精益制造優(yōu)化企業(yè)生產(chǎn)
作者:末知 147
精益制造的起源
豐田公司在探索新的生產(chǎn)模式的過(guò)程中發(fā)現(xiàn),小批量生產(chǎn)比大批量生產(chǎn)成本更低,而造成這種現(xiàn)象的原因有兩個(gè):第一,小批量生產(chǎn)不需要大批量生產(chǎn)那樣大量的庫(kù)存、設(shè)備和人員;第二,在裝配前,只有少量的零件被生產(chǎn),發(fā)現(xiàn)錯(cuò)誤可以立即更正。根據(jù)后一個(gè)原因,豐田得出結(jié)論,應(yīng)該將產(chǎn)品的庫(kù)存時(shí)間控制在兩小時(shí)以內(nèi),這就是準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)(jit)和零庫(kù)存的雛形。事實(shí)上后來(lái)jit生產(chǎn)還推廣到與合作伙伴之間的合作,確定了這種模式下制造企業(yè)與合作伙伴之間親密的依賴關(guān)系。
為了實(shí)現(xiàn)隨時(shí)發(fā)現(xiàn)并糾正錯(cuò)誤,必須有由高度熟練和具有高度責(zé)任感的工人組成的工作小組。在流水線生產(chǎn)模式中,組裝線上的工人只是重復(fù)一些簡(jiǎn)單的動(dòng)作,而不對(duì)產(chǎn)品的質(zhì)量負(fù)責(zé),產(chǎn)品質(zhì)量由專門(mén)的檢驗(yàn)部門(mén)在產(chǎn)品整體裝配完畢后進(jìn)行檢查。但事實(shí)上組裝線上的工人最了解第一線的情況,如果在組裝線上就將生產(chǎn)中出現(xiàn)的錯(cuò)誤進(jìn)行糾正,那就不會(huì)出現(xiàn)因錯(cuò)誤積累而導(dǎo)致大量拆卸返修的現(xiàn)象。
所以豐田公司按生產(chǎn)將工人分組,每個(gè)小組隨時(shí)糾正本組生產(chǎn)過(guò)程中出現(xiàn)的錯(cuò)誤,并且定期集體討論,提出改進(jìn)工藝流程的建議,這就是成組技術(shù)和質(zhì)量控制的早期形式。當(dāng)然在剛剛實(shí)施隨時(shí)糾正錯(cuò)誤的做法時(shí),組裝線老是停下來(lái),但當(dāng)所有的工作小組掌握了經(jīng)常出現(xiàn)的差錯(cuò),并對(duì)發(fā)現(xiàn)差錯(cuò)原因有了一定經(jīng)驗(yàn)之后,差錯(cuò)的數(shù)量大為減少。
因?yàn)槊總€(gè)工作小組的工人對(duì)他們的生產(chǎn)負(fù)責(zé),所以他們有權(quán)決定如何提高生產(chǎn)力水平,并自己實(shí)施改進(jìn)措施,也就是說(shuō)工人有進(jìn)行決策的權(quán)力。而在授權(quán)給生產(chǎn)小組方面,除了給予他們改進(jìn)生產(chǎn)的權(quán)利,還賦予工作組長(zhǎng)強(qiáng)大的行政權(quán)力,組長(zhǎng)可以根據(jù)小組成員的表現(xiàn)晉升工作出色的成員。這種管理方式改變了企業(yè)的生產(chǎn)文化,為日后精益制造模式的發(fā)展打下了基礎(chǔ)。
減少資源浪費(fèi)是核心
精益思想和浪費(fèi)直接對(duì)立。浪費(fèi)包括很多類型,如:閑置的庫(kù)存、不必要的工序、商品的不必要運(yùn)輸、超過(guò)需求的生產(chǎn)、人員的不必要調(diào)動(dòng)、各種等待等,所有這些日常生產(chǎn)中可能很少為人們所注意的活動(dòng),都是精益思想反對(duì)和致力消除的。從企業(yè)獲取訂單到生產(chǎn)過(guò)程,再到最后的銷售,消除浪費(fèi)的思想貫穿始終。
出于消除浪費(fèi)的考慮,出現(xiàn)了“拉動(dòng)”式生產(chǎn)方式,這與傳統(tǒng)的“推式”原理正好相反。從滿足客戶的需求到生產(chǎn)流程內(nèi)部,都是采用這樣方式:工廠的生產(chǎn)需求由客戶決定,而在進(jìn)行生產(chǎn)時(shí),每一個(gè)生產(chǎn)過(guò)程如何生產(chǎn)都是由下一個(gè)生產(chǎn)過(guò)程的需求決定,如果沒(méi)有需求,一定不生產(chǎn)額外的產(chǎn)品,從而消除額外庫(kù)存。
企業(yè)生產(chǎn)中的這種“拉動(dòng)”式生產(chǎn),通常通過(guò)“看板”機(jī)制來(lái)實(shí)現(xiàn),
