培訓(xùn)時(shí)間：

精益生產(chǎn)

  培訓(xùn)講師：辛越

  時(shí)間地點(diǎn)：
本課程時(shí)間已過期,點(diǎn)擊搜索其它開課時(shí)間

  培訓(xùn)費(fèi)用：3280元

  贈(zèng)送積分：3280

    服務(wù)電話：010-82593357

精益生產(chǎn)詳細(xì)內(nèi)容

中國制造業(yè)培訓(xùn)整體解決方案系列課程之二
精益生產(chǎn)
一、【為什么要參加華制·《精益生產(chǎn)》課程】
l    2000年至今，已有超過數(shù)千家制造業(yè)企業(yè)參加過此課程學(xué)習(xí)并大大受益；
l    精益生產(chǎn)是目前全球公認(rèn)的“最低成本生產(chǎn)系統(tǒng)”的管理模式，是制造業(yè)的必修課；
l    本課程的精髓是為中國制造業(yè)消除浪費(fèi)、降低成本、提高利潤提供幫助；
l    本課程從客戶角度出發(fā)，認(rèn)識(shí)價(jià)值和發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程中的浪費(fèi)，并持續(xù)消除浪費(fèi)；
l    精益生產(chǎn)是當(dāng)今全球最有效、最靈活、最具競(jìng)爭(zhēng)力的生產(chǎn)方式，是基于價(jià)值鏈進(jìn)行全流程去除浪費(fèi)、以最低成本生產(chǎn)出交貨期最短、品質(zhì)最高的產(chǎn)品。
二、【課程介紹】
“精益生產(chǎn)”源自豐田生產(chǎn)方式（TPS-Toyota Production System）。
上世紀(jì)50年代，豐田公司突破傳統(tǒng)生產(chǎn)管理理念，以“最低成本原則”來改善生產(chǎn)流程與系統(tǒng)。這一理念性的變革，使豐田取得了前所未有的業(yè)績(jī)。50多年的精益之旅，使豐田超越了GM（通用），F(xiàn)ord（福特），Chrysler（克萊斯勒）；50多年的企業(yè)文化變革，使豐田的競(jìng)爭(zhēng)力勢(shì)不可擋：2006年豐田的凈盈利達(dá)140億美元，超過美國汽車三巨頭的利潤總和。事實(shí)上，豐田的利潤幾近全球所有汽車公司的總和！而且，豐田的盈利“常常超過預(yù)期”，換言之，如今的豐田已經(jīng)成為一臺(tái)“完美動(dòng)力（the Perfect Engine）” 想讓它速度慢一點(diǎn)、盈利少一點(diǎn)都很困難。
近20年來，福特、通用電器、諾基亞、格蘭仕、格力、海爾、聯(lián)想等，皆以精益生產(chǎn)權(quán)威——豐田作為學(xué)習(xí)標(biāo)桿。豐田生產(chǎn)方式作為能“抵御風(fēng)險(xiǎn)的生產(chǎn)系統(tǒng)”而被全球制造業(yè)所推崇，同時(shí)又被稱為“最低成本的生產(chǎn)系統(tǒng)”而被全球制造業(yè)所模仿。沒有精益，Dell（戴爾）不可能叫板IBM；沒有精益，豐田也不可能取代通用汽車。豐田的成功說明精益生產(chǎn)是當(dāng)今世界上最有效、最靈活、最具競(jìng)爭(zhēng)力的生產(chǎn)方式。競(jìng)爭(zhēng)力才是硬道理。
中國是制造大國，而非制造強(qiáng)國。經(jīng)濟(jì)增長主要靠的是大量投資、大量消耗、過量生產(chǎn)、薄利多銷、寅吃卯糧、超前消耗子孫后代資源，存在嚴(yán)重的浪費(fèi)。90%以上的中國制造業(yè)仍然是偏執(zhí)大批量生產(chǎn)的“傳統(tǒng)型企業(yè)”，與精益企業(yè)距離很大。精益生產(chǎn)可以幫助企業(yè)提高生產(chǎn)力、縮短制造周期、降低庫存、消除浪費(fèi)并在SQDC（安全生產(chǎn)、提高質(zhì)量、準(zhǔn)時(shí)交貨、削減成本） 等方面提升績(jī)效。
中國的企業(yè)想提高競(jìng)爭(zhēng)力、參與全球競(jìng)爭(zhēng)，實(shí)施精益生產(chǎn)企業(yè)文化變革是唯一出路。
三、【課程對(duì)象】
制造業(yè)企業(yè)總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)、供應(yīng)鏈總監(jiān)、精益/生產(chǎn)經(jīng)理、物流經(jīng)理、采購經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理、物料經(jīng)理、制造經(jīng)理、供應(yīng)商等（本課程尤其適合制造業(yè)企業(yè)全體干部集體參會(huì)、思考、研討本企業(yè)的生產(chǎn)浪費(fèi)、JIT、庫存、資金周轉(zhuǎn)率、縮短生產(chǎn)周期等相關(guān)問題，召開會(huì)后會(huì)，效果極佳）。
