防錯（Poka Yoke）系統(tǒng)推行與實戰(zhàn)

授課對象：企業(yè)領導、質量管理人員、生產(chǎn)現(xiàn)場管理、設計研發(fā)、工藝工程等相關人員

培訓目標：

2  掌握差錯預防技術

2  學會運用差錯預防技術優(yōu)化生產(chǎn)現(xiàn)場

2  能有效識別差錯并提出改善建議

課程背景：

各種失誤在企業(yè)里隨時隨地地發(fā)生著，其結果是造成產(chǎn)品缺陷不斷、損失難以下降，而導致失誤發(fā)生的人往往會說：“是一時疏忽造成的意外而已”，管理層慢慢習慣了這種狀況并習以為常。POKA－YOKE防錯技術經(jīng)過幾十年的發(fā)展已經(jīng)形成了完整的系統(tǒng)，從杜絕失誤發(fā)生的源頭入手，在失誤發(fā)生之前就避免其發(fā)生，從而全面降低產(chǎn)品缺陷，有效減少避免損失，在實踐中獲得充分運用并取得了顯著的效果。

本次培訓向企業(yè)生產(chǎn)管理人員介紹差錯預防的基本理論與推行實踐，結合工廠實際問題分組深入練習，掌握防錯技法與運做步驟，最終使學員明白差錯是可以避免和預防的，進而通過講授差錯預防技術這一方法全面實現(xiàn)全員參與質量管理，提高企業(yè)的產(chǎn)品質量和工作質量，最終實現(xiàn)零缺陷。

課程安排：

                   

第一天（9：00--16:30）

   

錯誤—

影響質量的源頭

   

講師介紹

   

分組及自我介紹

   

?質量的追本溯源—簡述質量控制系統(tǒng)

   

結合本公司行業(yè)特點與所處階段獲取重點并參與討論或提問

   

?防錯技術在質量控制系統(tǒng)中的角色定位與作用

   

?防錯與DFX的結合性運用與必然趨勢

   

?質量控制手段與成本的關系

   

案例啟發(fā)：品牌車企與品牌電梯行業(yè)的質量門

   

?防錯技術與FMEA、控制計劃的系統(tǒng)運用  

   

?如何結合FMEA進行預測性防錯系統(tǒng)規(guī)劃  

   

?人為錯誤影響質量

   

錄像案例練習：制造過程常見錯誤分析

   

產(chǎn)生錯誤的原因和案例分析

   

案例啟發(fā)：某企業(yè)維修安全事故

   

防錯系統(tǒng)

   

?防止錯誤的模式轉變-----從事后應對轉為事前預防

   

結合自己工作特點思考與分析

   

?POKA YOKE防錯法介紹

   

?防錯的基本原則

   

?防錯設計的5大思路

   

?防錯法的4大類與7小類

   

錄像案例練習：熟練掌握方法、裝置、理念的定義

   

?防錯裝置的三級水平

   

?防錯系統(tǒng)在工業(yè)4.0時代的重要性及必然性

   

分組搶答練習：迅速掌握防錯設計三步法

   

?防錯系統(tǒng)如何結合物聯(lián)網(wǎng)與物理信息系統(tǒng)

   

?防錯案例展示與分析

   

（設計類、設備類、現(xiàn)場流程類、安全/物流等運用）

   

?防錯設計三步法

   

?系統(tǒng)性識別與預防錯誤點的方法（防錯系統(tǒng)評估法）

   

第二天（9：00--16:30）

   

防錯系統(tǒng)的防錯

   

?防錯系統(tǒng)為何需要防錯

   

分組搶答練習：掌握如何使用防錯系統(tǒng)防錯的兩種方式

   

?防錯系統(tǒng)驗證（結合防錯系統(tǒng)評估法）

   

?兩種常見的防錯系統(tǒng)防錯方式

   

?防錯系統(tǒng)的防錯實施步驟

   

?分層審核：如何提升防錯系統(tǒng)防錯的執(zhí)行力

   

?案例分享：某日資電子行業(yè)的執(zhí)行力提升

   

?防錯系統(tǒng)防錯的兩大要素

   

如何在工廠推行防錯

   

?防錯系統(tǒng)實施的一般步驟

   

結合自己工作特點思考與分析

   

?公司級的防錯網(wǎng)絡建立

   

?防錯系統(tǒng)實施的5步法

   

?大家來找茬 （現(xiàn)場頭腦風暴）

   

?排練優(yōu)先級（首次權衡）--SOC排列法

   

?確認根本原因（3*5why）

   

?設計防錯方案并選擇最優(yōu)方案（二次權衡）

   

?有效性分析

   

?防錯系統(tǒng)實施中的二次權衡—SOC比較法

   

?防錯系統(tǒng)實施的評估

   

?防錯系統(tǒng)實施的案例分析（電器裝配企業(yè)案例分享）

   

設計分組案例、參與各組討論并解答問題、組織課題發(fā)表及小組評分并選出優(yōu)秀小組

   

小組實戰(zhàn)練習：防錯設計3步法及防措推行5步法的運用并按講師要求格式輸出課題報告

   

課程總結

   

總結與答疑

   

分享與提問

    

講師介紹：劉老師（Jon Liu）

顧問資歷：

?精益企業(yè)高級咨詢師、工業(yè)4.0實戰(zhàn)專家、EMBA

?已在數(shù)十家企業(yè)內成功策劃和推行精益及工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)系統(tǒng)改善活動

