廣汽豐田本田參觀考察與精益生產(chǎn)實戰(zhàn)（廣州，11月11-13日）
 
【培訓日期】廣州，2021年8月26-28日；廣州，2021年11月11-13日
【培訓地點】廣州
【培訓對象】
企業(yè)總副經(jīng)理廠長，生產(chǎn)、品質、工程、計劃、物流、綜合管理等部門總監(jiān)
經(jīng)理主管、和有志提升管理的人仕。本課程非常適合企業(yè)老總帶領公司全體管理人
一起參觀與學習，是眾多企業(yè)首選的經(jīng)典學習課程。

【課程收益】
1、標桿企業(yè)學習，百聞不如一見
2、61秒鐘生產(chǎn)一輛汽車，感受高效節(jié)拍生產(chǎn)。
3、真正見識所謂的拉動式與同步化生產(chǎn)。
4、讓我們親眼目睹一條流水線上同時生產(chǎn)幾種不同款式的汽車，然而不會
出差錯。
5、真正見識和感受傳統(tǒng)生產(chǎn)與精益生產(chǎn)的區(qū)別在那里，精益生產(chǎn)的優(yōu)勢
在哪里？
6、全球領先的SPS的物流配送系統(tǒng)，如何做到信息流與物流同步？
7、世界頂尖的6S與目視化管理；
8、三位一體的品質管理體系，拉繩子解決生產(chǎn)現(xiàn)場問題，真正見識生產(chǎn)過程高品質的管理如何來實現(xiàn)。
■ 課中，大量案例展示分享(實用、實效)
■ 老師與學員全程互動      
■ 帶著問題來，拿著方案回
■ 老師免費診斷，提供改善方案。同一企業(yè)六人以上參觀學習，老師將到企業(yè)提供半天免費診斷咨詢。

【課程背景】
日本汽車憑什么傲視行業(yè)與企業(yè)界，其精髓所在就是得益于“精益生產(chǎn)”模式的推行與實施，以豐田本田為代表的汽車制造廠家從中獲得了巨大的成功與利益。“精益生產(chǎn)”是當今世界上最為先進的生產(chǎn)方式，目的是幫助企業(yè)通過持續(xù)改善，徹底杜絕企業(yè)中的一切浪費現(xiàn)象，從而以最少的投入產(chǎn)生最大的效益，提高企業(yè)效率、質量、降低成本的綜合競爭力。豐田、本田汽車公司作為全球汽車制造行業(yè)的標桿企業(yè)，以其高效率、高品質、高利潤的生產(chǎn)管理模式享譽全球，突破傳統(tǒng)生產(chǎn)管理理念，以最低成本原則來改善生產(chǎn)流程與系統(tǒng)，不僅在汽車業(yè)成為標桿企業(yè)，也成為其他制造行業(yè)的楷模。

【課程大綱】
第 一 天
引言（略講）
1、材料、人工、運營成本持續(xù)上漲，企業(yè)如何生存與發(fā)展
2、制造企業(yè)如何升級提效，保持競爭優(yōu)勢，突破困局脫穎而出
警示：微利時代,賺一塊錢看別人的臉色 ，省一塊錢看自己的角色
第一部分、“精益生產(chǎn)”究竟“精在那里”
1.傳統(tǒng)生產(chǎn)模式與精益生產(chǎn)模式的區(qū)別與優(yōu)勢究竟在那里？
2.來自日本汽車制造業(yè)的精益生產(chǎn)，適合我們企業(yè)嗎？
3.豐田、本田精益制造系統(tǒng)模式的精髓是什么
案例——精益制造系統(tǒng)剖析
4.精益制造模式在中國企業(yè)的應用與效果展示
■精益制造在中國不同行業(yè)的應用案例分享

第二部分、識別與挽回流失的利潤
1、制造企業(yè)流失的利潤究竟有多少
■視頻展示觀看
2、如何重新規(guī)劃與優(yōu)化價值流：設計流、物質流、信息流
3、識別增值與非增值（CVA & NVA）
真效率與假效率，個體效率與整體效率
4、制造現(xiàn)場常見的十二種種浪費 
5、看不見的各種隱性浪費
6、如何利用價值流圖、流程圖、管制工具、圖表來尋找浪費
■警示：10%的成本降低等于企業(yè)利潤增長一倍
■案例分享與研討分析：優(yōu)秀企業(yè)如何通過效率提升、減少浪費、提升企業(yè)竟爭力。

