五大工具培訓（3天）

“TS16949 五大工具”培訓課程簡介
【授課時間】: 3天
【培訓對象】：企業(yè)總經(jīng)理、副總經(jīng)理、生產(chǎn)經(jīng)理、質量經(jīng)理、質量工程師、IT經(jīng)理、
研發(fā)部、技術部、企劃部、制造部、資材部、各級管理人員和TS16949小組成員。

【TS16949五大工具培訓描述】：
　
自2002年3月國際汽車推動小組（IATF）ISO/TS16949：2002汽車行業(yè)生產(chǎn)件與相關服務
件的組織實施ISO9001：2000的特殊要求的技術規(guī)范以來，中國的汽車整車廠紛紛推薦其
供應采用這一標準，從而在大江南北掀起了一股TS-
2熱潮。眾所周知，TS16949:2009的五大工具類課程，即APQP產(chǎn)品質量先期策劃和控制計
劃（第二版）、PPAP生產(chǎn)件批準程序（第四版）、FMEA潛在失效模式及后果分析（第四
版）、SPC統(tǒng)計過程控制（第二版）、MSA測量系統(tǒng)分析（第四版）仍然是IATF所推薦的
配套工具類手冊。為了在中國推廣和借鑒國際汽車工業(yè)質量管理先進經(jīng)驗，促進和提高
中國汽車行業(yè)整體質量管理和質量保證水平，應廣大學員的要求，我司特推出新版核心
工具培訓課程，全部課程由TS資深審核員擔任主講，將結合深入淺出的案例闡述工具類
課程在實際工作中的運用并有針對性的解答學員的疑難問題

【培訓收益】：
◆通過學習五大核心工具，掌握新產(chǎn)品開發(fā)策劃要點與失效模式、提升預防意識、能運用
SPC有效地分析與控制過程、能運用MSA有效地分析現(xiàn)有測量系統(tǒng)與提升產(chǎn)品數(shù)據(jù)質量、
能按照PPAP要求提交符合客戶要求的資料并增強客戶信心。；
◆掌握五大核心工具專業(yè)知識，在公司內(nèi)部制作相關文件資料并予以實施，并能滿足客戶
驗廠的要求；
◆通過對五大核心工具實施重點與疑難剖析和案例與經(jīng)驗分享，預防產(chǎn)品不良發(fā)生、提高
現(xiàn)有過程能力與品質管理水準，從而提升企業(yè)現(xiàn)有經(jīng)營管理績效。

【課程計劃】：

序號 項目名稱 時 間 費用
1 APQP、MSA、FMEA、SPC、PPAP 三天
2 SPC 第一天
3 MSA 第二天上午
4 FMEA 第二天下午
5 APQP 第三天 上午
6 PPAP 第三天 下午



【課程大綱及主要內(nèi)容】：

第一部分 AQPQ-產(chǎn)品質量先期策劃和控制計劃

一、前 言
1、TS16949質量體系文件結構
2、APQP開發(fā)的五個階段與五大工具之間的關系圖
二、與APQP由關的術語和定義
1、產(chǎn)品質量管理的三個階段
2、“APQP”的概念
3、APQP常用工具和技能要求

4、同步工程
5、質量功能展開--QFD
6、防錯
7、產(chǎn)品質量先期策劃（APQP）過程分析（烏龜圖）
三、第一階段 計劃和確定階段
1、顧客的呼聲，確定顧客需求（設計輸入）
2、業(yè)務計劃／營銷策略
3、產(chǎn)品設計開發(fā)可行性評估

4、APQP開發(fā)進度計劃
5、初始材料清單
6、初始過程流程圖
7、產(chǎn)品和過程特殊特性的初始清單
8、案例分析：汽車前照燈開發(fā)案例分析

四、 第二階段---產(chǎn)品設計和開發(fā)

1、框圖（系統(tǒng)/產(chǎn)品）（結構/功能）
2、SFMEA和DFMEA
3、可制造性 和 可裝配設計
4、產(chǎn)品圖樣和工程規(guī)范(產(chǎn)品/材料)
5、設計驗證和評審
6、資源需求計劃
（材料\部件\設備＼工裝＼測量\人員）
7、資源設計/制作/驗收（圖/計劃/報告）
8、樣件CP
9、OTS樣件制作
10、樣件尺寸和性能結果
11、案例分析：汽車前照燈開發(fā)案例分析


五、第三階段----過程設計和開發(fā)

1、包裝標準/設計
2、現(xiàn)有產(chǎn)品/過程檢查
3、新材料/供方認可
4、詳細過程流程設計
5、加工現(xiàn)場規(guī)劃
6、特性清單/矩陣
7、PFMEA
8、試生產(chǎn)CP
9、作業(yè)指導書（作業(yè)＼包裝\檢查）
10、試生產(chǎn)計劃
11、案例分析：汽車前照燈開發(fā)案例分析


六、第四階段--- 產(chǎn)品和過程確認

1、試生產(chǎn)
2、包裝評價
3、試生產(chǎn)評價(可靠＼質量＼成本\效率目標達成)
4、正式生產(chǎn)CP
5、修正的作業(yè)指導書（作業(yè)＼包裝\檢查）
6、PPAP批準
7、案例分析：汽車前照燈開發(fā)案例分析


