《高效倉儲物流與庫存控制管理》

【課程時間】9月19-20日

【培訓(xùn)地點】佛山

【培訓(xùn)費用】RMB3800 元/人，會員8張票（含培訓(xùn)費、教材費、稅費、茶點）

【課程對象】倉儲部、物流部、物料計劃部、制造部、品管、財務(wù)、成本控制部/IT系統(tǒng)部等關(guān)聯(lián)部門主管及專員 

課程背景

WMS是倉庫物流管理系統(tǒng)(Warehouse Management System) 的縮寫。倉儲物流管理水平是衡量企業(yè)核心競爭力的一個重要指標(biāo)之一。庫存太少滿足不了生產(chǎn)、庫存太多又會造成資金積壓、呆滯料報廢、庫房面積受限等問題。對于先入先出、有效期過期、保管品質(zhì)劣變等問題經(jīng)常苦惱不堪，盤點不及時，不準(zhǔn)確，造成諸多困擾，。申購出現(xiàn)缺料、少料、重料、錯料等物料不齊套造成生產(chǎn)滯后。揀貨太慢、物流不暢、物流設(shè)備故障等物流成本太高造成利潤被吞噬。這些都迫使企業(yè)需要根據(jù)自身的情況，量身制定出適合自身特點的倉儲物流的戰(zhàn)略規(guī)劃，對倉儲物流流程優(yōu)化、作業(yè)內(nèi)容標(biāo)準(zhǔn)化、管理過程信息化、數(shù)字化、智能化（ERP+WMS+AGV+立庫），不斷提升企業(yè)管理水平，通過精益管理要效益，通過企業(yè)間、部門間合作共贏謀取利益最大化，從而贏取市場更強的競爭力。

課程收益

1.全面系統(tǒng)學(xué)習(xí)精益管理到智能倉儲物流的管理體系；

2.參加受訓(xùn)的企業(yè)，如果有計劃WMS項目的企業(yè)，老師提供免費現(xiàn)場診斷的線下服務(wù)。

3.簽訂項目合作協(xié)議的企業(yè)可參加團隊老師輔導(dǎo)的企業(yè)現(xiàn)場參訪交流學(xué)習(xí)的名額。

課程大綱

第一章：構(gòu)建倉儲物流運營管理體系

1.供應(yīng)鏈價值鏈的運營管理理念

1)制訂供應(yīng)鏈短中長期資源戰(zhàn)略計劃

2)供應(yīng)鏈帶動企業(yè)的資本運作效益

3)供應(yīng)鏈的不協(xié)調(diào)帶給企業(yè)間的“牛鞭效應(yīng)”痛點分析與對策

4)供應(yīng)鏈高效的L/T流程效率管理

①信息流管理

②物料流管理

③資金流管理

5)解決供應(yīng)鏈運營高效和降低庫存的經(jīng)典案例分析

①通用福特Space(空間)的改善法寶

②TOYOTA TPS豐田降低庫存的絕招

③瓶頸工序TOC法對物料的緩沖管理機制

2.確立訂單交付的基本戰(zhàn)略

1)ETD／LRD／OTD生產(chǎn)訂單交付模式規(guī)劃

2)訂單整合與生產(chǎn)管理模式

3)物料需求與供應(yīng)平衡管理

4)TD／LRD／OTD物料交付模式規(guī)劃管理

5)生產(chǎn)計劃與現(xiàn)場執(zhí)行管理模式

3.確立企業(yè)內(nèi)部倉儲物流基本戰(zhàn)略

1)物料收貨、驗貨、搬運、入倉、儲存、揀貨、出倉管理規(guī)范化建設(shè)

2)工廠整體倉儲、物流規(guī)劃與效率提升戰(zhàn)略設(shè)計管理

3)供應(yīng)商搬運治工具和企業(yè)內(nèi)部搬運治工具的整合優(yōu)化管理

4)物料入出庫路徑規(guī)劃管理

5)物料搬運、儲位保管安全防護管理

4.企業(yè)倉儲物流部門經(jīng)營理念建設(shè)

1)設(shè)計倉儲物流運營管理理念

2)設(shè)計倉儲物流的基本行動方針和服務(wù)方針

3)設(shè)計倉儲物流管理目標(biāo)

