培訓(xùn)時(shí)間:

精益生產(chǎn)

  培訓(xùn)講師:辛越

  時(shí)間地點(diǎn):
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  培訓(xùn)費(fèi)用:3280

  贈(zèng)送積分:3280

    服務(wù)電話:010-82593357

精益生產(chǎn)詳細(xì)內(nèi)容

中國制造業(yè)培訓(xùn)整體解決方案系列課程之二
精益生產(chǎn)
一、【為什么要參加華制·《精益生產(chǎn)》課程】
l    2000年至今,已有超過數(shù)千家制造業(yè)企業(yè)參加過此課程學(xué)習(xí)并大大受益;
l    精益生產(chǎn)是目前全球公認(rèn)的“最低成本生產(chǎn)系統(tǒng)”的管理模式,是制造業(yè)的必修課;
l    本課程的精髓是為中國制造業(yè)消除浪費(fèi)、降低成本、提高利潤提供幫助;
l    本課程從客戶角度出發(fā),認(rèn)識(shí)價(jià)值和發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程中的浪費(fèi),并持續(xù)消除浪費(fèi);
l    精益生產(chǎn)是當(dāng)今全球最有效、最靈活、最具競爭力的生產(chǎn)方式,是基于價(jià)值鏈進(jìn)行全流程去除浪費(fèi)、以最低成本生產(chǎn)出交貨期最短、品質(zhì)最高的產(chǎn)品。
二、【課程介紹】
“精益生產(chǎn)”源自豐田生產(chǎn)方式(TPS-Toyota Production System)。
上世紀(jì)50年代,豐田公司突破傳統(tǒng)生產(chǎn)管理理念,以“最低成本原則”來改善生產(chǎn)流程與系統(tǒng)。這一理念性的變革,使豐田取得了前所未有的業(yè)績。50多年的精益之旅,使豐田超越了GM(通用),F(xiàn)ord(福特),Chrysler(克萊斯勒);50多年的企業(yè)文化變革,使豐田的競爭力勢不可擋:2006年豐田的凈盈利達(dá)140億美元,超過美國汽車三巨頭的利潤總和。事實(shí)上,豐田的利潤幾近全球所有汽車公司的總和!而且,豐田的盈利“常常超過預(yù)期”,換言之,如今的豐田已經(jīng)成為一臺(tái)“完美動(dòng)力(the Perfect Engine)” 想讓它速度慢一點(diǎn)、盈利少一點(diǎn)都很困難。
20年來,福特、通用電器、諾基亞、格蘭仕、格力、海爾、聯(lián)想等,皆以精益生產(chǎn)權(quán)威——豐田作為學(xué)習(xí)標(biāo)桿。豐田生產(chǎn)方式作為能“抵御風(fēng)險(xiǎn)的生產(chǎn)系統(tǒng)”而被全球制造業(yè)所推崇,同時(shí)又被稱為“最低成本的生產(chǎn)系統(tǒng)”而被全球制造業(yè)所模仿。沒有精益,Dell(戴爾)不可能叫板IBM;沒有精益,豐田也不可能取代通用汽車。豐田的成功說明精益生產(chǎn)是當(dāng)今世界上最有效、最靈活、最具競爭力的生產(chǎn)方式。競爭力才是硬道理。
中國是制造大國,而非制造強(qiáng)國。經(jīng)濟(jì)增長主要靠的是大量投資、大量消耗、過量生產(chǎn)、薄利多銷、寅吃卯糧、超前消耗子孫后代資源,存在嚴(yán)重的浪費(fèi)。90%以上的中國制造業(yè)仍然是偏執(zhí)大批量生產(chǎn)的“傳統(tǒng)型企業(yè)”,與精益企業(yè)距離很大。精益生產(chǎn)可以幫助企業(yè)提高生產(chǎn)力、縮短制造周期、降低庫存、消除浪費(fèi)并在SQDC(安全生產(chǎn)、提高質(zhì)量、準(zhǔn)時(shí)交貨、削減成本) 等方面提升績效。
中國的企業(yè)想提高競爭力、參與全球競爭,實(shí)施精益生產(chǎn)企業(yè)文化變革是唯一出路。
三、【課程對(duì)象】
制造業(yè)企業(yè)總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)、供應(yīng)鏈總監(jiān)、精益/生產(chǎn)經(jīng)理、物流經(jīng)理、采購經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理、物料經(jīng)理、制造經(jīng)理、供應(yīng)商等(本課程尤其適合制造業(yè)企業(yè)全體干部集體參會(huì)、思考、研討本企業(yè)的生產(chǎn)浪費(fèi)、JIT、庫存、資金周轉(zhuǎn)率、縮短生產(chǎn)周期等相關(guān)問題,召開會(huì)后會(huì),效果極佳)。
