時間/地點/價格：10月28-29日/蘇州/3980元

課程背景

在中國隨著廉價的勞動力慢慢退出歷史，如何降低成本、提高效率、以最低成本實現顧客價值最大化，是每個企業(yè)管理者必須關注的問題。隨著企業(yè)精細化管理的到來，標準工時已經被應用于企業(yè)的各個領域，他是企業(yè)實施TPM、精益生產、六西格瑪等內部改善的基礎，標準工時已被譽為企業(yè)數字化管理的基石。

如何制定標準工時？如何測定標準工時？如何根據標準工時改善公司的產能及交期？如何利用標準工時實施績效管理與改善？如何依據標準工時，開展效率改善？如何利用標準工時，推動企業(yè)的整體改善？

以上問題及困惑將由高級講師帶領您共同探討。課程搜集了大量企業(yè)真實改善案例及企業(yè)在運用標準工時過程中可能出現的問題及誤區(qū)，實用性高，專業(yè)性強。課程不僅能帶給學員專業(yè)實用的工具及知識，更將指導學員如何有效在企業(yè)中進行實施和應用！

課程收獲

1、通過培訓，了解標準工時的構成、測量方法、影響因素、制定步驟，寬放率及標準工時改善。生產績效的影響因素及改善，提高生產效率。

2、本培訓主要提供標準工時、績效與生產效率的基本知識，訓練技術與管理人員怎么將這些知識應用到制造業(yè)中去。

課程對象

工藝工程師，精益制造工程師，IE工程師，生產主管，生產經理，工程經理等。

課程大綱

第一單元：標準工時的定義與作用

1、時間研究的定義

2、標準工時的定義及分類

3、標準工時制定的基本條件

4、合格工人

5、作業(yè)標準

6、正常的環(huán)境和條件

7、普通熟練程度和正常速度

8、標準工時分類

1）人的工時-Labor Hour

2）機器工時-Machine Hour

9、時間研究的層次

1）動作（適合動作密集型）

2）作業(yè)要素-若干動作集合而成

3）操作-若干作業(yè)要素的集合

4）程序-完成某項工需要執(zhí)行的作

業(yè)串

5）活動-完成某項工作需要經歷的過程，由若干程序或工作站組成

6）功能-構成產品的組件或零件，保證達到某個特定目的所必須的所有活動

7）產品-完成最終的產品

10、選擇合適的測量等級，切不可生搬硬套

討論：分組討論各自企業(yè)制定標準工時所遇到的問題

11、標準工時的作用

12、成本管理（產品管理部）

13、產品制造成本計算

14、委外加工定價的計算

15、工廠生產管理（生產部）

16、生產計劃

1）產能管理（設備管理）

2）效率管理（員工績效考核）

3）工藝流程管理（工藝技術部）

17、生產線平衡

18、作業(yè)方法改進

19、多技能培訓

 

第二單元：標準工時的構成與制定

1、標準工時的構成

1）主作業(yè)時間：

a.目標作業(yè)（主體作業(yè)）

b.輔助作業(yè)

2）準備作業(yè)時間

a.如換型時間

b.開班前期的準備工作

c.換型后后道工序的起始等待

3）富余時間

a.私事富余（喝水，擦汗等）

b.疲勞富余

c.作業(yè)富余（質量問題處理）

d.工廠富余（5S、晨會）

課程大綱

--標準工時制定步驟與注意事項

--標準工時制定的八步驟

--測量標準工時的要點

--直接員工與間接員工的工時

--直接員工與間接員工的劃分

分組討論：各自企業(yè)中有哪些直接與間接人員

 

第三單元：標準工時的測定方法

1、直接觀測法

2、秒表測時法

3、攝像法-要剔除其中的浪費時間

4、工作抽樣法

5、工作日寫實

案例：某家用電器工廠工作抽樣法

案例：某工廠工作日寫實

6、預定時間標準法-PTS

7、模特排時法-MODAPTS(重點)