5.設(shè)計高效倉儲物流管理組織框架構(gòu)

1)供應(yīng)鏈組織架構(gòu)案例

2)生產(chǎn)運營組織機構(gòu)案例

3)倉儲物流組織機構(gòu)案例

6.建立倉儲物流部門的職能職責(zé)和崗位職責(zé)

7.建立倉儲物流業(yè)務(wù)的流程圖

8.建立倉儲物流行為SOP標(biāo)準(zhǔn)化管理

9.建立倉儲物流的日常業(yè)務(wù)類型

10.建立物料申購到庫存的同步管理流程圖

11.設(shè)計預(yù)防倉儲物流供應(yīng)不暢的因素管理

12.倉儲物流供應(yīng)不暢與各部門的責(zé)任關(guān)系管理

13.企業(yè)目標(biāo)如何分解到倉儲物流部門的KPI績效管理

案例：日本標(biāo)桿電子集團案例分享

案例：海爾物聯(lián)網(wǎng)工廠案例分享

第二章　倉儲物流配送設(shè)施的布局與管理

1.倉儲物流設(shè)施的布局規(guī)劃與設(shè)計

1)高效倉儲物流設(shè)施的必備條件

2)倉儲物流主題設(shè)施布局的選址原則

3)倉儲物流團隊班子的建設(shè)基礎(chǔ)