第三部分：精益樣版工廠現(xiàn)場參觀   下午參觀
參觀廣汽豐田或廣汽本田汽車有限公司 （其中選一家）
■看點 
◆平準化多品種汽車混流拉動式高柔性生產(chǎn)線；
◆全球領先的物流配送與供應鏈體系;
◆先進的SPS(單臺供件)物流模式；
◆IE工程高水準的運用
◆精心設計的生產(chǎn)流程
◆三位一體的高品質管理體系；
◆Kanban(看板)在銷售→生產(chǎn)→采購整個流程中的運用；
◆世界一流的目視化管理；
◆以人為本的工作環(huán)境;
◆良好的教育與技能訓練;
第 二 天
第四部分：參觀感想分享、交流與疑惑解答 （上午）
◆豐田、本田的混流拉動式生產(chǎn)是如何實現(xiàn)的
◆企業(yè)如何做到信息流與物流同步與暢通
◆老師與學員交流分享，疑難問題釋疑破解
◆學以致用，結合企業(yè)實際，找出差距，提出改善方案。

第五部分、精益制造模式關鍵觀念與改革思路
1、成本和效率意識
2、問題和持續(xù)改善意識
3、規(guī)范化、標準化、系統(tǒng)化意識
4、局部和整體意識
5、復雜問題簡單化意識
6、“三現(xiàn)主義”與“走動管理”現(xiàn)場管控意識
7、“以人為本”管理意識
8、合作共贏意識
■案例分享與互動研討

第六部分、精益生產(chǎn)的兩大支柱（案例講解互動交流）
一、準時化生產(chǎn)（JIT）
1、拉動式同步化連續(xù)流柔性化生產(chǎn)
1）推動系統(tǒng)與拉動系統(tǒng)比較
2）拉動系統(tǒng)的本質與精髓
3）拉動式生產(chǎn)的原則、方法
4）看板（Kanban）拉動生產(chǎn)的本質與生產(chǎn)指令
5）多種少量同步柔性化生產(chǎn)和物流計劃控制
6）實施拉動與同步化生產(chǎn)的制約因素
2、工廠布局與流動單元設計
3、布局對效率和物流的影響
■電子、家電企業(yè)生產(chǎn)線布局實例展示與分析
■五金制品、機加工、塑膠制品企業(yè)生產(chǎn)線布局實例展示與分析
■印刷制品企業(yè)生產(chǎn)線布局實例展示與分析
■化工、食品生產(chǎn)企業(yè)生產(chǎn)線布局實例展示與分析
■服裝制造企業(yè)生產(chǎn)線布局實例展示與分析
4、功能性布局與流程式布局利弊分析
5、流水線設置、柔性生產(chǎn)與U型布局
6、如何對產(chǎn)品加工流程與工序操作進行改造與優(yōu)化
■上海某電聲公司喇叭生產(chǎn)線流程改造實例
■某電子企業(yè)單元U型流水線改造設計
■某五金沖壓企業(yè)生產(chǎn)線流水線改造
■案例剖析釋疑：如何解決在實施拉動式同步化生產(chǎn)時存在的問題與障礙
7、 生產(chǎn)節(jié)拍時間
1）如何均衡主生產(chǎn)計劃和排程，以滿足銷售出貨計劃
2）車間之間、工段之間、上下工序之間如何做到產(chǎn)線均衡
■案例剖析釋疑：布局、設備、產(chǎn)線、人員如何滿足均衡化和同步化要求？