練習：用模特排時法計算給定作業(yè)的標準工時

8、幾種標準工時測量方法的比較

案例：作業(yè)要素表在工時測定中的應用

 

第四單元：標準工時的寬放及改善

1、學習曲線及其應用

2、學習曲線

3、如何基于學習曲線提高效率

4、評比系數的設定方法

1）速度評比法

2）平準化法

3）客觀評比法

5、標準工時調整系數

1）努力度調整系數

2）熟練度調整系數

3）工作環(huán)境調整系數

6、標準工時的PDCA改善循環(huán)

練習：根據視頻分析如何改進作業(yè)，縮短節(jié)拍時間，解決產線平衡問題？

 

第五單元：效率與績效改善體系

1、時間分類

1）出勤時間

2）規(guī)定休息/用餐時間

3）有效工作時間

4）損失時間

2、熟練程度

3、質量損失（原料、不合格品）

4、設備故障時間

5、作業(yè)方法

1）生產率的提升維度

2）、績效指標分解

6、員工相關的時間損失

7、IE技術

8、線體平衡

9、人因工程（線體高度、工位布局）

10、員工績效

11、車間相關的時間損失

12、車間管理績效（人員安排）

13、員工績效體系的構成

14、意愿

15、技能

16、環(huán)境

17、員工績效體系的改善

18、員工績效改善六部法

 

第六單元：生產線平衡

一、生產線平衡的基本著眼點

二、節(jié)拍時間和流程時間與產線規(guī)劃的關系

1、生產線平衡化導入的步驟

2、調查生產線的工程流(含主線與副線)

3、畫出生產線的線邊物流與生產流程圖

4、根據統(tǒng)計的數據與現場管理進行布局和產線的改善

5、如何突破作業(yè)流程中瓶頸工程

6、運用山積表等手段重新進行作業(yè)編成

7、反復4-5步驟做PDCA驗證

8、制定作業(yè)標準

1）生產線平衡的改善(生產線持續(xù)改善)

   

張老師

 

資歷背景

?    畢業(yè)于國內知名大學

?    后赴德國留學 ，并進入德國Mannasman公司實踐 ，并 接受其嚴格的專業(yè)培訓。

?    獲得德國ULM大學的碩士學位

 

 

在工業(yè)生產公司中有20年以上的實際操作經驗 ，負責戰(zhàn)略性    規(guī)劃 、生產 、采購供應鏈等各方面的工作 。 留學于德國 ，熟     悉德國工業(yè)生產領域 。 曾負責20余家中外企業(yè)管理咨詢項目， 為多家知名企業(yè)進行管理方面的專題研討會 ，公開課程及公     司內部培訓。

 

作為廠長， 張先生協調生產部門 、物料部門及質量控制 ，計 劃等部門之間的各種問題 ，全面負責公司的每日生產運作，

提高生產效率 。在生產領域積累了豐富的經驗 ，就質量控制     和生產率的提高而言 ，僅用1年的時間 ，將整個產品流程的累   積一次通過率從50%提高到了80% ，生產效率提高了近50%。 在改善的過程中 ，大量運用6Sigma的工具對流程進行改善。

 

作為德資企業(yè)的總經理， 張先生完成一家公司從零到成長發(fā)  展的全部過程， 對人力資源 ，供應商管理 ，產品開發(fā)和國產 化 ，質量控制， 問題的解決 ，生產流程的設計 ，成本控制和  績效管理等方面都積累了相當的經驗；

 

作為一名專業(yè)盡職的講師與顧問， 曾在多家咨詢公司擔任特   聘講師 ，獲得廣泛好評 ，具有較豐富的企業(yè)咨詢和培訓經驗， 并運用現代培訓手段和互動式教學方式 ，將其現實中的實務    經驗在課堂中很生動的傳達 ，培訓內容充實 、條理清楚， 富    有感召力。

 

曾為近500多家國內外知名企業(yè)進行生產及相關技能的培訓， 其中有寶鋼集團 、 上汽集團 、 阿爾卡特 、博世 、唐納森 、梅   特勒-托利多 、 日立半導體等等。

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