U盤）：《采購框架協(xié)議》、《采購管理辦法》、《設備招標采購管理辦法》、《采購合同管理辦法》、《供應商評估辦法》、《大宗物資采購管理辦法》《供應商報價模板》

培訓講師   翟光明
上海交大碩士，國家注冊高級咨詢師，上汽集團培訓中心、中德跨國企業(yè)培訓中心、德國萊茵TUV、SGS高級采購與供應鏈管理首席培訓、咨詢師。根據(jù)TS16949、ISO-9000、GMP質量體系的要求，為幾百家著名跨國公司和世界500強外資企業(yè)提供包括戰(zhàn)略采購與降低成本、采購談判技巧、招標與合同風險控制、供應商被開發(fā)與評估、倉儲與配送運作實務、生產(chǎn)計劃與物料控制（PMC）、工廠內部物流管理與控制等課程培訓和管理咨詢近二十年，是國內采購與供應鏈管理著名專家之一。內訓客戶包括：沈陽寶馬、東風日產(chǎn)、上海大眾、上海通用、一汽集團、廣本汽車發(fā)動機、襄樊東風康明斯、東軟飛利普、廣東北電、諾基亞通訊設備、住友電工（上海）、上海達豐電腦、大亞灣核電站、秦山核電、中海油湛江南油、湛江油服、上海寶鋼集團、寧夏青銅峽鋁業(yè)、三一重裝、海爾、美的、TCL、九陽家電、施貴寶制藥、上海羅氏制藥、匯源果汁、光明、蒙牛、伊利、青島圣元乳業(yè)、四川雪花、蒲田雪津啤酒等。
 

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