精益生產(chǎn)(豐田TPS)實戰(zhàn)訓練營+廣汽新能源標桿參觀（廣州，4月8-9日）
 
【培訓日期】
廣州，2021年4月8-9日；廣州，2021年6月17-18日
廣州，2021年8月19-20日；廣州，2021年11月25-26日
【培訓地點】廣州

【課程背景】
豐田汽車公司作為全球汽車制造行業(yè)的標桿企業(yè)，以其高效率、高品質(zhì)、高利潤、優(yōu)服務的豐田生產(chǎn)管理方式享譽全球。豐田精益考察課程，是由專業(yè)老師帶領學員前往豐田企業(yè)現(xiàn)場參觀考察，并與豐田汽車人展開深入的現(xiàn)場交流，考察完后，專業(yè)老師再和參觀學員共同總結(jié)點評考察的收獲，讓學員聽就懂、看就會、想就通、用就益。隨著全球性經(jīng)濟疲軟以及我國勞動力成本、原材料成本等的不斷提升，導致市場需求萎縮、發(fā)達國家高端制造企業(yè)向本土回流，貿(mào)易保護引起的制造業(yè)舉步艱難，中國制造企業(yè)正面臨成本提升、訂單減少、出口銳減、企業(yè)生存等一系列前所未有的挑戰(zhàn)。企業(yè)家們必須快速找到適合自身企業(yè)發(fā)展的道路，精益管理就是捷徑。通過標桿企業(yè)現(xiàn)場考察，精益管理理論領悟，重新定位企業(yè)方向，引領制企業(yè)深度變革，快速調(diào)整自身企業(yè)的發(fā)展之路，不斷做精、做強、做大。

【課程收益】
現(xiàn)場提供 免費名額 診斷，由老師對企業(yè)目前精益管理體系進行分析判斷，提出存在的問題點及改善建議，診斷活動流程：
1.上課前布置免費診斷調(diào)查表：（有意參加診斷的企業(yè)，請在參課前收集好調(diào)研資料，提供企業(yè)設備管理組織架構(gòu)、職責分工，核心指標推移，現(xiàn)狀問題等資料，一家公司請攜帶一部電腦和U盤）；通過現(xiàn)場分享和老師的建議，免費理清企業(yè)的問題點和改善建議，低投入高回報的方式為企業(yè)創(chuàng)造更多的價值。
2.第二天下午由企業(yè)參學者代表發(fā)表企業(yè)產(chǎn)精益生產(chǎn)組織、職能職責、管理表單及自身的困惑點，由老師現(xiàn)場診斷點評并布置課后改善任務；
3.課后由企業(yè)高管帶領部門主管及相關(guān)人員制定PDCA改善方案，推行過程中老師無償線上指導。
4.內(nèi)部改善不成功的企業(yè)，老師提供免費現(xiàn)場診斷的線下服務。
5.簽訂項目合作協(xié)議的企業(yè)可以免費參加老師輔導企業(yè)的現(xiàn)場參訪交流學習的名額。

