生產現場效率提升與低成本改善+京西重工參觀（北京，12月23-24日）
  【培訓日期】2020年12月23-24日
【培訓地點】北京
【培訓對象】企業(yè)內部生產經理及生產主管，生產工程師，車間主任領班，班組長，以及公司管理改善項目推進人員及質量、設備等相關人員。

【課程背景】
您的企業(yè)是否存在這樣的問題：
■產品種類越來越多，客戶質量要求越來越苛刻  
■客戶天天要降價，利潤越來越少，可成本已經到了極限
■人員越來越多、場地越來越大，可還是不夠
■加班加點拼命干，可還是交不了貨  
■辛辛苦苦做了很多產品，又要返工
■該推行的體系都推行了，沒什么效果  
制造工廠經常處在劇烈的競爭環(huán)境下，現今又處在“微利時代”，加上多品種小批量、短交期的產銷型態(tài)，沒有較強的競爭力很難永續(xù)經營。如何掌握提高企業(yè)生產效率的最有效工具？
本課程綜合了歐美和日本企業(yè)成功運用的成果，通過挖掘現場浪費，采用基礎效率改善原則E（Eliminate取消）、C（Combine合并）、R（Rearrange重排）、S（Simplify簡化），運用最佳的動作作業(yè)方法，使人員、機器、工具、物料有效運作，能極大的提升運作效率，降低制造成本，縮短交貨時間，增強產品質量，從而提升企業(yè)的利潤!
北京京西重工有限公司是由首鋼總公司、北京房山國有資產經營有限責任公司共同出資組建，是一家具有國際化管理和國際化經營性質的跨國公司，京西重工在全球設有6個工廠、5個研發(fā)中心、14個技術中心和客戶服務中心。
京西重工房山減震器工廠是京西重工成立后投資建設的第一個高端零部件產業(yè)項目，占地面積約為71530  平方米，完成建設規(guī)模34695平方米。項目建設規(guī)模為年產400萬支減震器。房山工廠于2010年2月開工建設，2010年6月廠房落成，2011年5月正式啟動生產。在房山工廠，向寶馬、奧迪、沃爾沃、通用、捷豹路虎、本田、福特等客戶提供被動式減震器產品。

【參觀企業(yè)看點】
1、現場5S與目視化管理
2、班組管理標準化
3、設備部預防維護保養(yǎng)體系建立
4、生產自主保養(yǎng)維護體系建立
5、提案改善與持續(xù)改善開展
6、員工關懷與員工激勵體系建立

【課程目的】
改善生產現場員工操作，促使全員掌握提升效率的實用方法，減少不必要的工作內容與流程，真正做到“最少量的投入”“避免不增值的工作內容”“滿足客戶的需求”的工作精益目標。務必需掌握：
■理解精益高效的工作要求與改善的原則和手法
■掌握七大浪費在生產中的現象
■掌握如何運用ECRS原則進行改善。
■掌握現場操作的IE基本動作改善技能，并教授分析工具予以初步練習實戰(zhàn)。  
■掌握快速換模法SMED的技能與工具，并在現場進行模擬學習  
■掌握人力聯合作業(yè)法，提升人員工作效率
■掌握生產平衡法，消除瓶頸，持續(xù)改善
■掌握現場改善體系的開展方法與模式 -  KPI&5S、設備效率提升TPM、現場質量管理TQM。
■案例講解：示范工廠現場開展流程 & 效果  展示介紹
本課程結合在工業(yè)企業(yè)推進精益改善生產項目當中的效率提升成功案例，引導企業(yè)正確地認識和實施效率提升管理，以改進企業(yè)生產管理水平。