七、第五階段-- 反饋、評定和糾正措施

1、批量生產(chǎn)
2、減少變差
3、顧客滿意
4、案例分析：汽車前照燈開發(fā)案例分析

八、控制計劃CP

1、案例分析：


第二部分 FMEA-潛在失效模式和影響分析


一、FMEA的基礎知識

1、FMEA 的起源和歷史
2、為什么要推行FMEA？
3、FMEA的相關術語和定義
4、FMEA 的特點
5、FMEA的種類
6、FMEA的因果模式
7、FMEA---需掌握的技能和常用工具
8、FMEA與控制計劃
9、FMEA與特殊特性的關系
10、PFMEA、質量記錄、控制計劃之間關系

二、DFMEA設計潛在失效模式和后果分析

1、DFMEA--顧客的定義
2、DFMEA- 開展/更新的時機
3、DFMEA的輸入
4、DFMEA 作業(yè)流程
5、框圖/環(huán)境極限條件
6、功能樹和故障樹
7、潛在失效模式
8、潛在失效后果
9、嚴重度、發(fā)生率、探測率
10、風險順序數(shù)(RPN)
11、案例分析：汽車車門DFMEA分析


四、PFMEA過程潛在失效模式和后果分析

1、PFMEA概述
2、PFMEA的準備工作
3、過程的功能與要求
4、潛在的失效模式和潛在的失效后果
5、嚴重度S----后果嚴重性評估
6、失效模式重要性等級
7、潛在的失效原因/機理
8、發(fā)生率----失效模式可能出現(xiàn)的評估
9、現(xiàn)行過程控制
10、風險順序數(shù)(RPN)
11、案例分析：汽車車門PFMEA分析


第三部分 SPC統(tǒng)計過程分析


一、SPC的基礎知識
1、SPC興起的背景
2、什么是SPC— 統(tǒng)計過程分析
3、過程控制模型
4、SPC的功能和作用
二、控制圖原理
1、控制圖的原理---質量的統(tǒng)計觀點
2、過程波動
3、普通原因和特殊原因
4、正態(tài)分布

5、何謂管制圖 ?
6、判異準則

三、統(tǒng)計學基本概念

1、什么是統(tǒng)計學（Statistics)?
2、SPC研究的對象-----特殊特性
3、數(shù)據(jù)的類型
4、SPC術語


四、過程能力分析

1、正態(tài)分布下---關注兩種標準差
2、過程能力--Z
3、制程準確度—Ca
4、制程精密度—Cp
5、Cpk—穩(wěn)定過程能力指數(shù)
6、Ppk—初始過程能力指數(shù)
7、案例分析

五、計量值控制圖

1、XBar-R圖 （均值和極差圖）
2、案例分析：



第四部分 MSA-測量系統(tǒng)分析


一、MSA術語和基礎知識

1、測量、量具
2、數(shù)據(jù)的類型
3、分辨力、可讀性、分辨率
4、分級數(shù)ndc
5、什么是測量系統(tǒng)
6、測量過程
7、測量誤差
8、變差
9、測量誤差來源---4M1E
10、理想的測量系統(tǒng)

二、測量系統(tǒng)分析準備

1、開展“MSA”測量系統(tǒng)分析的時機
2、開展“MSA”測量系統(tǒng)分析的前提
3、測量系統(tǒng)研究的準備

三、測量系統(tǒng)的統(tǒng)計特性
1、測量系統(tǒng)的準確度和精密度
2、偏倚
3、線性
4、穩(wěn)定性
9、嚴重度、發(fā)生率、探測率
10、風險順序數(shù)(RPN)
11、案例分析


四、計量型重復性和再現(xiàn)性分析

1、GR&R 概述
2、重復性
3、再現(xiàn)性
4、Gage R&R 判斷原則
5、案例分析


第五部分 PPAP—生產(chǎn)件批準程序


一、PPAP概述

1、什么是PPAP
2、為什么要推行PPAP？
3、PPAP的目的
4、PPAP的適用性
5、PPAP提交的時機
6、PPAP的過程要求----有效的生產(chǎn)
7、生產(chǎn)件批準程序（PPAP）流程圖
二、與PPAP有關的術語和定義

三、PPAP要求提交的內(nèi)容

1、設計記錄
2、工程變更文件
3、工程批準
4、設計FMEA
5、過程流程圖

6、過程FMEA
7、控制計劃
8、測量系統(tǒng)分析研究
9、尺寸報告
10、材料和性能測試結果及紀錄
11、初始過程能力研究
12、有資格的實驗室文件
13、外觀批準報告
14、生產(chǎn)樣件
15、標準樣件
16、檢查輔具
17、顧客特殊要求
18、(PSW)零件提交保證書
19、案例分析


四、PPAP實施的時機和范圍

五、PPAP提交的要求

六、組織對供方提交PPAP批準和認可過程的要求

王朋舉老師的其它課程