課程背景 緊急訂單、插單越來越多，忙不過來---煩惱！ 產(chǎn)品品種越來越多，批量卻比以前更小了---苦悶！ PMC人員(計(jì)劃變更太快)與客戶（不能按期交貨）同時(shí)抱怨，怎么辦？ NPS新生產(chǎn)管理體系迅速走入他們的視野！ NPS是New Production Skills 的縮寫,意為新生產(chǎn)技術(shù),源于日本豐田汽車公司的TPS(Toyota Production System豐田生產(chǎn)方式),主張實(shí)行JIT(Just In Time 及時(shí)生產(chǎn))及一件流生產(chǎn)(One Piece Flow)等,由早期與豐田生產(chǎn)方式的創(chuàng)始者大野耐一一起開發(fā)、實(shí)施的一群人,將其內(nèi)涵及其應(yīng)用范圍加以改進(jìn),而推廣應(yīng)用于汽車業(yè)以外的許多規(guī)模的行業(yè)的新型生產(chǎn)方式。 費(fèi) 用：2000元/位（費(fèi)用包含培訓(xùn)、教材、中餐及稅票） 參加對象：生產(chǎn)主管、生產(chǎn)經(jīng)理、工程主管、經(jīng)理等等 培訓(xùn)形式：講師講授、案例分析、小組討論、行動(dòng)表單 培訓(xùn)目的：NPS的最終目的就是通過消除隱藏在企業(yè)內(nèi)的各種浪費(fèi),以獲得更多的利潤
第一部份: 全面認(rèn)識制造業(yè)
制造業(yè)的定義及發(fā)展歷程;
中國/歐美/日本制造業(yè)的特點(diǎn);
今天的制造業(yè)面臨的挑戰(zhàn)---多批少量

第二部份: 關(guān)于NPS(新生產(chǎn)技術(shù))
NPS(新生產(chǎn)技術(shù))的定義
NPS(新生產(chǎn)技術(shù))的誕生和興起; 　
NPS(新生產(chǎn)技術(shù))的中心思想
NPS(新生產(chǎn)技術(shù))的三大特點(diǎn).
(討論: NPS是否誰都可以在任何情況下采用?)

第三部份: NPS思想在生產(chǎn)中的應(yīng)用(一個(gè)流的思想)
反思采用流水線生產(chǎn)的六大問題;
流水線作業(yè)面臨的兩個(gè)方面挑戰(zhàn);
流水線生產(chǎn)是否就是一個(gè)流的生產(chǎn);
采用一個(gè)流生產(chǎn)的八個(gè)條件;
你真正實(shí)現(xiàn)了一個(gè)流生產(chǎn)嗎?
一個(gè)流生對設(shè)備布置/生產(chǎn)線安裝的要求;
一個(gè)流的“標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)”與作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化;
一個(gè)流生產(chǎn)真正的周期和距時(shí)間如何定義?
標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)”的其它兩大要素;
為什么一個(gè)流有助員工“多制程操作”.
(分享: 如何實(shí)現(xiàn)多品種,少批量的高效生產(chǎn))

第四部份: NPS思想在設(shè)備技中的應(yīng)用
NPS思想在設(shè)備技術(shù)管理上的兩大觀點(diǎn);
NPS思想對設(shè)備產(chǎn)生的五大要求.
NPS思想對現(xiàn)場設(shè)備管理的九大要點(diǎn);
設(shè)備快速切換的基本法則與四個(gè)步驟;
把輸送帶變成“成長帶”;
最好不采用臺面作業(yè)和不需要作業(yè)時(shí)間;
（討論: 不要時(shí)間的作業(yè)可能實(shí)現(xiàn)嗎? ） 　

第五部份: NPS在構(gòu)筑柔性生產(chǎn)體系中的效用
什么是柔性生產(chǎn).
構(gòu)筑柔性生產(chǎn)體系的目的.
實(shí)現(xiàn)柔性生產(chǎn)對企業(yè)的深遠(yuǎn)影響.
員工富余和招聘困難的矛盾成因;
季節(jié)性人手緊張的三大內(nèi)部解決方案;
季節(jié)性人手緊張的三大社會解決方案;
重視多能工培養(yǎng)的三大理由;
多能工的明確定義與分類; 　　　　
多能工實(shí)施的七大技巧;
培養(yǎng)多能工的五個(gè)步驟;
(思考:怎樣才能讓多能工在工廠生存下去?)


第六部份：目視管理與生產(chǎn)拉動(dòng)系統(tǒng)
目視管理的真正定義與意義;
目視管理的三大組成系統(tǒng)?
現(xiàn)場標(biāo)識的使用技巧;
工廠看板的作用與制作技巧;
傳票系統(tǒng)的組成和拉動(dòng)作用;

第七部份：如何實(shí)現(xiàn)小組化的持續(xù)改善活動(dòng);
為什么需要實(shí)現(xiàn)小組化;
實(shí)現(xiàn)小組化改善的目的;
由誰來擔(dān)任這些小組的領(lǐng)導(dǎo);
小組改善的方向(消除生產(chǎn)中的LOSS);
確立小組化改善的目標(biāo);
實(shí)現(xiàn)小組化改善的要點(diǎn);

第八部份：NPS對生產(chǎn)整體協(xié)調(diào)的要求
認(rèn)識協(xié)調(diào)最大的困難在哪里?
什么是兩個(gè)三方協(xié)調(diào);
兩個(gè)三方協(xié)調(diào)的意義;
做好兩個(gè)三方協(xié)調(diào)的三大要求;
兩個(gè)三方協(xié)調(diào)的理想要點(diǎn);

第九部份：ＮＰＳ思想在品質(zhì)安定化方面的應(yīng)用
NPS對品質(zhì)定義的深刻認(rèn)識;
品質(zhì)的管理哲學(xué)------追求零不良;
品質(zhì)的三不政策;
不良品三種不同分類;
品質(zhì)管理的三個(gè)階段和四個(gè)步驟;
五種錯(cuò)誤的品質(zhì)意識各九種正確的看法;
零不良源流管理的戰(zhàn)術(shù)

講師介紹：陳志華老師
STEVEN CHAN
－國內(nèi)制造管理專家
－MMC授權(quán)講師
工商管理碩士；MMC制造管理中心高級顧問,歷任日資世界五百強(qiáng)企業(yè)生產(chǎn)主管、品質(zhì)主管，生產(chǎn)經(jīng)理、制造總經(jīng)理等， STEVEN CHAN精通制造業(yè)領(lǐng)先的COB&SMT&AI等高技術(shù)制造管理；曾師從小川一也（日本能率協(xié)會管理中心專家,日本W(wǎng)F&IE研究第一人，日本制造業(yè)研究的國寶級人物）專門研習(xí)標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)與動(dòng)作研究曾先后多次被派往日本和新加坡進(jìn)修及培訓(xùn)（豐田JIT生產(chǎn)方式，對NPS有系統(tǒng)及深入研究和實(shí)踐），STEVEN CHAN尤其擅長現(xiàn)場一體化管理(計(jì)劃,成本,納期,質(zhì)量,技術(shù),人員)。主講課程有：《全能班組長訓(xùn)練》、《多技能員工培養(yǎng)體系》、《多批少量生產(chǎn)方式實(shí)務(wù)》、《微利時(shí)代的精細(xì)化現(xiàn)場管理》、《構(gòu)筑高精度標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)ST管理系統(tǒng)》等。

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