四、【課程收益】
    培養(yǎng) “最高質(zhì)量、最低成本、最短交期”和“改善無止境”的精益生產(chǎn)理念;
    學(xué)習(xí)豐田屋結(jié)構(gòu),了解精益生產(chǎn)的兩大支柱;
    了解每個(gè)“精益生產(chǎn)”工具的好處與收益,并運(yùn)用精益工具改進(jìn)工作;
    明確企業(yè)現(xiàn)場中的七大浪費(fèi),并持續(xù)消除浪費(fèi);
    能區(qū)別增值和非增值工作;
    能進(jìn)行精益生產(chǎn)體系審核改進(jìn)工作;
    學(xué)會(huì)利用生產(chǎn)過程中的設(shè)計(jì)、管理改進(jìn)等方法,提高企業(yè)盈利能力。
五、【教學(xué)特色】
多媒體教學(xué)、現(xiàn)場講授、對(duì)話互動(dòng)、模擬游戲、角色扮演、案例分析、沙龍、案例錄像。
六、【講師介紹】
♣  博 言 老師
F     華制國際特約講師,高級(jí)咨詢顧問;
F     22年大型跨國公司企業(yè)管理與培訓(xùn)經(jīng)驗(yàn),歷任美國某著名汽車集團(tuán)中國區(qū)首任培訓(xùn)總監(jiān)、美國知名咨詢集團(tuán)中國區(qū)高級(jí)管理顧問兼業(yè)務(wù)發(fā)展經(jīng)理等、具備很強(qiáng)地創(chuàng)造性運(yùn)用現(xiàn)代西方管理理論于中國企業(yè)實(shí)際的能力;
F     曾在美國、澳洲、德國、新加坡、泰國、香港、上海等地接受專業(yè)訓(xùn)練與學(xué)習(xí),深得豐田生產(chǎn)方式(TPS) 精髓;
F     復(fù)旦大學(xué)管理學(xué)院特聘教授;中國企業(yè)聯(lián)合會(huì)/企業(yè)管理培訓(xùn)中心客座教授;
F     為上百家中外企業(yè)提供過咨詢培訓(xùn)服務(wù),如海爾、馬勒、寶鋼、上汽集團(tuán)、菲力浦、西門子、通用汽車、上海電信、上海電力、金杯通用、上汽通用五凌汽車、春竹制衣、蘇州金龍、LG、ABB、中國石化、AO史密斯、華虹-NEC、德爾福、交大昂立、永新彩管、偉世通、中國一汽集團(tuán)、美國總統(tǒng)輪船公司、上海大眾、東風(fēng)汽車、微軟、商船三井、英維康醫(yī)療器械、沃茨水暖等。
七、【授課風(fēng)格】
博言老師視野開闊、實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)豐富,具有深厚的理論基礎(chǔ),在培訓(xùn)中深入剖析企業(yè)問題并進(jìn)行針對(duì)性的解決,能讓企業(yè)得到深層次的影響和直接的收益。博言老師獨(dú)創(chuàng)出咨詢培訓(xùn)領(lǐng)域的情景教學(xué)法,授課幽默、生動(dòng)、活潑、直觀、互動(dòng),不僅為學(xué)員帶來理念上的沖擊,更能讓學(xué)員學(xué)以致用,輕松掌握實(shí)際操作技能。
八、【培訓(xùn)大綱】
`     第一單元 精益生產(chǎn)基礎(chǔ)篇
ðð企業(yè)自評(píng)表
一、 企業(yè)的運(yùn)營目的與獲得利潤的兩手法:
1.降低成本                         2.提高生產(chǎn)效率
二、 精益生產(chǎn)起源
1.豐田生產(chǎn)方式起源                 2.精益生產(chǎn)系統(tǒng)起源
3.豐田生產(chǎn)方式與精益生產(chǎn)系統(tǒng)
三、 精益思想
1.成本每降低10%,等于經(jīng)營規(guī)模擴(kuò)大一倍
2.成本可以無限下降(改善無止境)
3.成本取決于制造的方法
4.工人動(dòng)作到處都存在浪費(fèi)現(xiàn)象
四、 精益生產(chǎn)方式兩大支柱——自fP化與準(zhǔn)時(shí)化
1.自fP化                2.準(zhǔn)時(shí)化               3.豐田屋
五、 精益生產(chǎn)的特征——消除浪費(fèi)
1.浪費(fèi)的源頭
制造過剩的浪費(fèi)                  人員過多的浪費(fèi)
2.工廠中的七大浪費(fèi)
制造過剩的浪費(fèi)    等待的浪費(fèi)           搬運(yùn)的浪費(fèi)   