2.儲存主體場所的布局規(guī)劃與設(shè)計

1)倉庫內(nèi)部通道的科學(xué)合理設(shè)計

2)倉庫內(nèi)部面積的合理利用

3)六種不同的通道設(shè)計方案的運用

4)庫容的最大化設(shè)計與計算管理

3.倉庫內(nèi)部庫場的布局規(guī)劃與設(shè)計

1)掏式庫位法的布局與運用

2)摘取式庫位法的布局與運用

3)三種不同的垂直式布局與運用

4)二種傾斜式布局與運用

5)混合物料放置布局管理

4.倉庫工位器具類的規(guī)劃與設(shè)計（一）

1)托盤的結(jié)構(gòu)分析

2)托盤的8種結(jié)構(gòu)分類

3)托盤的常用材質(zhì)分類

4)托盤的國際尺寸分類

5)托盤對應(yīng)的貨柜車分類管理

6)百葉托盤的自制案例

7)特殊托盤的自制案例

5.倉庫貨物堆放原則與整體規(guī)劃

1)貨物堆碼要求

2)倉庫物品堆垛存放的常用形式

3)完整貨板標(biāo)示內(nèi)容的基本要求

4)案例：搬運載具如何設(shè)計與預(yù)算管理

①原材料

②備品備件

③治工具儀器類

④在制品（半成品）

⑤完成品

⑥訂單增減預(yù)案管理

6.倉庫工位器具的合理規(guī)劃與設(shè)計（二）

1)設(shè)計貨架所需要考慮的因素

2)貨架的一般分類

3)各種特種貨架的設(shè)計原理與運用

4)低位貨架

5)重力式貨架

6)層疊式貨架

7)懸臂式貨架

8)中高位貨架

9)可動式貨架

10)巷道車式自動存取貨架（VNA）

7.倉庫間或設(shè)施間的布局規(guī)劃

1)11種內(nèi)物流揀貨設(shè)備的設(shè)計規(guī)劃

2)內(nèi)物流貨架和揀貨設(shè)備的配套配置

3)野蠻式揀貨的利與弊

4)人工流水線揀貨的利與弊

5)自動流水線揀貨的利與弊

6)倉庫站臺的設(shè)計

7)本章節(jié)全部用企業(yè)案例解說管理理論知識，好看、易懂

第三章  倉儲物流模式選擇與管理

1.經(jīng)營理念及經(jīng)營策略

2.不斷延展利潤點

1)提高銷售價格

2)降低成本

3.選擇適合的生產(chǎn)方式

1)排除現(xiàn)場的浪費

2)追求真實的人均產(chǎn)出管理

3)把握整體效率高于局部效率的改善

4)不斷改善現(xiàn)場的工作效率

5)導(dǎo)入JIT  管理模式

4.選擇適合的外物流模式

1)高集載率的海運集裝箱物流模式

2)遠距離的中繼地物流模式

3)多品少量短期物流模式

4)生產(chǎn)線同步運輸?shù)捻樢锪髂Ｊ?/p>

5.選擇適合的內(nèi)物流模式

1)YARD卡車調(diào)度廠優(yōu)化管理

2)P-Lane進度吸收分割鏈管理

3)PC Store 生產(chǎn)指令控制區(qū)管理

4)SPS成套零部件供給L/T極端化管理

6.豐田物流供應(yīng)鏈的成功典范

1)PO→MO全球最快模式的運營

2)選擇適合的供應(yīng)鏈運營管理模式

3)產(chǎn)供銷合作共贏模式

7.消除物流過程的浪費

1)YD物流工程等待浪費

2)消除搬運的浪費

3)消除物流人員動作的浪費

第四章  企業(yè)全面庫存計劃與控制管理

討論：如何運用精益五原則分析法對減少庫存、缺料、少料的問題點進行分組討論

案例：TOYOTA GIANT 轉(zhuǎn)型升級之路

1.設(shè)計企業(yè)經(jīng)營理念

2.精益供應(yīng)鏈降本增效整體戰(zhàn)略

3.梳理企業(yè)供應(yīng)鏈流程

4.分析企業(yè)供應(yīng)鏈的牛鞭效應(yīng)及應(yīng)對策略

5.梳理供應(yīng)鏈信息流及優(yōu)化策略

6.安全存量如何設(shè)定與計算

7.最高存量如何設(shè)定與計算

8.最低存量如何設(shè)定與計算

9.零庫存系統(tǒng)的運用管理

①VOI寄售管理庫存法如何運用

a)把物料寄放到客戶倉庫，客戶使用多少結(jié)算多少

b)客戶管理庫存

c)案例：DELL企業(yè)案例分析

②VMI供應(yīng)商管理庫存法如何運用

a)把倉庫建立在客戶工廠附近，供應(yīng)商管理庫存

b)共同制定物料的供料和庫存計劃

c)信息共享

d)案例：分析新能源公司及汽車配件廠的經(jīng)營模式

e)VMI實施的王尊心態(tài)給企業(yè)帶來的困惑

