設計階段預防品質問題--QFD&FMEA 2天

設計階段預防品質問題QFD&FMEA
課程說明：
“品質出了問題，哪個部門應該負主要責任？”大部分企業(yè)的回答是：品質管理人員和
生產制造人員?，F(xiàn)實在，如果對品質出錯的行為進行處理罰的話，一定也是這兩個部門
居多！其實產品的品質，就象是一個人的身體體質，更多的成本是由本身的基因決定的
。人的基因由父母決定的，產品的基本也是由它們的父母---設計人員決定的！
設計造成的品質問題主要包括如下部分
1. 產品性能沒有真正反映顧客需求或沒有抓住顧客關注的重點；
2. 零組件的選材、規(guī)格、外觀設計達不到產品性能的要求；
3. 設計時沒有考慮生產時的過程能力，相對于現(xiàn)行的過程能力，設計要求過剩；
4. 設計時沒有考慮周全，或人為的設計錯誤；
5. 生產工藝設計時沒有考慮可能的過程失效。
6.
更重要的是：很多老問題在新產品上，一而再，再而三地發(fā)生。這都是我們現(xiàn)實中
，沒有真正意識到“品質是設計出來的”之原因！
課程收益：
本課程讓產品設計人員在設計階段防止問題發(fā)生，在產品設計之前了解：
1. 產品的功能、規(guī)格要求為何要如此設計，它們與顧客的需求有什么關系？
2.
零部件的性能、規(guī)格與產品性能之間的關系，零部件的品質問題對產品功能有何影
響
3. 生產工藝流程與零件性能、規(guī)格及產品功能之間的關系；
4. 生產工藝達不到要求時，零件或產品功能會受到怎樣的影響
5.
如何設計產品功能、規(guī)格求滿足顧客需求；如何設計零件性能、規(guī)格要求，以達成
產品功能的設計要求；如何設計工藝流程，以滿足零件生能及產品功能需求，預
防問題發(fā)生。
課程特色：
1.
應用最適合成年人學習的AEAD教學模式，即提出問題，探討解決方法，分析案例，
實務演練。將實際與理論相連系，用案例說明理論的應用，通過演練及時消化理
解。
2. 解決問題的每一個階段，均以一個相同的案例貫穿其中，保證案例的連續(xù)性；
3.
每個適當?shù)碾A段，均由學員提出實際問題，依課程教導方法進行實施，對實施結果
老師當常點評。做到“聽了就懂，懂了就會，會了能用，用了有效”。
培訓課時：2天/12小時
培訓對象：研發(fā)、工程、技術、生產、品質等部門管理人員
課程內容：

1. 品質設計概述
1. 現(xiàn)代品質管理的特噗
2. 傳統(tǒng)設計與QFD的區(qū)別
3. 品質管理的三個階段
4. 產品品質策劃的五大循環(huán)
2. QFD分析流程
1. 產品設計的程序
2. 開發(fā)的關鍵步驟
3. 同步工程的應用
4. QFD實施的八個階段
3. 顧客需求重要度分析
1. 顧客需求資料收集
2. Kano模型
3. AHP---分析等級過程法
4. 確定顧客需求的重要性
課堂練習：1、顧客需求確定
2、KANO模型分析
2、AHP分析練習
4. 品質屋
1. QFD四階段轉化法
2. 品質屋的實質
3. 品質屋各區(qū)塊的功能
4. 品質屋的構建順序
5. 產品設計展開
1. 產品品質需求展開
2. 市場競爭性分析與品質設計
3. 建立相關矩陣
4. 重要度轉換的方法
5. 產品技術競爭性評估分析
6. 設計產品品質性能
7. 交互作用評估
8. 評估設計風險
課堂練習：1、產品性能設計相關矩陣建立
2、產品競爭分析與品質設計
3、重要度轉換與平品技術設計
6. 零件設計展開
1. 產品性能要求展開
2. 零部件及其性能展開
3. 零件品質屋相關矩陣構建
4. 產品性能重要度轉換
5. 零件設計目標確定
6. 交互作用評估
7. 全面評估零件品質屋
課堂練習：1、零件性能要求設計品質屋建立
7. 設計潛在失效模式及其后果分析
1. DFMEA在產品設計審查中的應用
2. DFMEA的實施步驟
3. DFMEA實施過程的三個假設
4. 繪制產品結構框圖
課堂練習：產品結構框圖分解
5. 失效的種類及其分析方法
6. 失效后果的兩個層次及其分析方法
7. 失效后果嚴重度的評估準則
課堂練習：潛在失效后模式分析
關鍵問題：失效的模式到底有哪些？如何才能完全準確地分析出所有失效模式？
失效起因分析的兩個維度
1. 發(fā)生頻率的評估方法
課堂練習：失效起因分析
關鍵問題：失效的起因到底是什么？如何找到引發(fā)問題的真因？
2. 現(xiàn)行控制方法的兩個層面
3. 正確理解可控測度的評價方法
4. 從改善措施，到預防問題發(fā)生
關鍵問題：如何改進可能的失效，并在生產過程在防止問題出現(xiàn)？
8. 可制造性的生產工藝設計展開
1. 生產工藝過程設計的目標
2. 生產過程設計的輸入與輸出
3. 生產工藝過程選擇與展開
4. 零件品質需求與生產工藝矩陣建立
5. 重要度轉換及工藝重要度評估
6. 生產工藝參數(shù)設計
7. 品質屋審查
課堂練習：1、建立零件生產工藝矩陣
2、生產工藝參數(shù)設計
9. 過程失效模式及其后果分析
1. 生產過程設計流程簡介
2. PFMEA的實施步驟
3. PFMEA的三個假設
4. 過程失效模式分析方法
5. 失效后果的分析對象
6. 失效后果嚴重度的評估
課堂練習：過程失效模式及后果分析
關鍵問題：1、失效模式全面準確
2、失效后果如何反映真實情景
7. 失效起因的分析方法
8. 失效起因的發(fā)生頻率評估
課堂練習：過程失效原因分析
關鍵問題：如何做到失效起因的針對性與全面性？
9. 現(xiàn)行控制方法的二個層面
10. 現(xiàn)行控制方法控測度的評估
11. 改進措施及問題難度的三個層級
12. 改善措施及其落實的要點
10. 品質控制技術展開
1. 品質控制方法論
2. 過程特性與產品特性及其關系
3. 不同情況下的測量系統(tǒng)的應用
4. 抽樣數(shù)量與控制方法
5. 過程品質控制方法的種類
6. 品質異常反應計劃
課堂練習：控制計劃建立
關鍵問題：控制計劃與FMEA的關系

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