四、【課程收益】
◆    培養(yǎng) “最高質(zhì)量、最低成本、最短交期”和“改善無止境”的精益生產(chǎn)理念；
◆    學(xué)習(xí)豐田屋結(jié)構(gòu)，了解精益生產(chǎn)的兩大支柱；
◆    了解每個(gè)“精益生產(chǎn)”工具的好處與收益，并運(yùn)用精益工具改進(jìn)工作；
◆    明確企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)中的七大浪費(fèi)，并持續(xù)消除浪費(fèi)；
◆    能區(qū)別增值和非增值工作；
◆    能進(jìn)行精益生產(chǎn)體系審核改進(jìn)工作；
◆    學(xué)會(huì)利用生產(chǎn)過程中的設(shè)計(jì)、管理改進(jìn)等方法，提高企業(yè)盈利能力。
五、【教學(xué)特色】
多媒體教學(xué)、現(xiàn)場(chǎng)講授、對(duì)話互動(dòng)、模擬游戲、角色扮演、案例分析、沙龍、案例錄像。
六、【講師介紹】
♣  博　言　老師
F     華制國際特約講師，高級(jí)咨詢顧問；
F     22年大型跨國公司企業(yè)管理與培訓(xùn)經(jīng)驗(yàn)，歷任美國某著名汽車集團(tuán)中國區(qū)首任培訓(xùn)總監(jiān)、美國知名咨詢集團(tuán)中國區(qū)高級(jí)管理顧問兼業(yè)務(wù)發(fā)展經(jīng)理等、具備很強(qiáng)地創(chuàng)造性運(yùn)用現(xiàn)代西方管理理論于中國企業(yè)實(shí)際的能力；
F     曾在美國、澳洲、德國、新加坡、泰國、香港、上海等地接受專業(yè)訓(xùn)練與學(xué)習(xí)，深得豐田生產(chǎn)方式（TPS） 精髓；
F     復(fù)旦大學(xué)管理學(xué)院特聘教授；中國企業(yè)聯(lián)合會(huì)/企業(yè)管理培訓(xùn)中心客座教授；
F     為上百家中外企業(yè)提供過咨詢培訓(xùn)服務(wù)，如海爾、馬勒、寶鋼、上汽集團(tuán)、菲力浦、西門子、通用汽車、上海電信、上海電力、金杯通用、上汽通用五凌汽車、春竹制衣、蘇州金龍、LG、ABB、中國石化、AO史密斯、華虹-NEC、德爾福、交大昂立、永新彩管、偉世通、中國一汽集團(tuán)、美國總統(tǒng)輪船公司、上海大眾、東風(fēng)汽車、微軟、商船三井、英維康醫(yī)療器械、沃茨水暖等。
七、【授課風(fēng)格】
博言老師視野開闊、實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)豐富，具有深厚的理論基礎(chǔ)，在培訓(xùn)中深入剖析企業(yè)問題并進(jìn)行針對(duì)性的解決，能讓企業(yè)得到深層次的影響和直接的收益。博言老師獨(dú)創(chuàng)出咨詢培訓(xùn)領(lǐng)域的情景教學(xué)法，授課幽默、生動(dòng)、活潑、直觀、互動(dòng)，不僅為學(xué)員帶來理念上的沖擊，更能讓學(xué)員學(xué)以致用，輕松掌握實(shí)際操作技能。
八、【培訓(xùn)大綱】
`     第一單元 精益生產(chǎn)基礎(chǔ)篇
ðð企業(yè)自評(píng)表
一、 企業(yè)的運(yùn)營目的與獲得利潤的兩手法：
1.降低成本                         2.提高生產(chǎn)效率
二、 精益生產(chǎn)起源
1.豐田生產(chǎn)方式起源                 2.精益生產(chǎn)系統(tǒng)起源
3.豐田生產(chǎn)方式與精益生產(chǎn)系統(tǒng)
三、 精益思想
1.成本每降低10%，等于經(jīng)營規(guī)模擴(kuò)大一倍
2.成本可以無限下降（改善無止境）
3.成本取決于制造的方法
4.工人動(dòng)作到處都存在浪費(fèi)現(xiàn)象
四、 精益生產(chǎn)方式兩大支柱——自fP化與準(zhǔn)時(shí)化
1.自fP化                2.準(zhǔn)時(shí)化               3.豐田屋
五、 精益生產(chǎn)的特征——消除浪費(fèi)
1.浪費(fèi)的源頭
①制造過剩的浪費(fèi)                  ②人員過多的浪費(fèi)
2.工廠中的七大浪費(fèi)
①制造過剩的浪費(fèi)    ②等待的浪費(fèi)           ③搬運(yùn)的浪費(fèi)   