二、自 動 化 生 產(chǎn)
1、企業(yè)如何向半自動、全自動、智能化轉變
2、歐洲、美國、日本等國家發(fā)展之路帶給我們的啟示
3、中小企業(yè)如何根據(jù)自身條件選擇和采用低成本自動設施
4、如何衡量投入與產(chǎn)出之間的比例關系
5、智慧自動化未來在企業(yè)如何逐步布局
6、自動檢測、報警、停機
7、Poka-Yoke及其基本原則
1）如何從源頭消除品質與事故隱患
2）制造過程中常見的失誤
3）POKA–YOKE 的4種模式
4）防錯技術與工具
8、TPM是精益生產(chǎn)之保證
1）TPM是精益生產(chǎn)之保證
2）設備效率評價指標
3）如何推行和實施TPM
4）提升設備利用率的方法
■大量案例、實例視頻展示與分享
第 三 天
第七部分、實施精益生產(chǎn)的手段與方法
一、標準時間設置與產(chǎn)線平衡
1、標準工時對產(chǎn)能分析、計劃、效率、薪酬的作用與影響
2、測量標準工時如何選取對象、測量與計算
3. 評比與寬放的設定原則與影響因素
■中山一家實施計件制的企業(yè)，員工為什么在工作分配和工資方面意見都很大
4、預定動作標準時間（PTS）與預定動作測時法(MTO)
5、如何衡量生產(chǎn)線的平衡度與生產(chǎn)效率
6、點效率與整體效率
7、運用ECRS改善手法提升制程平衡率
■某玩具企業(yè)通過標準工時與優(yōu)化平衡率使生產(chǎn)效率提升30%，平衡度由74%提升到93%。
二、標準化作業(yè)（規(guī)范化、標準化、系統(tǒng)化）
   1、制造流程的規(guī)范化、標準化、系統(tǒng)化
2、作業(yè)標準化必須建立的七項機制
3、生產(chǎn)整備條件如何做到標準化（產(chǎn)線、設備、工具、夾具、物料、人員）
4、報表、單據(jù)、信息傳遞與反饋如何規(guī)范化與標準化
■某家電上市企業(yè)生產(chǎn)運作規(guī)范化與標準化全程展示
三、快速換模、換線（轉產(chǎn)），與生產(chǎn)線、設備效率評價
1、多種少量下SMED的產(chǎn)生
2、快速換線、換模的四個原則
3、快速換線、換模的實施步驟、工具與方法
4、換線、換模過程中的典型浪費分析
■某塑膠制品企業(yè)將換模時間從2小時降到20分鐘
■某電子制品企業(yè)導入快速轉產(chǎn)機制，半年時間將產(chǎn)品轉型換線時間縮至3分鐘
■某企業(yè)換模作業(yè)記錄全程展示
5、如何運用TOC破解生產(chǎn)制程瓶頸
6、生產(chǎn)線作業(yè)效率、運轉效率與綜合效率
■某電飯煲企業(yè)22條生產(chǎn)線綜合效率展示分析
7、設備綜合效率（OEE）計算方法
8、生產(chǎn)停線異常分析與改善
9、工裝夾具、半自動、全自動在效率改善中的運用
四、動作經(jīng)濟原則在精益生產(chǎn)中之應用
1、現(xiàn)場研究表明50%的動作是無效的
2、準確識別那些動作是無效的
■順德某電器企業(yè)通過IE改善員工操作方法，效率提升30%
■案例分析：生產(chǎn)現(xiàn)場各種常見動作浪費展示與分析          　
3、ECRS在動作經(jīng)濟中的應用。
■案例：機器、流水線、模具、夾具等防錯技術與方法展示與分析
第八部分   精益生產(chǎn)推行案例分享
1、案例分享
■通過某五金零部件加工企業(yè)的精益生產(chǎn)推行成功案例，分享精益改善過程與成果。
■通過某家電企業(yè)精益生產(chǎn)推行成功案例，分享精益改善過程與成果。
■通過某港資印刷企業(yè)精益生產(chǎn)推行成功案例分享
■通過某大型服裝企業(yè)精益生產(chǎn)推行成功案例分享
■通過某食品企業(yè)精益生產(chǎn)推行成功案例分享
2、企業(yè)深入推行精益生產(chǎn)面臨的問題與解決思路。
■疑難問題解答：