f)VMI單個供應(yīng)商實施后供需雙方的尷尬關(guān)系

g)VMI多個供應(yīng)商實施后供需雙方的尷尬關(guān)系

h)如何建立VMI 3PL配送中心

i)如何建立VMI HUB 庫存管理模式運作流程

j)案例：海爾VMI運營建設(shè)之路

③JMI聯(lián)合庫存管理法如何運用

a)從供應(yīng)商到客戶間減少庫存點從而減少庫存量

b)有專門的倉儲物流公司統(tǒng)一管理庫存和配送物料

c)信息共享

④JIT準(zhǔn)時化生產(chǎn)庫存管理法如何運用

⑤以上庫存管理方法有什么本質(zhì)區(qū)別，哪種更加適合您

10.綜合庫存指標(biāo)設(shè)定與控制管理（原材料、消耗品備件、半成品、完成品）

①如何設(shè)計綜合庫存周轉(zhuǎn)率推移計劃與實績的控制管理

②周轉(zhuǎn)率、周轉(zhuǎn)速度、存料率的設(shè)計與計算管理（概率計算法）

③周轉(zhuǎn)率、周轉(zhuǎn)速度、存料率的設(shè)計與計算管理（平均計算法）

④庫存量的增減與經(jīng)營利潤的影響

⑤月度庫存指標(biāo)差異“戴明圓環(huán)法”分析管理

⑥如何設(shè)計L/T流程時間目標(biāo)與實績的控制管理

A.PO訂單到MO物料再到成品交貨的L/T；

B.采購下單到物料入庫L/T；

C.領(lǐng)料出庫到成品入庫的L/T；

11.如何減少原材料及消耗備件庫存

視頻案例討論:不合理的布局是造成企業(yè)企業(yè)庫存的主要病源

1)如何降低物料的需求／入庫／庫存/出庫的管理

2)降低單耗率和損耗率

3)提升供應(yīng)商材料的合格率及準(zhǔn)交率

4)提升產(chǎn)品合格率

5)減少最小供貨單位量

6)增加供貨頻度

7)供應(yīng)商資源整合管理減少物料庫存降低成本

8)如何通過改變采購周期降低庫存

9)期貨管理降低庫存金額

12.如何消減在制品庫存量及庫存金額

1)減少離島式生產(chǎn)的在制品滯留時間浪費

2)減少工程間搬運的時間的浪費

3)同步化的改善管理

4)TPM的運用，減少機械故障

5)杜絕工程內(nèi)批量不良的發(fā)生

6)減少事前交接工作的預(yù)備量

7)短縮流程（流程優(yōu)化）

8)勤務(wù)體制同步管理

9)材料超市的運用

10)IT+DT技術(shù)的運用

11)TOYOTA雙看板的運用

12)改善工程內(nèi)物流方式

13)構(gòu)筑流水線的生產(chǎn)方式

14)一個流（one piece flow)的運用

15)現(xiàn)場分組PK演練：如何減少在制品量和縮短流程時間

13.如何消減完成品的庫存量及庫存金額

1)ABCD法則分類管理的運用

2)庫存統(tǒng)計分析法及目視化管理法的運用

3)紅牌作戰(zhàn)工具管理

4)冰箱作戰(zhàn)工具管理

5)庫存量和L/T責(zé)任制看板（KANBAN）管理

6)變費為寶（再生利用、轉(zhuǎn)賣、寄存、折價等）管理

14.案例：浙江設(shè)備制造企業(yè)的PMC改善案例分享

第五章：智能倉儲物流前沿技術(shù)發(fā)展戰(zhàn)略規(guī)劃

1.發(fā)展智能倉儲物流的整體優(yōu)勢

2.發(fā)展智能倉儲物流給企業(yè)帶來哪些效益

3.立體庫位管理技術(shù)的運用

①世界大型先進的物流中心貨物自動分揀系統(tǒng)案例

②現(xiàn)代大型物流配送中心的小包裝、多品種操作

③現(xiàn)代購物中心的立體自動出入庫車庫管理案例

4.仿真技術(shù)在倉儲物流上的運用

①物流配送中心優(yōu)化的仿真技術(shù)運用案例

②大型藥廠、綠色食品廠仿真技術(shù)的運用

③企業(yè)物流仿真技術(shù)的運用

④海爾工廠配送中心出入庫仿真技術(shù)的運用

5.AVG技術(shù)的運用

①自動導(dǎo)向車在工廠的運用

②日本和韓國公司物流AGV的運用

③美國亞馬遜企業(yè)AGV在物流系統(tǒng)中的運用

④有軌運輸車在企業(yè)中的運用

⑤日本和韓國企業(yè)有軌物流車的運用

⑥自動存儲AVG小車的運用

6.RF ID識別技術(shù)的運用

①新一代RF ID運用具備的條件

②工廠現(xiàn)場出貨包裝的RF ID技術(shù)的運用設(shè)備

③工廠現(xiàn)場出貨包裝的RF ID技術(shù)識別的代碼技術(shù)

