零缺陷品質(zhì)工程系列課程（4模塊×2天）

《零缺陷品質(zhì)工程》系列課程大綱
|課程名稱：異常問題分析與解決 |
|培訓課時：4模塊×2天/模塊×6小時/天=48小時 |
|培訓對象：研發(fā)、工程、技術、生產(chǎn)、品質(zhì)等部門管理人員 |
|課程說明： |
|在公司的日常運行中，我們會遇到突發(fā)的問題，解決這些問題公司才能維持正常的運 |
|行；為了謀求發(fā)展，公司要解決行業(yè)中共同存在的難題，以使公司在行業(yè)上取得領先 |
|地位。 |
|因此，任何公司都存在問題，不同的是，有些公司回避問題，有些公司則致力于解決 |
|問題。當一個個問題迎刃而解時，公司的管理、技術能力就得到不斷的積累。公司之 |
|間的層次由此拉開，所以公司也就有了優(yōu)秀與否的差別。品質(zhì)是企業(yè)的脊梁！沒有過 |
|硬的品質(zhì)，企業(yè)的腰就直不起來。對于大部分企業(yè)而言，品質(zhì)成本占了產(chǎn)品售價的20%|
|；返修一個產(chǎn)品所需的時間，是生產(chǎn)一個產(chǎn)品所需時間的數(shù)倍！因此，品質(zhì)問題分析 |
|與解決是企業(yè)走向卓越的必然之路！ |
|培訓員工問題解決力，就是提升企業(yè)競爭力！ |
|美國通用電氣（GE）將六西格瑪管理，與全球化、服務化、電子商務等并列為公司的 |
|經(jīng)營策略。而六西格瑪?shù)暮诵木褪荄MAIC的問題解決方法。3M公司允許他們的員工15% |
|的時間“干私法”，解決他們自己感興趣的工作問題。無獨有偶，IBM公司有著與3M公司|
|一樣的問題解決企業(yè)文化。在管理理論上，通常認為管理人員的最適時間分配為70%用|
|于維持，30%的時間用于改善。 |
|六西格瑪雖然是很好的問題分析與解決工具，但它對數(shù)據(jù)要求的極其嚴格，對統(tǒng)計分 |
|析能力的也超出一般人能接受的圍。對很多企業(yè)來說，六西格瑪是可望不可及的東西 |
|。那么，有沒有一些更簡單，卻很有效的解決問題的方法呢？熊老師研究發(fā)現(xiàn)，將問 |
|題進行梳理分類后，復雜問題就簡單化了！ |
|一把鑰匙開一把鎖，針對不同的問題需要用不同的解決方法。本課程首次將品質(zhì)問題 |
|科學地區(qū)分為四類，針對不同類型的問題，提出不同的解決流程與工具。而工廠里80%|
|的品質(zhì)問題都是可以用簡單的工具解決的問題。從此，復雜的問題簡單化了，任何品 |
|質(zhì)問題，對您來講將不再是個難題。 |
|課程收益： |
|模塊一：品質(zhì)異常問題分析解決---掌握品質(zhì)異常問題的解決思路及QC七大手法等工具|
|模塊二：設計階段預防品質(zhì)問題---能夠應用QFD/FMEA等方法進行產(chǎn)品及工藝設計及優(yōu)|
|化 |
|模塊三：生產(chǎn)階段預防品質(zhì)問題---正確應用SPC進行過程控制，及時發(fā)現(xiàn)過程品質(zhì)變 |
|化趨勢 |
|模塊四：突破解決頑固品質(zhì)問題---應用實驗設計DOE，解決諸多復雜因素造成的頑固 |
|性問題 |


模塊一：《異常品質(zhì)問題分析解決》課程大綱
|課程名稱：異常品質(zhì)問題分析解決 |培訓課時：2天/12小時 |
|培訓對象：研發(fā)、工程、技術、生產(chǎn)、品質(zhì)等部門管理人員 |
|課程說明： |
|培訓員工問題解決力，就是提升企業(yè)競爭力！ |
|實際工作中，異常問題時有發(fā)生。成品出貨后，產(chǎn)品不合規(guī)格，顧客投拆異常；在 |
