TS16949 五大工具 內(nèi)訓

  培訓講師:王朋舉

講師背景:
王朋舉導師實戰(zhàn)型生產(chǎn)管理及培訓專家國家質(zhì)量認證培訓中心高級培訓講師中軍民聯(lián)信息技術研究院高級培訓講師、主任研究員啟龍認證培訓中心高級培訓講師聯(lián)合智業(yè)教育科技有限公司高級培訓講師北京潤成國際標準技術有限公司高級培訓講師培訓經(jīng)驗:2008年起連 詳細>>

王朋舉
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TS16949 五大工具 內(nèi)訓詳細內(nèi)容

TS16949 五大工具 內(nèi)訓

**部分 AQPQ-產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃和控制計劃

 

一、前 言  

1、TS16949質(zhì)量體系文件結(jié)構(gòu)

2、APQP開發(fā)的五個階段與五大工具之間的關系圖

二、與APQP由關的術語和定義     

1、產(chǎn)品質(zhì)量管理的三個階段

2、“APQP”的概念

3、APQP常用工具和技能要求

4、同步工程

5、質(zhì)量功能展開--QFD

6、防錯

7、產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃(APQP)過程分析(烏龜圖)

三、**階段  計劃和確定階段 

1、顧客的呼聲,確定顧客需求(設計輸入)

2、業(yè)務計劃/營銷策略

3、產(chǎn)品設計開發(fā)可行性評估

4、APQP開發(fā)進度計劃

5、初始材料清單

6、初始過程流程圖

7、產(chǎn)品和過程特殊特性的初始清單

8、案例分析:汽車前照燈開發(fā)案例分析


四、 第二階段---產(chǎn)品設計和開發(fā)    


1、框圖(系統(tǒng)/產(chǎn)品)(結(jié)構(gòu)/功能)

2、SFMEA和DFMEA

3、可制造性 和 可裝配設計

4、產(chǎn)品圖樣和工程規(guī)范(產(chǎn)品/材料)

5、設計驗證和評審

6、資源需求計劃

(材料部件設備\工裝\測量人員)

7、資源設計/制作/驗收(圖/計劃/報告)

8、樣件CP

9、OTS樣件制作

10、樣件尺寸和性能結(jié)果

11、案例分析:汽車前照燈開發(fā)案例分析



五、第三階段----過程設計和開發(fā)     


1、包裝標準/設計

2、現(xiàn)有產(chǎn)品/過程檢查

3、新材料/供方認可

4、詳細過程流程設計

5、加工現(xiàn)場規(guī)劃

6、特性清單/矩陣

7、PFMEA

8、試生產(chǎn)CP

9、作業(yè)指導書(作業(yè)\包裝檢查)

10、試生產(chǎn)計劃

11、案例分析:汽車前照燈開發(fā)案例分析


六、第四階段--- 產(chǎn)品和過程確認     


1、試生產(chǎn)

2、包裝評價 

3、試生產(chǎn)評價(可靠\質(zhì)量\成本效率目標達成)

4、正式生產(chǎn)CP

5、修正的作業(yè)指導書(作業(yè)\包裝檢查)

6、PPAP批準

7、案例分析:汽車前照燈開發(fā)案例分析


七、第五階段-- 反饋、評定和糾正措施     

  

1、批量生產(chǎn)

2、減少變差

3、顧客滿意

4、案例分析:汽車前照燈開發(fā)案例分析


八、控制計劃CP     


1、案例分析: 

 

第二部分 FMEA-潛在失效模式和影響分析


 一、FMEA的基礎知識  


1、FMEA 的起源和歷史

2、為什么要推行FMEA?