④二維碼在工廠運用的案例

⑤條形碼和二維碼在企業(yè)物流中的識別跟蹤管理的優(yōu)缺點

⑥美英企業(yè)IMS智能管理系統(tǒng)的運用

⑦美英企業(yè)SMT防錯防呆系統(tǒng)的運用

⑧物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)的運用

⑨ID卡在工廠搬運機器人中的運用

⑩商品條形碼和物流條形碼的區(qū)別管理

?條形碼和二維碼的區(qū)別管理

7.智能分揀技術(shù)的運用

①WMS軟件系統(tǒng)在物流中的運用

②人工紙質(zhì)揀貨的優(yōu)缺點分析

③RF ID技術(shù)揀貨的優(yōu)缺點分析

④語音控制系統(tǒng)揀貨的優(yōu)缺點分析

⑤電子按燈標(biāo)簽揀貨的優(yōu)缺點分析

⑥現(xiàn)代仿真實驗室的運用

⑦分揀系統(tǒng)的操作步驟

⑧摘取式和播種式揀貨系統(tǒng)訂單設(shè)置比較分析

⑨摘取式分揀流程

⑩播種式分揀流程

?四類揀貨方式的案例對比分析

8.GPS跟蹤技術(shù)的運用

①企業(yè)運輸車輛狀態(tài)分布監(jiān)控管理

②運輸車輛GPS定位信息采集跟蹤管理

③貨運車輛的運輸狀態(tài)的管理

A.車廂內(nèi)溫濕度狀態(tài)監(jiān)控

B.運輸車輛的門窗狀態(tài)監(jiān)控

9.云物流大數(shù)據(jù)平臺的運用

①AFROHIVF中央無線網(wǎng)絡(luò)部署拓補圖

②互聯(lián)網(wǎng)物聯(lián)網(wǎng)的共享互融管理

③大數(shù)據(jù)的運用管理

第六章 總結(jié)與提案解析

1.兩天學(xué)習(xí)的回顧總結(jié)與分享

2.對企業(yè)現(xiàn)有管理流程與疑難點的點評與建議

3.安排課后作業(yè) 

講師介紹

王國超---高端精益數(shù)智化管理高級講師/資深咨顧問

【教育經(jīng)歷】

王國超老師，北京大學(xué)EMBA工商管理碩士，維多利亞大學(xué)MBA高級工商管理碩士，貴州師范大學(xué)教育學(xué)專業(yè)碩士，國家一級企業(yè)人力資源管理師，精益管理留學(xué)回歸實戰(zhàn)專家，中國企業(yè)管理咨詢聯(lián)盟倡導(dǎo)人、中國精益數(shù)智化整體解決方案踐行者、東莞市智能制造倍增計劃項目資深顧問、浙江精益研究院執(zhí)行院長/資深顧問。

【職場經(jīng)驗】

1.曾在全球知名日本跨國集團---太陽誘電株式會社工作19年。歷經(jīng)一線操作員，設(shè)備維護工程師、制造部一線班組長、車間主管、制造部長、設(shè)備管理部部長、生產(chǎn)管理部部長、品質(zhì)管理部部長、倉儲物流部部長、運營企劃部部長、工廠長等職務(wù)；

2.曾任哈娜馬薩貿(mào)易有限公司（日資）工作1年，擔(dān)任總經(jīng)理顧問1年，主要負責(zé)公司內(nèi)部經(jīng)營管理事務(wù)。主要經(jīng)營玻璃鋼產(chǎn)品。

3.專職從事培訓(xùn)和咨詢工作至今10年，擔(dān)任精益項目經(jīng)理，高級培訓(xùn)師，精益數(shù)智化整體解決方案提供方。

【工作成果】

王國超老師1993年~2010年期間，歷經(jīng)2次日本研修后把工廠搬遷到國內(nèi)，組建團隊到順利投產(chǎn)盈利的全過程經(jīng)驗。帶隊參加過2次日本本部世界級學(xué)術(shù)研討會，團隊獲得躍進21變革大會的“阿米巴經(jīng)營模式改善成果獎”和個人獲得“精益改善第一人”的光榮稱號。

2012年專職從事培訓(xùn)咨詢，受訓(xùn)人員多達10萬多人，輔導(dǎo)企業(yè)超100家，輔導(dǎo)企業(yè)行業(yè)多達20個，開發(fā)產(chǎn)品有公開課產(chǎn)品，定制內(nèi)訓(xùn)產(chǎn)品，企業(yè)微咨詢產(chǎn)品、常年顧問輔導(dǎo)產(chǎn)品、企業(yè)托管產(chǎn)品、企業(yè)上市陪跑管理等。

【老師優(yōu)勢】

    接受過日本知名精益管理大師岡田、長召、小川等老師的親傳與中國工廠的現(xiàn)場指導(dǎo)。

王國超老師的管理經(jīng)驗是將日本企業(yè)管理理念結(jié)合中國文化背景研發(fā)出的一套適合中國企業(yè)的管理模式。通過管理系統(tǒng)的運行，培養(yǎng)企業(yè)人才，建立企業(yè)文化和管理機制，讓精益管理思想成為企業(yè)固有的文化，通過數(shù)智化手段讓管理更加透明，讓管理更輕松。

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主題

上課時間

2025年09月19-20日 佛山

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