|生產(chǎn)過程中，交給下道工序的半成品不符合要求，是常見的異常；供應商交貨，不 |
|符合規(guī)格要求，被我們視為來料品質(zhì)異常。 |
|針對異常，我們通常開出“矯正預防措施單”來解決問題。不過，我們開出的“矯正預|
|防措施單”真的解決了問題嗎？事實告訴我們，不能真正解決問題！因為，有很多問|
|題，就算我們開了十數(shù)張“矯正預防措施單”，在不久的將來，同樣的問題，還會再 |
|次發(fā)生！為什么會出現(xiàn)這種情況呢？因為，我們沒有差異化問題的分類，不管什么 |
|問題，都試圖用同一種方法去解決！ |
|面對多樣化的問題，我們卻沒有多樣化的問題解決手段。這里我們企業(yè)里解決問題 |
|時存在的最大弊端！ |
|本課程告訴你：如何識別階段異常問題，針對階段異常，何時進行快速回復，何時 |
|用8D報告回復；如何做到定義一個8D問題，就等于問題解決了一半；8D報告如何從 |
|可能的原因，到最有可能的原因，再到根本原因三階演繹；如何做好改善對策的提 |
|出、選擇、驗證、實施、證實；如何從系統(tǒng)面改進問題的發(fā)生點與逃脫點，防止問 |
|題再發(fā)；……。 |
|課程收益： |
|理解品質(zhì)問題的分類，掌握8D方法解決品質(zhì)異常的判別條件和8D解決問題的流程。 |
|掌握正確定義問題的方法，真正做到“找到問題，就等于問題解決了一半”。 |
|掌握品管七大手法的圖形繪制方法，學會品管七大手法在問題解決各階段的應用。 |
|學會應用8D特有的可能原因---最有可能的原因---根本原因三階段演繹法，找出真 |
|因。 |
|掌握改善對策五步法，確保改善對策是經(jīng)濟的，有效的，同時也是最簡單適用的。 |
|理解系統(tǒng)面改進的觀念，能區(qū)分問題的發(fā)生點與逃脫點，從系統(tǒng)層面解決問題。 |
|學習并比較QCC問題分析與解決的方法，掌握QCC問題解決流程。 |
|課程特色： |
|應用最適合成年人學習的AEAD教學模式，即提出問題，探討解決方法，分析案例， |
|實務演練。將實際與理論相連系，用案例說明理論的應用，通過演練及時消化理解 |
|。 |
|解決問題的每一個階段，均以一個相同的案例貫穿其中，保證案例的連續(xù)性； |
|每個適當?shù)碾A段，均由學員提出實際問題，依課程教導方法進行實施，對實施結(jié)果 |
|老師當常點評。做到“聽了就懂，懂了就會，會了能用，用了有效”。 |
|課程名稱：8D問題解決流程 |培訓課時：2天/12小時 |
|第一講：品質(zhì)問題概述 |五、原因分析與證實（D4） |
|1、什么是品質(zhì)問題 |1、真因演繹三步驟 |
|2、品質(zhì)問題四大分類 |2、可能原因分析 |
|3、解決品質(zhì)問題的二大要素 |2、最有可能的原因推測 |
|4、誰來解決品質(zhì)問題 |3、根本原因驗證 |
|問題提出：日常處理問題時我們有哪些 |4、探究真實原因的統(tǒng)計工具 |
|困惑？ |---特性要因圖 |
|課堂演練：小組寫出兩品質(zhì)問題 |---散布圖 |
|第二講 階段品質(zhì)異常問題解決---8D |---層別法 |
|?一、8D概述 |問題提出：真因是感覺出來還是推測出來 |
|1、8D的實質(zhì) |的？ |
|2、PDCA、CA-PDCA與SDCA |案例分析：深圳某電子廠客戶抱怨問題真 |
|3、8D解決問題的流程 |因分析與驗證 |
|4、DO：準備8D |課堂演練：是/不是查檢表制作 |
|問題提出：我們平時如何區(qū)分哪些問題 |最有可能原因推測 |
|進行8D |層別法練習 |
|課堂演練：判斷你寫的兩個問題是否8D |永久改善對策選擇及驗證（D5） |