【課程大綱】
第一章精益管理的導入
第一節(jié)：精益生產(chǎn)的本質(zhì)及發(fā)展
精益生產(chǎn)的起源和發(fā)展
1.企業(yè)危機意識管理       
2.世界制造業(yè)生產(chǎn)運營管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革
3.精益生產(chǎn)的起源——豐田生產(chǎn)方式 
4.全世界為何要學習豐田的管理模式
5.從精益生產(chǎn)到精益管理的發(fā)展之路
6.觀看視頻—豐田精益生產(chǎn)的起源與發(fā)展      
7.觀看視頻—企業(yè)的變革之路
精益生產(chǎn)的本質(zhì)
1.在安全生產(chǎn)的基礎上，全面降低生產(chǎn)成本
2.豐田生產(chǎn)方式的改善之道—全面識別浪費，杜絕不良的重復發(fā)生
3.豐田現(xiàn)場的管理模式---“五GEN”真憑實據(jù)的追蹤管理
◆ TPS之屋，豐田生產(chǎn)方式體系 
1.豐田生產(chǎn)方式系統(tǒng)
2.豐田的TPS發(fā)展之路
3.豐田TPS變革的改善秘訣
4.豐田TPS生產(chǎn)管理模式視頻分享與解說
第二節(jié)：精益生產(chǎn)成功的根源
1.日本企業(yè)為何能持續(xù)發(fā)展的根本原因        
2.精益生產(chǎn)為什么在中國難成功的原因分析
3.中國企業(yè)精益生產(chǎn)的成功之路     
第二章VSM精益價值流優(yōu)化，全面降低成本管理
1.精益價值流分析的基本原則
2.精益價值流的分類
3.VSM價值流分析通常采用的手段及工具的運用
①八大浪費五大損失識別浪費
②5S 5W2H視點挖掘浪費
③6M1E的視點挖掘浪費
④IE手法挖掘浪費
⑤精益 vs.六個西格瑪挖掘浪費
⑥Lean Production改善挖掘浪費
⑦現(xiàn)狀把握與分析的方法運用
4.總價值流分析
①事務流分析
②產(chǎn)品流分析
③資金流分析
5.事務流優(yōu)化，進行并行生產(chǎn)管理
①建立流程的路徑
②建立關(guān)鍵流程步驟
③明確部門間事務流程步驟及處理時間
④識別部門間的浪費
⑤挖掘部門間事務不暢的根本病源
⑥杜絕處理和等待的時間浪費
⑦識別部門內(nèi)的浪費
⑧對事務流程進行LEAN改善
⑨如何利用“牛皮紙分析法”排除事務浪費
⑩OA系統(tǒng)到ERP系統(tǒng)的JDK自動錄入系統(tǒng)管理
?Lean Before OR Lean After改善效果比較
6.產(chǎn)品流程優(yōu)化，進行同步管理
6.1）提升產(chǎn)品價值流效率的改善路徑規(guī)劃
6.2）工位平衡率如何設計與控制管理
6.3）負荷產(chǎn)能的設計與控制管理
6.4）TAKT的設計與控制管理
（1）從結(jié)構(gòu)布局上優(yōu)化，排除浪費，提升效率
① 流程結(jié)構(gòu)布局優(yōu)化
② 縱橫管理結(jié)構(gòu)優(yōu)化
③ 單元結(jié)構(gòu)的優(yōu)化
④ 自律神經(jīng)結(jié)構(gòu)的優(yōu)化
⑤ L/T改善（one piece flow）
⑥ 把握現(xiàn)狀設定中長期規(guī)劃管理
⑦從供應商到客戶的流程信息跟蹤管理
（2）從工程內(nèi)部改善浪費，提高效率
① 加工方式的改善
② 檢查方式的改善
③ 搬運方式的改善
④ 停滯的消減改善
⑤ 直通率的提升改善
⑥豐田精益改善視頻---快滑條的使用
（3）從從作業(yè)上減少浪費，快速提高生產(chǎn)效率