3、FMEA的相關術語和定義

4、FMEA 的特點

5、FMEA的種類

6、FMEA的因果模式

7、FMEA---需掌握的技能和常用工具

8、FMEA與控制計劃

9、FMEA與特殊特性的關系

10、PFMEA、質(zhì)量記錄、控制計劃之間關系


二、DFMEA設計潛在失效模式和后果分析     

     

1、DFMEA--顧客的定義

2、DFMEA- 開展/更新的時機

3、DFMEA的輸入

4、DFMEA 作業(yè)流程

5、框圖/環(huán)境極限條件

6、功能樹和故障樹

7、潛在失效模式 

8、潛在失效后果

9、嚴重度、發(fā)生率、探測率

10、風險順序數(shù)(RPN)

11、案例分析:汽車車門DFMEA分析


四、PFMEA過程潛在失效模式和后果分析     

    

1、PFMEA概述

2、PFMEA的準備工作

3、過程的功能與要求

4、潛在的失效模式和潛在的失效后果

5、嚴重度S----后果嚴重性評估

6、失效模式重要性等級

7、潛在的失效原因/機理

8、發(fā)生率----失效模式可能出現(xiàn)的評估

9、現(xiàn)行過程控制

10、風險順序數(shù)(RPN)

11、案例分析:汽車車門PFMEA分析

 


第三部分 SPC統(tǒng)計過程分析


 一、SPC的基礎知識 

1、SPC興起的背景

2、什么是SPC— 統(tǒng)計過程分析

3、過程控制模型

4、SPC的功能和作用

二、控制圖原理 

1、控制圖的原理---質(zhì)量的統(tǒng)計觀點

2、過程波動

3、普通原因和特殊原因

4、正態(tài)分布


5、何謂管制圖 ?

6、判異準則


三、統(tǒng)計學基本概念     

     

1、什么是統(tǒng)計學(Statistics)?

2、SPC研究的對象-----特殊特性

3、數(shù)據(jù)的類型

4、SPC術語


四、過程能力分析


1、正態(tài)分布下---關注兩種標準差

2、過程能力--Z

3、制程準確度—Ca  

4、制程精密度—Cp

5、Cpk—穩(wěn)定過程能力指數(shù)

6、Ppk—初始過程能力指數(shù)

7、案例分析


五、計量值控制圖


1、XBar-R圖 (均值和極差圖)

2、案例分析:


第四部分 MSA-測量系統(tǒng)分析


 一、MSA術語和基礎知識


1、測量、量具

2、數(shù)據(jù)的類型

3、分辨力、可讀性、分辨率

4、分級數(shù)ndc

5、什么是測量系統(tǒng)

6、測量過程

7、測量誤差

8、變差

9、測量誤差來源---4M1E

10、理想的測量系統(tǒng)


二、測量系統(tǒng)分析準備     

     

1、開展“MSA”測量系統(tǒng)分析的時機

2、開展“MSA”測量系統(tǒng)分析的前提

3、測量系統(tǒng)研究的準備


三、測量系統(tǒng)的統(tǒng)計特性     

1、測量系統(tǒng)的準確度和精密度

2、偏倚

3、線性 

4、穩(wěn)定性

9、嚴重度、發(fā)生率、探測率

10、風險順序數(shù)(RPN)

11、案例分析


四、計量型重復性和再現(xiàn)性分析 

    

1、GR&R 概述

2、重復性

3、再現(xiàn)性

4、Gage R&R 判斷原則

5、案例分析


第五部分 PPAP—生產(chǎn)件批準程序


 一、PPAP概述   


1、什么是PPAP

2、為什么要推行PPAP?

3、PPAP的目的

4、PPAP的適用性

5、PPAP提交的時機

6、PPAP的過程要求----有效的生產(chǎn)

7、生產(chǎn)件批準程序(PPAP)流程圖


二、與PPAP有關的術語和定義      

     

三、PPAP要求提交的內(nèi)容 


1、設計記錄

2、工程變更文件

3、工程批準

4、設計FMEA

5、過程流程圖

6、過程FMEA

7、控制計劃 

8、測量系統(tǒng)分析研究

9、尺寸報告

10、材料和性能測試結(jié)果及紀錄

11、初始過程能力研究

12、有資格的實驗室文件

13、外觀批準報告

14、生產(chǎn)樣件

15、標準樣件

16、檢查輔具

17、顧客特殊要求

18、(PSW)零件提交保證書

19、案例分析


四、PPAP實施的時機和范圍    

    

五、PPAP提交的要求    


六、組織對供方提交PPAP批準和認可過程的要求  

 

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