|問題 |1、選擇PCA的七個步驟 |
|二、成立團隊（D1） |2、描述結(jié)果 |
|1、為何要組織團隊？ |3、列出作出決定的準則 |
|2、8D團隊成員的素質(zhì)要求 |4、決定期望的相關重要性 |
|3、8D團隊的八大職能 |5、列出所有的改善方案 |
|4、8D團隊的溝通機制 |6、根據(jù)決定準則比較方案 |
|問題提出： |7、分析分險和作出最適選擇 |
|1、我們是如何組建問題解決團隊的？ |8、驗證改善對策的可行性 |
|2、面對問題的多樣性，我們準備好了嗎|問題提出：選擇就是作決策的過程，怎樣 |
|？ |的決策過程是科學的？ |
|三、現(xiàn)狀描述（D2） |案例分析：深圳某電子廠客戶抱怨問題改 |
|1、問題描述的五個要素 |善對策及確認 |
|2、問題描述的要點 |課堂演練：完整的決策過程 |
|3、問題描述的品質(zhì)工具 |七、永久改善對策實施及確認（D6） |
|4、柏拉圖的制作要點 |1、執(zhí)行PCA的三個步驟 |
|5、直方圖的制作要點 |2、實施PCA的條件準備 |
|問題提出：你描述的兩個問題做到了“問|3、關鍵步驟及風險預防 |
|題已經(jīng)解決一半嗎？” |4、確認PCA有效性的方法 |
|案例分析：深圳某電子廠客戶抱怨問題 |問題提出：古語“三思而行”對我們執(zhí)行PCA|
|描述 |有何實際意義？怎樣做才是三思而行？ |
|課堂演練：柏拉圖制作練習 |案例分析：深圳某電子廠客戶抱怨問題改 |
|直方圖制作練習 |善對策的驗證方法 |
|四、抑制措施實施與確認（D3） |課堂演練：PDPC方法的應用 |
|1、抑制措施的目的 | |
|2、抑制措施的提出 | |
|3、抑制措施的選擇 | |
|4、抑制措施的驗證 | |
|5、抑制措施的實施 | |
|6、抑制措施的證實 | |
|問題提出：現(xiàn)實中，抑制措施帶來什么 | |
|副作用？ | |
|案例分析：深圳某電子廠客戶抱怨問題 | |
|抑制措施與效果確認 | |
|課程名稱：8D問題解決流程 |培訓課時：2天/12小時 |
|八、防止再發(fā)措施/系統(tǒng)措施（D7） |五、原因分析 |
|1、防止在發(fā)的兩個關鍵點 |1、可能的原因 |
|2、確認管控要點，建立管制計劃 |2、最可能的原因 |
|3、平行展開是線，系統(tǒng)完善是面 |3、真正的原因 |
|4、系統(tǒng)性改善的要點 |案例分享：某日資企業(yè)QCC原因分析 |
|問題提出：發(fā)生過的問題為何一發(fā)再發(fā) |六、制訂對策 |
|，新產(chǎn)品為什么還會再次出現(xiàn)老產(chǎn)品同 |1、對策提出 |
|樣的問題？ |2、對策選擇 |
|案例分享：深圳某電子廠防止再發(fā)措施 |3、對策驗證 |
|小組思考：案例中的措施哪里做得還不 |案例分享：某日資企業(yè)QCC對策選擇 |
|夠？ |七、對策實施 |
|九、肯定貢獻、分享成果（D8） |八、效果確認 |
|建立認可成員的名單 |1、效果確認的兩個層面 |
|表彰認可的成員 |2、效果確認的常用圖表 |
|改善案例分享學習與分享 |九、標準化 |
|問題提出：改善作為“額外”的工作，怎 |1、文件更改 |
|樣讓參與者保持一貫的熱情？ |2、平行展開 |
|案例分享：深圳某電子廠客戶抱怨問題 | |
|肯定項獻分享成果 |第四講：預防性品質(zhì)問題分析與解決 |
|小組思考：還有哪些方法可以用來肯定 |一、產(chǎn)品品質(zhì)先期策劃 |
|貢獻？ |1、品質(zhì)管理發(fā)展簡史 |
| |2、現(xiàn)代品質(zhì)管理特點 |