【課程大綱】
第一部分：高效生產現場管理與“七”大浪費
1、高收益生產方式的秘密
2、浪費的思想與3MU
3、浪費一   消除生產過剩的浪費
4、浪費二  庫存是罪惡嗎
5、浪費三  生產次品的浪費
6、浪費四  動作浪費
7、浪費五   加工本身隱藏的浪費
8、浪費六  等待（窩工）的浪費
9、浪費七   搬運的浪費
10、浪費的新內容：時間停滯、無穩(wěn)、無理
11、消除七種浪費的步驟與方法
案例：現場各項浪費實地案例分析
第二部分：現場改善的ECRS原則  
1、現場ECRS的使用原則及范圍
2、E（Eliminate取消）的含義與具體操作
3、C（Combine合并）的含義與具體操作
4、R（Rearrange重排）的內容  具體操作
5、S（Simplify簡化）的現場改善與操作實務
6、生產現場ECRS分析原則的適用性
7、車間與現場區(qū)域的目視化管理
案例：現場實施ECRS的管理案例
第三部分：動作分析—IE的科學管理  
1、動作分析—作業(yè)標準的PDCA
2、如何觀察分析動作
3、動素分析與影像動作分析
4、動作經濟原則的理解
5、動作改善技巧與實踐案例
6、動作分析圖繪制步驟
案例：1.現場動作分析案例講解    2.消除動作浪費優(yōu)秀案例分享
第四部分：快速換模(SMED)-效率損失改善方案
1、傳統切換時間為什么這么長
2、開工準備與產品切換的損失分析
3、“零”切換的思路、改善方法
4、快速換模的五個步驟
5、改善：快速換模的技巧與法則
案例：十分鐘以內的快速換模。
第五部分：聯合作業(yè)(人機)-  聯合作業(yè)改善方法
人機聯合失調導致效率低下的原因分析
人工作業(yè)效率低下的改善分析
人機聯系分析法
人際聯合作業(yè)改善法
共同作業(yè)分析與效率改善
案例：人際聯合作業(yè)改善法（現場模擬）
第六部分：生產平衡法則  – 消除瓶頸  改善法
1、作業(yè)流程與程序分析
2、生產失衡的損失分析與改善分析
3、查找生產瓶頸的方法
4、瓶頸改善前的方法選用與分析
5、解決生產瓶頸的改善方法：  
案例：現場實地改善 – 現場瓶頸工序查找與改善方案初選。
第七部分：效率提升優(yōu)化方案  
1、員工能力提升—基層員工培訓體系
2、生產現場基本技能優(yōu)化—5S與KPI
3、設備性能優(yōu)化—全員生產維護（TPM）
4、質量管理優(yōu)化—全面質量管理（TQM）
案例分享：企業(yè)效率改善案例（老師親自輔導過的公司）
課程總結  &   現場答疑

【講師介紹】
    陳飛鳴老師,教育及資格認證：
5S、TPM高級培訓師；5S、TPM咨詢師；六西格瑪黑帶；ISO體系審核員
講師經歷及專長：
陳老師具有超過15年世界五百強跨國企業(yè)工作經驗，在企業(yè)成功推行TPM、5S、精益生產體系，擁有堅實的現場管理技能及管理背景。在企業(yè)中歷任設備工程師，設備維護經理、車間主任、TPM項目負責人、內部培訓師等，主導大型跨國企業(yè)現場改善多年，精通現場5S&  TPM，以及相關的精益生產體系。
自90年代起，陳老師就從事企業(yè)生產現場的生產管理和技術工作，并有多年的一線設備管理維護工作實踐，非常了解現今各類企業(yè)生產狀況和問題，有著豐富的實際經驗和管理經驗。  2000年至今，一直在大型合資企業(yè)獨立組織推行TPM（含5S）活動的開展，包括各級人員培訓，現場各級改善活動，TPM（含5S）各項規(guī)定的建立，TPM相關文件的建立和編寫，TPM（含5S）公司體系的建立和修改，TPM（含5S）各項審核的標準編寫和審核活動的組織和匯總。
陳老師在任職期間，成立了約5000名員工組成的100個活動小組，開展活動多年，不僅提高了員工的技能，而且大大延長了設備的使用周期，使建廠初期的設備現在仍然在突破同系統生產線的產量記錄，使LCC大幅度降低。
培訓客戶及培訓風格：
陳老師曾服務過的客戶有南京愛立信、鐵姆肯－恩斯克軸承（日美合資）、南京電力自動化研究所、諾基亞通信、阿斯頓強生枝紡、瑪努利液壓器材、聯塑（蘇州）精密工程、繽特力通訊科技、漢姆沃斯船用設備、波爾威、百利蓋、水星海事技術、泰諾風保泰、迅達電子、迪吉多電子、貝卡爾特新材料、霍尼韋爾航空發(fā)動機、艾默生環(huán)境優(yōu)化等300余家企業(yè)。
陳老師具備豐富的現場改善經驗，課程中融合真實改善案例進行講解，并擅于幫助學員解決實際工作中的問題，課程內容飽滿，課程實用性高。

【費用及報名】
1、費用：培訓費4380元（含培訓費、講義費）；如需食宿，會務組可統一安排,費用自理。

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