每一個(gè)生產(chǎn)過(guò)程通過(guò)“看板”確認(rèn)下一個(gè)“客戶”是否有請(qǐng)求,有了請(qǐng)求才進(jìn)行生產(chǎn)。jit是基于這種“拉動(dòng)”式的供貨機(jī)制,即以合適的零件、好的質(zhì)量、正確的數(shù)量,在合適的時(shí)間提供給生產(chǎn),只有在需要生產(chǎn)的時(shí)候,才調(diào)用合適的物資。而jit機(jī)制后來(lái)用于與供應(yīng)商的合作,這樣生產(chǎn)商的大部分物資都可以存放在供應(yīng)商那里,從而減少了制造企業(yè)自身的庫(kù)存。
在企業(yè)內(nèi)部,車間之間不必要的運(yùn)輸也是一種浪費(fèi),有效地設(shè)計(jì)生產(chǎn)車間的順序,可以消除這種浪費(fèi)。同樣地,車間內(nèi)部的位置確定也應(yīng)該圍繞生產(chǎn)小組的流程設(shè)計(jì)來(lái)安排。
消除浪費(fèi)是精益思想的核心,準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)和零庫(kù)存是降低生產(chǎn)成本和縮短生產(chǎn)周期的主要方法。除此之外,全面質(zhì)量管理是保證產(chǎn)品質(zhì)量,達(dá)到零缺陷目標(biāo)的主要措施,而成組技術(shù)是實(shí)現(xiàn)多品種、按顧客訂單組織生產(chǎn)、擴(kuò)大批量、降低成本的技術(shù)基礎(chǔ)??梢哉f(shuō)準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)、全面質(zhì)量控制、成組技術(shù)是精益制造的主要支柱。
bpcs精益制造流程
今年6月份ssa gt將“精益制造流程(lmp)”作為bpcs(business planing and controling system)8.0的一部分推出,成為首家為“精益制造”提供集成解決方案的erp廠家,對(duì)那些期望轉(zhuǎn)向精益的企業(yè)來(lái)說(shuō)是個(gè)好消息。
由于精益制造模式本身的局限,它更適合產(chǎn)品生產(chǎn)和經(jīng)營(yíng)環(huán)境相對(duì)穩(wěn)定的制造企業(yè),也就是說(shuō)它適用于工藝路線比較固定、產(chǎn)品比較固定的生產(chǎn)過(guò)程,比如汽車、家電等行業(yè)。也正因?yàn)榇?,lmp可適應(yīng)按訂單制造和按訂單采購(gòu)兩種業(yè)務(wù)。
在按訂單生產(chǎn)的企業(yè)中,它基于單元式制造和拉式系統(tǒng)??蛻粲唵伪唤邮芎?,便被包括在生產(chǎn)單元的工作負(fù)荷中,新的“單元工作臺(tái)(cell workbench)”程序允許生產(chǎn)計(jì)劃員在制造單元內(nèi)調(diào)整客戶訂單的計(jì)劃和生產(chǎn),并將訂單下達(dá)到生產(chǎn)。整個(gè)過(guò)程無(wú)需經(jīng)歷主生產(chǎn)計(jì)劃、計(jì)劃訂單創(chuàng)建、計(jì)劃訂單下達(dá)等流程,所有生產(chǎn)都是由客戶訂單進(jìn)行計(jì)劃和控制。單元工作臺(tái)可以按日期顯示等待下達(dá)的訂單,并附有按天顯示的單元負(fù)荷與能力狀況對(duì)比圖。訂單的重新計(jì)劃將動(dòng)態(tài)調(diào)整負(fù)荷圖。
實(shí)際生產(chǎn)時(shí),每個(gè)生產(chǎn)單元中的實(shí)際控制是通過(guò)“看板”而不是帶有生產(chǎn)列表的車間訂單獲得??蓪?duì)照客戶訂單,在成品級(jí)進(jìn)行生產(chǎn)報(bào)告,并具有組件(物料)及標(biāo)準(zhǔn)人工多級(jí)反沖功能。根據(jù)生產(chǎn)報(bào)告,項(xiàng)目自動(dòng)被分配給所屬客戶訂單,此訂單便可以發(fā)貨。
而對(duì)于按訂單采購(gòu)的項(xiàng)目,接受客戶訂單后便自動(dòng)下達(dá)一個(gè)采購(gòu)訂單。當(dāng)采購(gòu)訂單收貨時(shí),項(xiàng)目自動(dòng)被分配到它所屬的客戶訂單,并將該訂單轉(zhuǎn)為提貨狀態(tài)。
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