|第三講：QC Story問題分析解決流程 |3、品質(zhì)設計與品質(zhì)管制 |
|一、課題選擇 |4、產(chǎn)品品質(zhì)先期策劃流程 |
|1、課題型問題解決流程 |二、品質(zhì)機能展開與失效分析 |
|2、如何選擇合適的課題 |1、品質(zhì)機能展開要點 |
|3、課題選擇的量化方法 |2、潛在失效模式分析要點 |
|問題提出：糾正異常與持續(xù)改進有什么 |3、品質(zhì)設計案例分享 |
|關聯(lián)？ |三、實驗設計 |
|案例分享：某日資企業(yè)QCC選題 |1、實驗設計及期應用 |
|二、制訂計劃 |2、一元實驗設計案例分析 |
|1、甘特圖的應用 |------如何設計過程參數(shù) |
|2、計劃實施與更新 |3、二元實驗設計案例分析 |
| | |
|課堂演練：PERT圖制作 | |
|三、把握現(xiàn)狀 | |
|1、數(shù)據(jù)收集的要點 | |
|2、數(shù)據(jù)分析常用圖表 | |
|3、數(shù)據(jù)收集查檢表的制作要點 | |
|問題提出：PDCA還是CA-PDCA？ | |
|案例分享：某日資企業(yè)QCC現(xiàn)狀把握 | |
|四、制訂目標 | |
|1、目標的SMART原則 | |
|2、目標值制訂的三種方法 | |
|案例分享：某日資企業(yè)QCC目標訂定方法| |


模塊二：設計階段預防品質(zhì)問題
|課程名稱：QFD&FMEA |培訓課時：2天/12小時 |
|培訓對象：研發(fā)、工程、技術、生產(chǎn)、品質(zhì)等部門管理人員 |
|課程說明： |
|“品質(zhì)出了問題，哪個部門應該負主要責任？”大部分企業(yè)的回答是：品質(zhì)管理人員|
|和生產(chǎn)制造人員?，F(xiàn)實在，如果對品質(zhì)出錯的行為進行處理罰的話，一定也是這兩|
|個部門居多！其實產(chǎn)品的品質(zhì)，就象是一個人的身體體質(zhì)，更多的成本是由本身的|
|基因決定的。人的基因由父母決定的，產(chǎn)品的基本也是由它們的父母---設計人員 |
|決定的！ |
|設計造成的品質(zhì)問題主要包括如下部分 |
|產(chǎn)品性能沒有真正反映顧客需求或沒有抓住顧客關注的重點； |
|零組件的選材、規(guī)格、外觀設計達不到產(chǎn)品性能的要求； |
|設計時沒有考慮生產(chǎn)時的過程能力，相對于現(xiàn)行的過程能力，設計要求過剩； |
|設計時沒有考慮周全，或人為的設計錯誤； |
|生產(chǎn)工藝設計時沒有考慮可能的過程失效。 |
|更重要的是：很多老問題在新產(chǎn)品上，一而再，再而三地發(fā)生。這都是我們現(xiàn)實中|
|，沒有真正意識到“品質(zhì)是設計出來的”之原因！ |
|課程收益： |
|本課程讓產(chǎn)品設計人員在設計階段防止問題發(fā)生，在產(chǎn)品設計之前了解： |
|產(chǎn)品的功能、規(guī)格要求為何要如此設計，它們與顧客的需求有什么關系？ |
|零部件的性能、規(guī)格與產(chǎn)品性能之間的關系，零部件的品質(zhì)問題對產(chǎn)品功能有何影|
|響 |
|生產(chǎn)工藝流程與零件性能、規(guī)格及產(chǎn)品功能之間的關系； |
|生產(chǎn)工藝達不到要求時，零件或產(chǎn)品功能會受到怎樣的影響 |
|如何設計產(chǎn)品功能、規(guī)格求滿足顧客需求；如何設計零件性能、規(guī)格要求，以達成|
|產(chǎn)品功能的設計要求；如何設計工藝流程，以滿足零件生能及產(chǎn)品功能需求，預防|