④加工的浪費(fèi)        ⑤庫存的浪費(fèi)            ⑥動(dòng)作的浪費(fèi)
⑦生產(chǎn)不良品的浪費(fèi)
ðð案例研究
ðð模擬游戲1：推動(dòng)－流動(dòng)－拉動(dòng)（觀察小結(jié)）
`     第二單元 精益生產(chǎn)工具篇
一、 工具一：5S——現(xiàn)場(chǎng)改善的基礎(chǔ)                             
1.5S真經(jīng)            2.5S應(yīng)用               3.工作場(chǎng)地有序安排（錄像）
二、 工具二：目視化管理（Visual Management）
1.周期性信息展示                     2.3M的實(shí)時(shí)監(jiān)控        
3.基于“三現(xiàn)主義”的異常管理         4.目視化管理（錄像）
三、 工具三：?jiǎn)栴}解決
1.5Why             2.PDCA循環(huán)            3.快速響應(yīng)異常管理六要素
四、 工具四：全員生產(chǎn)維護(hù)（TPM）
1.TPM的概念和目的                    2.五大對(duì)策和八大策略
3.自主維護(hù)保養(yǎng)的七個(gè)層次              4.TPM實(shí)施的十大步驟
五、 工具五：標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
1.準(zhǔn)作業(yè)條件                         2.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素（TT，WS，SWIP）
六、 工具六：現(xiàn)場(chǎng)改善（Kaizen）
1.改善步驟          2.改善ECRS手法        3.改善突破法－現(xiàn)場(chǎng)改善的利器（錄像）
七、 工具七：防錯(cuò)（Pokayoke）
1.追求零缺陷        2.品質(zhì)三不政策          3.自fP化三原則
八、 工具八：看板（Kanban）
1.看板的種類與工作原理 2.看板的實(shí)施前提    3.看板六原則
九、 工具九：快速換模（SMED原理）
1.明確劃分內(nèi)外部因素                 2.將內(nèi)部因素轉(zhuǎn)化成外部因素
3.理順留下的內(nèi)部因素                 4.理順?biāo)型獠恳蛩?/span>
5.使用工件更換器（快速夾緊裝置或完全去除夾緊裝置）
6.進(jìn)行平行作業(yè)                       7.去除調(diào)整/校準(zhǔn)過程
十、 工具十：價(jià)值流圖析（Value Stream Mapping）
1.確定產(chǎn)品系列                       2.現(xiàn)狀圖繪制
2.未來狀態(tài)圖繪制                     3.計(jì)劃與實(shí)施
ðð案例研究
ðð模擬游戲2：推動(dòng)-流動(dòng)-拉動(dòng)（觀察小結(jié)）
`     第三單元 精益生產(chǎn)總結(jié)篇
一、 精益改善失敗的原因
二、 精益改善－終身之旅
1.精益改善路線圖
2.精益改善的順序
3.精益改善的合理化建議
4.精益改善實(shí)施績(jī)效指標(biāo) 
5.精益企業(yè)四項(xiàng)基本標(biāo)準(zhǔn)
6.精益企業(yè)五項(xiàng)基本特征
ðð案例研究
ðð模擬游戲3：推動(dòng)－流動(dòng)－拉動(dòng)（觀察小結(jié)）
 
★ 主講老師：博　言
★ 課程地點(diǎn)：蘇 州
★ 課程時(shí)間：2009年2月21-22日
★ 課程費(fèi)用：① 團(tuán)隊(duì)套票一：46200元（20個(gè)參會(huì)名額）
② 團(tuán)隊(duì)套票二：36960元（15個(gè)參會(huì)名額）
③ 團(tuán)隊(duì)套票三：26180元（10個(gè)參會(huì)名額）
④ 團(tuán)隊(duì)套票四：13860元（5個(gè)參會(huì)名額）
⑤ 團(tuán)隊(duì)套票五：8778元（3個(gè)參會(huì)名額）
 （ 注：所有價(jià)格均為實(shí)價(jià)，絕不打折銷售。此費(fèi)用不含食宿費(fèi)用。）

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