①經(jīng)濟動作5原則分析與運用
②提高效率的7大改善手法的分析與運用
③JTKN人體機能法快速發(fā)現(xiàn)異常
④KYT預防預知管理
⑤ANTON管理快速應對異常發(fā)生
（4）TQM品質(zhì)過程全面控制管理，杜絕不良的產(chǎn)生與流出
① 自檢
② 互檢（CORSS）
③ 專檢
④JDK自動化監(jiān)測系統(tǒng)的運用
⑤“四不”不良過程控制管理，生產(chǎn)完就出貨的管理模式
⑥豐田與通用數(shù)據(jù)的對比管理
7.持續(xù)改善，精益求精，追求卓越
8.案例：
①新工廠的精益布局與投產(chǎn)案例分析
②IMS & SMT美英合資企業(yè)改善案例分享
③安全生產(chǎn)管理的再現(xiàn)性實驗視頻教育
第三章以人為本、造車先育人
4.素養(yǎng)--- 系統(tǒng)培訓，遵守規(guī)定照做，養(yǎng)成團隊協(xié)同作戰(zhàn)的意識習慣
5.人員職業(yè)生涯規(guī)劃系統(tǒng)管理9級27階71步
6.新進人員的3級教育管理
7.確保品質(zhì)的定期教育
8.熟練度提升的定期教育
9.提升技能級別的定期教育
10. 崗位多能工的中長期規(guī)劃教育
11. 崗位人員的5種再教育
12. 提高團隊人員工作效率的戰(zhàn)略管理模式
13. 建立意識變革的秘訣
14. 如何提高現(xiàn)場執(zhí)行力的秘訣
15. 人員教育系統(tǒng)成果的運用
16. 案例1：安定人員，提高工作效率的視頻分享
17. 案例2：PEC產(chǎn)業(yè)教育中心如何對中高層管理者進行培訓
第四章現(xiàn)場問題改善工具--- 一目了然的管理
1.紅牌作戰(zhàn)
2.統(tǒng)計看板（一目了然化）
3.按燈管理（ANTON）
4.操作流程圖（SOP）
5.反面教材
6.提醒板
7.區(qū)分線
8.警示線
9.告示板
10. 生產(chǎn)責任管理看板
11. 職員優(yōu)缺點蘋果樹揭示管理
12. 現(xiàn)場班組文化園地的建設管理
13. 企業(yè)文化墻的規(guī)劃管理
14. 案例1：KANBAN的編寫與制作視頻案例分享
第五章標桿企業(yè)現(xiàn)場參觀考察前的看點說明
1.參觀廣汽豐田 （豐田21世紀海外模范工廠）
2.看點1：
①以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質(zhì)體系；
②Kanban(看板)從銷售→采購→生產(chǎn)的整個流程中的運用；
③企業(yè)文化墻的設計與運用
④世界一流的目視化管理現(xiàn)場的建設；
⑤先進的SPS（Set Parts System）單臺供件移動式物流模式。
⑥完全平準化混流的拉動式高柔性生產(chǎn)線；
⑦現(xiàn)場異常快速處理系統(tǒng)---ANTON（按燈）管理系統(tǒng)
3.看點2：
①安全通道、參觀通道及作業(yè)通道的設計。
②安全生產(chǎn)現(xiàn)場的揭示管理
③精益思想在銷售、售后服務、維修中的應用體現(xiàn)；
④行業(yè)最先進的硬件設備及管理系統(tǒng)；
⑤全球首塊銷售SPM看板、售后CS看板；
⑥全國首條售后鈑噴車間流水線作業(yè)方式；
⑦……
第六章標桿企業(yè)現(xiàn)場參觀考察后的總結(jié)
1.現(xiàn)場參觀后,看點回顧總結(jié)
2.提問討論及點評
3.現(xiàn)場診斷意向企業(yè)登記(需提前聯(lián)系,調(diào)配時間)