|問題發(fā)生。 |
|課程特色： |
|應用最適合成年人學習的AEAD教學模式，即提出問題，探討解決方法，分析案例，|
|實務演練。將實際與理論相連系，用案例說明理論的應用，通過演練及時消化理解|
|。 |
|解決問題的每一個階段，均以一個相同的案例貫穿其中，保證案例的連續(xù)性； |
|每個適當?shù)碾A段，均由學員提出實際問題，依課程教導方法進行實施，對實施結(jié)果|
|老師當常點評。做到“聽了就懂，懂了就會，會了能用，用了有效”。 |
|課程名稱：QFD&FMEA |培訓課時：2天/12小時 |
|品質(zhì)設計概述 |產(chǎn)品技術競爭性評估分析 |
|現(xiàn)代品質(zhì)管理的特噗 |設計產(chǎn)品品質(zhì)性能 |
|傳統(tǒng)設計與QFD的區(qū)別 |交互作用評估 |
|品質(zhì)管理的三個階段 |評估設計風險 |
|產(chǎn)品品質(zhì)策劃的五大循環(huán) |課堂練習：1、產(chǎn)品性能設計相關矩陣建 |
|QFD分析流程 |立 |
|產(chǎn)品設計的程序 |2、產(chǎn)品競爭分析與品質(zhì)設計 |
|開發(fā)的關鍵步驟 |3、重要度轉(zhuǎn)換與平品技術設計 |
|同步工程的應用 |零件設計展開 |
|QFD實施的八個階段 |產(chǎn)品性能要求展開 |
|顧客需求重要度分析 |零部件及其性能展開 |
|顧客需求資料收集 |零件品質(zhì)屋相關矩陣構(gòu)建 |
|Kano模型 |產(chǎn)品性能重要度轉(zhuǎn)換 |
|AHP---分析等級過程法 |零件設計目標確定 |
|確定顧客需求的重要性 |交互作用評估 |
|課堂練習：1、顧客需求確定 |全面評估零件品質(zhì)屋 |
|2、KANO模型分析 |課堂練習：1、零件性能要求設計品質(zhì)屋 |
|2、AHP分析練習 |建立 |
|品質(zhì)屋 |設計潛在失效模式及其后果分析 |
|QFD四階段轉(zhuǎn)化法 |DFMEA在產(chǎn)品設計審查中的應用 |
|品質(zhì)屋的實質(zhì) |DFMEA的實施步驟 |
|品質(zhì)屋各區(qū)塊的功能 |DFMEA實施過程的三個假設 |
|品質(zhì)屋的構(gòu)建順序 |繪制產(chǎn)品結(jié)構(gòu)框圖 |
|產(chǎn)品設計展開 |課堂練習：產(chǎn)品結(jié)構(gòu)框圖分解 |
|產(chǎn)品品質(zhì)需求展開 |失效的種類及其分析方法 |
|市場競爭性分析與品質(zhì)設計 |失效后果的兩個層次及其分析方法 |
|建立相關矩陣 |失效后果嚴重度的評估準則 |
|重要度轉(zhuǎn)換的方法 |課堂練習：潛在失效后模式分析 |
| |關鍵問題：失效的模式到底有哪些？如何|
| |才能完全準確地分析出所有失效模式？ |
| |失效起因分析的兩個維度 |
|課程名稱：QFD&FMEA |培訓課時：2天/12小時 |
|發(fā)生頻率的評估方法 |失效起因的分析方法 |
|課堂練習：失效起因分析 |失效起因的發(fā)生頻率評估 |
|關鍵問題：失效的起因到底是什么？如何|課堂練習：過程失效原因分析 |
|找到引發(fā)問題的真因？ |關鍵問題：如何做到失效起因的針對性與|
|現(xiàn)行控制方法的兩個層面 |全面性？ |
|正確理解可控測度的評價方法 |現(xiàn)行控制方法的二個層面 |
|從改善措施，到預防問題發(fā)生 |現(xiàn)行控制方法控測度的評估 |
|關鍵問題：如何改進可能的失效，并在生|改進措施及問題難度的三個層級 |
|產(chǎn)過程在防止問題出現(xiàn)？ |改善措施及其落實的要點 |