【講師介紹】
   陳景華老師，華南理工大學工學碩士、中山大學工商管理碩士
     精益制造管理與企業(yè)管理資深實務專家，擁有二十八年在
世界500強企業(yè)和管理咨詢行業(yè)高層管理經(jīng)驗。
陳老師曾在在大型港資上市企業(yè)蜆華電器集團、世界500
強美資家電企業(yè)惠而浦（Whirlpool），著名跨國通訊公司諾基亞等公司任職，曾擔任生產(chǎn)經(jīng)理、品質經(jīng)理、PMC經(jīng)理、PEIE經(jīng)理、制造總監(jiān)、公司廠長、副總、總經(jīng)理等職務。
陳老師曾多次委派到日本豐田松下三菱、韓國三星、美國硅谷、歐洲奔馳西門子等企業(yè)考察學習和深造。在企業(yè)任職期間大力推行精益生產(chǎn)、IE現(xiàn)場改善、成本管控、全面質量管理的運用，獲得了巨大的成功。經(jīng)過二十八年的實踐、探索與研究，在精益制造、品質與成本管控，和企業(yè)運營管理方面，積累了豐富的經(jīng)驗和具有獨到的見解。 
陳老師現(xiàn)擔任清華大學、北京大學、上海交大、廈門大學、中山大學、華南理工大學MBA、EMBA班特邀講師(主講精益制造與企業(yè)運營管理),廣東省企業(yè)發(fā)展研究協(xié)會資深專家, 是行業(yè)內認同度與贊譽度極高的精益制造與企業(yè)管理資深專家、高級授課講師和精益項目資深顧問。
2002年至今陳老師為滿足企業(yè)的實際需要，在全國各地成功舉辦了近2000場講座，授課人數(shù)達到十幾萬多人次，曾接受過培訓的企業(yè)一萬多家，并為近1000家企業(yè)提供過企業(yè)內訓和項目咨詢服務. 陳老師實踐經(jīng)驗豐富，講授過程列舉大量案例，特別強調實用性和可操作性，深受聽課學員的好評和尊敬。
其中知名企業(yè)有： 國光電器、惠而浦家電、泰科電子、TCL集團、新瑪基家電、美的家電集團、深圳南太電子、汕頭超聲電子、東莞飛利浦、名幸電子、松下萬寶、步步高電子、北京奔馳汽車 、愛信精機汽車零部件 、萬寶井汽車配件、東海橡塑汽車防震配件、本田車燈 、豐田汽車座椅 、本田汽車制鎖 、偉巴斯特汽配、聯(lián)邦家私、浙江年年紅、錫山家具、韋邦家具、華南建材、聯(lián)塑集團、鳳鋁鋁材、南玻集團、科勒衛(wèi)浴、新中源陶瓷、歐普照明、雷士照明、禮興塑膠、中山國際玩具、臺灣憶霖食品、統(tǒng)一企業(yè)、百事可樂、可口可樂、紅豆集團、百斯盾服飾、浙江報喜鳥、福建七匹狼、時代皮具、勵泰皮具、互太紡織、立白集團、寶潔公司、虎彩印刷、永紅印刷、新天倫印刷、蒂森電梯、奧迪斯電梯、大洋電機、堅士制鎖、金達五金、國泰五金、一汽錫柴、本田發(fā)動機、中集集團、明毅電鍍機械、海天機械、上海世邦機械、臺灣聯(lián)眾不銹鋼、聯(lián)想集團、德賽集團、中電電力、重慶電力、西儀股份、華國光學、中海油、中石油、廣西東亞糠業(yè)、中糧集團、三一重工、廣西柳工、西部礦業(yè)、云天化、魯西化工、瑞星化工、富士康、中科院物理研究院。
陳老師將歷時二十八年積累起來豐富的精益制造與管理經(jīng)驗，進行濃縮升華,先后出版了：
1、《精益生產(chǎn)實戰(zhàn)案例》《現(xiàn)代IE有效運用與精益現(xiàn)場改善》《卓越現(xiàn)場改善與成本控制》
《生產(chǎn)計劃與物料控制》《全面質量管理推行案例》。
2、《中高層干部核心管理能力提升》《打造優(yōu)秀的一線主管》《如何管理和引領新一代員工》
《從技術走向管理的跨越》。
3、《成功管理與情境領導》《企業(yè)運營八大癥結與解決對策》《策劃、溝通與執(zhí)行》等專著和光碟,受到企業(yè)界的高度重視并給予了極高的評價。
咨詢項目經(jīng)驗
陳老師在從事企業(yè)運營管理與咨詢行業(yè)的二十八年中,曾為家電和電子企業(yè)、汽車和零配件企業(yè)、五金制品企業(yè)、玩具與塑膠企業(yè)、服裝與鞋帽企業(yè)、食品企業(yè)、化工企業(yè)、家具企業(yè)、印刷企業(yè)、鋼鐵企業(yè)、IT企業(yè)等200多家企業(yè)提供過全程的咨詢項目服務，均獲得了良好的效果和得到企業(yè)的一致認同。

【費用及報名】
1、費用：培訓費6800元（含培訓費、講義費）；如需食宿，會務組可統(tǒng)一安排,費用自理。

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