加工的浪費(fèi)        庫存的浪費(fèi)            動(dòng)作的浪費(fèi)
生產(chǎn)不良品的浪費(fèi)
ðð案例研究
ðð模擬游戲1:推動(dòng)-流動(dòng)-拉動(dòng)(觀察小結(jié))
`     第二單元 精益生產(chǎn)工具篇
一、 工具一:5S——現(xiàn)場改善的基礎(chǔ)                             
1.5S真經(jīng)            2.5S應(yīng)用               3.工作場地有序安排(錄像)
二、 工具二:目視化管理(Visual Management)
1.周期性信息展示                     2.3M的實(shí)時(shí)監(jiān)控        
3.基于“三現(xiàn)主義”的異常管理         4.目視化管理(錄像)
三、 工具三:問題解決
1.5Why             2.PDCA循環(huán)            3.快速響應(yīng)異常管理六要素
四、 工具四:全員生產(chǎn)維護(hù)(TPM)
1.TPM的概念和目的                    2.五大對(duì)策和八大策略
3.自主維護(hù)保養(yǎng)的七個(gè)層次              4.TPM實(shí)施的十大步驟
五、 工具五:標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
1.準(zhǔn)作業(yè)條件                         2.標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素(TT,WS,SWIP)
六、 工具六:現(xiàn)場改善(Kaizen)
1.改善步驟          2.改善ECRS手法        3.改善突破法-現(xiàn)場改善的利器(錄像)
七、 工具七:防錯(cuò)(Pokayoke)
1.追求零缺陷        2.品質(zhì)三不政策          3.自fP化三原則
八、 工具八:看板(Kanban)
1.看板的種類與工作原理 2.看板的實(shí)施前提    3.看板六原則
九、 工具九:快速換模(SMED原理)
1.明確劃分內(nèi)外部因素                 2.將內(nèi)部因素轉(zhuǎn)化成外部因素
3.理順留下的內(nèi)部因素                 4.理順?biāo)型獠恳蛩?/span>
5.使用工件更換器(快速夾緊裝置或完全去除夾緊裝置)
6.進(jìn)行平行作業(yè)                       7.去除調(diào)整/校準(zhǔn)過程
十、 工具十:價(jià)值流圖析(Value Stream Mapping)
1.確定產(chǎn)品系列                       2.現(xiàn)狀圖繪制
2.未來狀態(tài)圖繪制                     3.計(jì)劃與實(shí)施
ðð案例研究
ðð模擬游戲2:推動(dòng)-流動(dòng)-拉動(dòng)(觀察小結(jié))
`     第三單元 精益生產(chǎn)總結(jié)篇
一、 精益改善失敗的原因
二、 精益改善-終身之旅
1.精益改善路線圖
2.精益改善的順序
3.精益改善的合理化建議
4.精益改善實(shí)施績效指標(biāo) 
5.精益企業(yè)四項(xiàng)基本標(biāo)準(zhǔn)
6.精益企業(yè)五項(xiàng)基本特征
ðð案例研究
ðð模擬游戲3:推動(dòng)-流動(dòng)-拉動(dòng)(觀察小結(jié))
 
★ 主講老師:博 言
★ 課程地點(diǎn):蘇 州
★ 課程時(shí)間:2009年2月21-22日
★ 課程費(fèi)用:① 團(tuán)隊(duì)套票一:46200元(20個(gè)參會(huì)名額)
② 團(tuán)隊(duì)套票二:36960元(15個(gè)參會(huì)名額)
③ 團(tuán)隊(duì)套票三:26180元(10個(gè)參會(huì)名額)
④ 團(tuán)隊(duì)套票四:13860元(5個(gè)參會(huì)名額)
⑤ 團(tuán)隊(duì)套票五:8778元(3個(gè)參會(huì)名額)
 ( 注:所有價(jià)格均為實(shí)價(jià),絕不打折銷售。此費(fèi)用不含食宿費(fèi)用。)

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