|可制造性的生產(chǎn)工藝設計展開 |品質(zhì)控制技術展開 |
|生產(chǎn)工藝過程設計的目標 |品質(zhì)控制方法論 |
|生產(chǎn)過程設計的輸入與輸出 |過程特性與產(chǎn)品特性及其關系 |
|生產(chǎn)工藝過程選擇與展開 |不同情況下的測量系統(tǒng)的應用 |
|零件品質(zhì)需求與生產(chǎn)工藝矩陣建立 |抽樣數(shù)量與控制方法 |
|重要度轉(zhuǎn)換及工藝重要度評估 |過程品質(zhì)控制方法的種類 |
|生產(chǎn)工藝參數(shù)設計 |品質(zhì)異常反應計劃 |
|品質(zhì)屋審查 |課堂練習：控制計劃建立 |
|課堂練習：1、建立零件生產(chǎn)工藝矩陣 |關鍵問題：控制計劃與FMEA的關系 |
|2、生產(chǎn)工藝參數(shù)設計 | |
|過程失效模式及其后果分析 | |
|生產(chǎn)過程設計流程簡介 | |
|PFMEA的實施步驟 | |
|PFMEA的三個假設 | |
|過程失效模式分析方法 | |
|失效后果的分析對象 | |
|失效后果嚴重度的評估 | |
|課堂練習：過程失效模式及后果分析 | |
|關鍵問題：1、失效模式全面準確 | |
|2、失效后果如何反映真實情景 | |


模塊三：生產(chǎn)過程預防品質(zhì)問題
|課程名稱：統(tǒng)計過程控制---SPC |培訓課時：2天/12小時 |
|培訓對象：研發(fā)、工程、技術、生產(chǎn)、品質(zhì)等部門管理人員 |
|課程說明： |
|穩(wěn)定的過程，產(chǎn)出品質(zhì)穩(wěn)定的產(chǎn)品！ |
|過程的變異是普遍存在的，為就是為什么我們生產(chǎn)的產(chǎn)品之間總會有差異。如果 |
|過程只存在普通原因的變異，那么，這個過程是可以控制的，穩(wěn)定的；如果過程 |
|里存在特殊原因引起的變異，那么過程將是不可控的，不穩(wěn)定的。較小的普通原 |
|因變差，帶給我們較好的過程能力。 |
|因此，識別并消除生產(chǎn)過程中的特殊原因，將使生產(chǎn)過程進入穩(wěn)定狀態(tài)，穩(wěn)定的 |
|生產(chǎn)過程將產(chǎn)品質(zhì)穩(wěn)定的產(chǎn)品；識別過程的變異原，減少過程變通原因帶來的變 |
|差，將讓我們獲得更好的過程能力。穩(wěn)定且過程能力好的生產(chǎn)過程，就是我們所 |
|追求的生產(chǎn)過程。 |
|本課程告訴你：如何在SPC的解析階段識別特殊原因，并消除特殊原因，讓過程進|
|入穩(wěn)定狀態(tài)；在穩(wěn)定的生產(chǎn)過程中，如何預先發(fā)現(xiàn)即將要發(fā)生的品質(zhì)異常，將問 |
|題消除在萌芽階段；如何從管理圖中找出平均值與標準差的變化；如何用分組法 |
|及層別法找出影響過程能力的關鍵因素，并加以改進；如何全面理解過程能力/過|
|程性能與合格率之前的關系。 |
|課程收益： |
|理解變異的基本概念及品質(zhì)變異的原因 |
|學會制作管制圖； |
|學會判讀管制圖； |
|學會用管制圖結(jié)合層別法解決生產(chǎn)過程中的品質(zhì)問題 |
|學會過程能力分析的方法； |
|正確理解管制圖的應用方法 |
|應用管制圖預防過程品質(zhì)問題發(fā)生 |
|應用管制圖消除特殊原因引起的變差 |
|課程特色： |
|應用最適合成年人學習的AEAD教學模式，即提出問題，探討解決方法，分析案例 |
|，實務演練。將實際與理論相連系，用案例說明理論的應用，通過演練及時消化 |
|理解。 |