【講師介紹】
  王國超老師，精益生產(chǎn)高級管理師、精益生產(chǎn)項目咨詢資深顧問、上海企達、東莞民營企業(yè)協(xié)會、香港制造業(yè)協(xié)會、中山大學、湖南大學、蘭州大學等高等院校MBA總裁班、香港亞洲商學院、嘉興精益管理學院等多家機構(gòu)特聘的精益生產(chǎn)管理高級講師、精益生產(chǎn)咨詢顧問。多家企業(yè)的精益生產(chǎn)咨詢顧問、企業(yè)定期輔導顧問、項目管理承包人等多種合作模式的精益管理實操專家。
王國超老師簡介
王國超老師曾在全球著名日本跨國集團---太陽誘電株式會社（公司成立于1950年，主要是電子元器件集研發(fā)、生產(chǎn)、銷售為一體的集團公司。按企業(yè)規(guī)模和市場占有率排名全球第三，若是微電子行業(yè)的品質(zhì)和市場占有率排名全球第一，主要客戶是世界五百強企業(yè)如英特爾、蘋果、諾基亞、摩托羅拉、SONY、松下、日立、SANYO、SHARP、TOKO、萬寶至、LG、三星等，中國工廠的管理主要以現(xiàn)地干部為主，外籍人員為輔的管理模式，在業(yè)界享有較高的聲譽）。工作19年，從事過從一線操作員做起，現(xiàn)場設備維護工程師、歷任制造部一線班組、車間主管、制造部長、設備管理部部長、生產(chǎn)管理部部長、品質(zhì)管理部部長、倉儲物流部部長、企劃運營部部長、工廠長等職務，其中擔任工廠長8年（相當于中國集團總部運營總監(jiān)）。期間管理中國工廠基-中-高層管理人員（管理團隊成員有日本人、韓國人、中國人）等幾百人，員工人數(shù)7000多人。
工作成果
王國超老師在集團公司工作的主要貢獻有：
1.1993年3月到19997年10月，經(jīng)歷圓筒形陶瓷抵抗器新工廠的流程優(yōu)化和精益布局改善的標準化建設，從日本引進圓筒形陶瓷電阻器新產(chǎn)品的實驗、試產(chǎn)到量產(chǎn)的整個過程的設計與管理。
2.1997年11月到2003年9月，經(jīng)歷了從韓國和臺灣引進繞線陶瓷圓筒電容新產(chǎn)品的工廠精益布局，生產(chǎn)流水線的多次優(yōu)化改善，事務流的優(yōu)化及標準化管理。工廠從新產(chǎn)品、新材料、新設備、新工藝、新人員的組建、實驗、試產(chǎn)到量產(chǎn)的過程設計及管理。
3. 1999年11月到1999年12月，帶領11人的團隊參加日本國群馬縣太陽誘電集團《成本改善國際研討會》，大會獲得阿米巴經(jīng)營模式改善成果特等獎和個人特殊貢獻獎榮譽。
4. 2003年10月到2007年12月，帶隊策劃了從韓國和日本雙向引進積層圓筒型陶瓷電容器新產(chǎn)品的工廠精益布局、三次增產(chǎn)的布局設計及流程優(yōu)化、管理業(yè)務優(yōu)化及標準化管理。工廠從新產(chǎn)品、新材料、新設備、新工藝、新人員的組建、實驗、試產(chǎn)到量產(chǎn)的過程設計及管理。該工廠的成本控制、品質(zhì)管理、安全管理、生產(chǎn)效率等管理指標達到集團最優(yōu)成績，被譽為指標管理“突破手”的光榮稱號。
5.2008年1月到2012年3月，由于金融危機的影響，企業(yè)必須面臨生產(chǎn)成本、物流成本、L/T（流程時間）等管理成本的極少化設計及管理，我們團隊整合了日本本部研發(fā)設計、香港銷售、江西等多地供應商、東莞黃江中間環(huán)節(jié)加工生產(chǎn)工廠，以及太陽誘電國外2個生產(chǎn)基地（日本、韓國）集中到中國太陽誘電公司的整個供應鏈環(huán)節(jié)的7種產(chǎn)品，進行優(yōu)化整合，為集團節(jié)約了上千萬的廠房租金，減少了水電氣等資源三百多萬，信息流及產(chǎn)品流極少化（流程LT從18天到3天的改善），生產(chǎn)綜合效率提升20%，贏得了全球的既存商品加工中心的先機，為企業(yè)開拓了更多的市場，贏得了更多利潤空間。

【費用及報名】
1、費用：培訓費3980元（含培訓費、講義費）；如需食宿，會務組可統(tǒng)一安排,費用自理。

 

 

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