?曾任職于通用汽車生產(chǎn)經(jīng)理；同時作為精益顧問主導推行供應商精益改善

?曾任職于世界500強汽車零部件公司DELPHI精益供應商高級經(jīng)理

?曾負責英國諾冠氣動公司在華制造基地的籌建工作并完成產(chǎn)品線建立及量產(chǎn)

?分別在美國通用汽車總部、韓國大宇、德國等地有過國外培訓及工作的經(jīng)歷

擅長領域：

?  精于運用精益理念與工具，并將二者有機的融合 ；擅長于企業(yè)制造及服務流程的改善和提效，包括從接訂單到遞交產(chǎn)品或服務的全流程價值分析改進。

?  曾幫助多個不同行業(yè)的企業(yè)建立供應商管理系統(tǒng)，在戰(zhàn)略供應商合作領域有獨特的拓展模式，擅于各種定制化供應商管理體系。

?  善于在實戰(zhàn)中培養(yǎng)企業(yè)內部的人才。多年協(xié)助企業(yè)推行精益改善的經(jīng)驗，熟知企業(yè)內推行改善的流程和面對的風險，善于通過系統(tǒng)的方法，幫助企業(yè)實現(xiàn)績效的改善，并培養(yǎng)人才，授人以漁，建立企業(yè)自己的持續(xù)改善體系。

教授課程：

?  熟練掌握精益管理和供應商管理全系列的課程，以及精益銷售，服務流程改善等。精益生產(chǎn)方面包括：精益導入，精益自動化改善、當中國制造遇上工業(yè)4.0，VSM價值流分析，精益物流，快速換型，防錯技術等；供應商管理與質量管理方面包括：TQM、供應商管理系統(tǒng)，五大工具類，質量問題匯報及解決思路等 ;項目管理類:項目決策管理

?  授課風格通俗易懂，邏輯清晰，風趣生動，實戰(zhàn)性強，善于解答學員提問同時主動在內訓中運用現(xiàn)場實例，深受學員好評。

曾服務過企業(yè)：

?  汽車零部件：聯(lián)合電子，天合汽車，江陰模塑，廣汽本田、東風商用車、太倉科洛普汽車線束，小糸車燈，福耀玻璃，廈門海拉汽車電子，寶馬汽車彈簧，寧波托普，萬向集團等

?  電子電器行業(yè)：聯(lián)想集團，松下環(huán)境系統(tǒng)、諾基亞、美的、格力空調、海爾集團、常州安費諾，鎮(zhèn)江阿雷蒙，昆山隆昌，臺松電子，南京胡連電子等

?  機械制造業(yè)：蒂森克努伯電梯，西門子，中鐵建，東方電氣、中材風力，康士伯船舶，維用精密鑄造，海太精密儀器等

?  其他：PPG，殼牌，伊利集團、瑪氏食品，卡夫，永樂普利茅斯，南方電網(wǎng)，諾和諾德制藥等

實戰(zhàn)績效

?  曾在某汽車零部件公司負責生產(chǎn)線智能物聯(lián)網(wǎng)改造，成功在區(qū)域內實現(xiàn)軟件系統(tǒng)與精益管理的整合升級并完成硬件基礎數(shù)據(jù)的對接工作，實現(xiàn)智能生產(chǎn)的框架工作。

?  在西門子集團下屬機械加工企業(yè)推廣生產(chǎn)信息化系統(tǒng)優(yōu)化項目，完善并規(guī)劃生產(chǎn)計劃體系、完成鑄造生產(chǎn)線的改造及全工藝產(chǎn)線平衡，實現(xiàn)庫存降低50%以上、人均效率提升45%的目標。

?  全面負責蒂森克努伯電梯中山公司的精益生產(chǎn)咨詢輔導工作，成功幫助其構建精益生產(chǎn)體系，直接降低在線庫存60%以上，生產(chǎn)線效率提升超30％，縮短制造周期近70％（整個項目結合了供應商拉動系統(tǒng)、內部零件流拉動、智能排產(chǎn)、智能物流、設備實時在線監(jiān)控等 )

?  曾經(jīng)與系統(tǒng)服務商軟通動力合作幫助武漢神龍汽車建立零件流信息管理系統(tǒng)（涵蓋整個供應鏈的物流與計劃流體系）

?  在太倉科洛普汽車線束推行拉動生產(chǎn)，庫存金額降低30%同時節(jié)約場地三分之一用于新產(chǎn)線布局

?  在蘇州特雷卡推行快速換模換線項目，將產(chǎn)品的轉換時間從60分鐘降低到25分鐘

?  在萬向錢江公司推行質量持續(xù)項目，幫助其構建和完善質量流程控制體系。帶領2個項目組對其工廠大部分質量關鍵點采用防錯技術，有效去除人為因素的失效，減少檢查工位，節(jié)約了人力資源同時縮短了制造周期。8個月內將一次通過率從78%提高至95%以上，降低質量成本率近15個百分點。

授課形式：

知識講解、案例分析討論、角色演練、小組討論、互動交流、游戲感悟、頭腦風暴、強調學員參與。

報名詳情：

收費標準：￥3800/人（含授課費，合影費、資料費，茶點、會務費，兩天午餐費）

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