|解決問題的每一個階段，均以一個相同的案例貫穿其中，保證案例的連續(xù)性； |
|每個適當?shù)碾A段，均由學員提出實際問題，依課程教導方法進行實施，對實施結(jié) |
|果老師當常點評。做到“聽了就懂，懂了就會，會了能用，用了有效”。 |
|課程名稱：統(tǒng)計過程控制---SPC |培訓課時：2天/12小時 |
|一、品質(zhì)保證與過程控制 | 4、C管制圖 |
|1、品質(zhì)保證與過程控制 |5、U管制圖 |
|2、數(shù)據(jù)分布與統(tǒng)計分析 |課堂練習：1、Xbar-R管制圖制作 |
|3、正態(tài)分布及其性質(zhì) |2、P管制圖制作 |
|4、母數(shù)與統(tǒng)計量的分布 |五、管制圖的研判 |
|問題提出：成品抽樣檢驗為何總是出現(xiàn) |1、管制圖的數(shù)學原理 |
|誤判？確保抽樣穩(wěn)定有效的根本是什么 |2、正態(tài)分布原理與管制圖判定準則 |
|？ |3、小概率事件與管制圖判定準則 |
|課堂演練：1、母集團標準差的計算 |4、管制圖其他的判斷準則 |
|2、樣本統(tǒng)計量的計算方法 |小組論論：1、Xbar-R管制圖各代表什么 |
|二、過程變異 |？ |
|1、過程變異的基本概念 |2、Xbar-R管制圖先看哪個圖？ |
|2、普通原因與特殊原因 |3、管制圖與產(chǎn)品規(guī)格的關系 |
|2、過程變異的評價方法 |六、管制圖的應用 |
|3、過程控制與過程能力 |1、點變動與管制圖的變化 |
|問題提出：異常問題為什么一而再，再 |2、分組法的應用 |
|而三地發(fā)生？ |3、層別法的應用 |
|小組討論：以實際案例說明什么是普通 |小組練習：點變動對管制圖的影響 |
|原因與特殊原因？ |七、過程能力分析 |
|三、管制圖基礎知識 |1、過程能力與過程性能 |
|1、管制圖的作用 |2、過程能力研究 |
|2、管制圖的基本述語 |3、CP/CPK/PP/PPK/CMK的計算 |
|3、管制圖的種類及其適用性 |4、由CPK推定過程合格率 |
|4、管制圖的實施步驟 |小組練習：1、過程能力計算 |
|問題提出：管制圖由誰來制作？ |2、過程合格率推定 |
|小組討論：管制圖實施步驟的關鍵 | |
|四、常用管理圖的作法 | |
|1、Xbar-R管制圖 | |
|2、X-MR管制圖 | |
|3、P管制圖 | |


模塊四：突破性解決頑固品質(zhì)問題
|課程名稱：實驗設計---DOE |培訓課時：2天/12小時 |
|培訓對象：研發(fā)、工程、技術、生產(chǎn)、品質(zhì)等部門管理人員 |
|課程說明： |
|少數(shù)關鍵的因素，對產(chǎn)品品質(zhì)起決定性的作用；最適的參數(shù)區(qū)間，是品質(zhì)性能穩(wěn)定|
|的關鍵！ |
|現(xiàn)代制造業(yè)生產(chǎn)過程中，自動化的設備越為越多，越是自動化的設備，設備需要設|
|置的參數(shù)也就越多。在眾多的參數(shù)，哪些對品質(zhì)影響起決定性作用，哪些是無關品|
|質(zhì)的？關鍵的因素中，哪些是影響品質(zhì)特性平均值的因子，哪些是影響品質(zhì)特性標|
|準差的因子？關鍵因子的參數(shù)區(qū)間如何設置才是最佳的？作業(yè)指導書上，大都會有|
|對設備參數(shù)設置的要求，但這些參數(shù)的要求是如何定出來的，卻很難給出一個讓人|
|心服的答案。 |
|上面這些問題我們一般都要通過有限次實驗，對實驗結(jié)果進行統(tǒng)計分析，才有可能|
|得到結(jié)果。那么，實驗又應該如何進行呢？評價一個實驗的好壞，通是考慮經(jīng)濟性|
|與有效性。如何設計實驗才是即經(jīng)濟又有效呢？---直交實驗設計是設計實驗的有 |
|效方法 |
|本課程詳細講述如行進行完整流程的實驗設計，深入應用統(tǒng)計方法分析實驗結(jié)果，|
|縝密推演實驗結(jié)果的處理方法，科學得出實驗結(jié)論。 |
|課程收益： |
|掌握實驗設計的完整作業(yè)流程。 |
|掌握正交實驗的原理與部分析因的實驗設計方法 |
|掌握應用方差分析法找出關鍵的顯著因子。 |
|學會應用最小顯著差方法找出參數(shù)最適區(qū)間。 |
|掌握混料設計法在產(chǎn)品配方進的應用 |
|掌握應用響應面設計找出最適的參數(shù)區(qū)間，并預測量產(chǎn)可能達到的品質(zhì)水平。 |
|課程特色： |
|應用最適合成年人學習的AEAD教學模式，即提出問題，探討解決方法，分析案例，|
|實務演練。將實際與理論相連系，用案例說明理論的應用，通過演練及時消化理解|
|。 |
|解決問題的每一個階段，均以一個相同的案例貫穿其中，保證案例的連續(xù)性； |
|每個適當?shù)碾A段，均由學員提出實際問題，依課程教導方法進行實施，對實施結(jié)果|
|老師當常點評。做到“聽了就懂，懂了就會，會了能用，用了有效”。 |
|課程名稱：實驗設計---DOE |培訓課時：2天/12小時 |
|一、實驗設計與解析 |什么是部分析因設計 |
|什么是實驗設計 |部分析因設計的正交性 |
|問題的類型與實驗的目的 |用Minitab創(chuàng)建部分析因設計 |
|實驗的策略 |ANOVA表與擬合設計模型 |
|傳統(tǒng)實驗的問題點 |簡化設計分析 |
|完整的實驗步驟 |混合與混合的影響 |
|6、實驗設計的類型 |7、部分析因的分辨率 |
|關鍵問題：為什么要進行實驗設計 |仿真練習：優(yōu)化直升飛機尺寸實驗設計 |
|二、全因數(shù)實驗設計 |關鍵問題：用最少的實驗取得最好的效果|
|實驗因子與水平 |六、響應面設計及分析 |
|一元配置實驗 |二水平以上的實驗設計 |
|二元配置實驗 |為什么使用響應面設計 |
|交互作用 |中心合成設計 |
|課堂練習：一、二元實驗結(jié)果分析 |用Minitab創(chuàng)建響應面設計 |
|三、Minitab在DOE中的應用 |分析響應面設計 |
|Minitab功能窗口介紹 |殘差分析 |
|Minitab 基本操作 |等值線分析 |
|Minitab主要分析圖形 |課堂練習：最適參數(shù)區(qū)間選擇 |
|Minitab 一元配置解析 |七、混料設計 |
|Minitab二元配置解析 |1、什么是混料設計 |
|6、Minitab 二元實驗設計 |2、材料配方分類與混料實驗類型 |
|課堂練習：Minitab實驗配置及分析 |3、單純形質(zhì)心法實驗計劃 |
|四、多元配置的實驗設計 |4、增強形單純質(zhì)心法 |
|多元配置的定義 |5、單純形格點設計法 |
|直交與直交表 |6、極端頂點設計法 |
|分區(qū)的概含 |7、線性約束設計法 |
|隨機與隱藏變量 |課堂練習：混料設計Minitab練習 |
|重復與反復 |八、實驗設計常見問題 |
|DOE立方體圖 |實驗設計時應該做哪些工作 |
|樣本容量的選擇 |MSA的重要性 |
|關鍵問題：多因子如何進行實驗配置 |隨機與隱藏變量 |
|課堂練習：多因子實驗配置及分析 |重復與反復 |
|五、部分析因的實驗設計 |實驗設計的關鍵因素 |
| |6、DOE前輩的箴言 |

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