培訓時間:

生產管理者管理技能全面提升訓練

  培訓講師:陳老師

  時間地點:
2025年06月26-27日 蘇州

  培訓費用:3800

  贈送積分:3800

    服務電話:010-82593357

生產管理者管理技能全面提升訓練詳細內容

生產管理者管理技能全面提升訓練   

課程時間
2025年6月26-27日,3天(第一天9:30-16:30;第二、三天9:00-16:00)
培訓費用
3800元/人(含教材、午餐、茶點和證書)
開課地點
蘇州:姑蘇區(qū)寶帶西路1177號世茂廣場I幢1211室(地鐵3號線新郭站2出口直達);
深圳:深圳市寶安九區(qū)廣場大廈1006室;
                

一、課程背景
? 車間管理者承擔著車間管理和制造過程控制的重任,不僅要對生產現(xiàn)場的進度、質量、成本、指標等目標負責,同時也要對人機料法環(huán)要素進行有效地管理,并要協(xié)同其他部門共同處理現(xiàn)場的各種問題。然而,隨著外界需求的變化,交貨期日益縮短,多品種小批量的訂單日益增多,利潤越來越低,給車間管理人員帶來無窮的困惑。作為車間干部,您是否經常被以下問題弄得焦頭爛額?
√ 天天催料、天天趕貨,到處“救火”,忙得一團糟
√ 不良率就象水中的葫蘆此起彼伏,上次質量事故剛處理完,相同的事故又發(fā)生了
√ 現(xiàn)場材料亂堆亂放混放、需要的物料不知到哪去找,不需要的一大堆
√ 半成品鋪天蓋地,難以插腳
√ 這批訂單還沒完成,急單插單又來了,頻繁的換線致使現(xiàn)場一片混亂
√ 品質既要穩(wěn)定,又要不斷改善,致使品質在穩(wěn)定與改善的矛盾中忽高忽低
? 作為生產部門的領導者,生產管理者必須掌握先進的工作方法、講究必要的領導藝術、培養(yǎng)出高效的生產團隊,才能實現(xiàn)提高產品品質、降低產品成本、改善工作環(huán)境,從而取得事半功倍的效果,為企業(yè)贏得市場競爭力。
二、課程收益
? 轉變觀念,樹立明確的現(xiàn)場管理人員職業(yè)化意識;
? 正確認知自身角色,理解管理人員應該承擔的職責;
? 了解車間主任應具備的管理能力與技巧,如:質量、成本、交付等;
? 掌握基本的精細化管理理念和工具,提高現(xiàn)場穩(wěn)定性;
? 學會識別現(xiàn)場浪費和增值,并掌握一定的改善技能;
? 掌握溝通基本原則,實現(xiàn)有效溝通管理。
授課方式:
? 理論講授30%,實戰(zhàn)演練45%,案例討論、經驗分享、答疑等約10%,講師互動相輔而成。
培訓對象:
生產主管、車間主任等
培訓大綱:
一、 破冰
1.1 問候、建立共同語言
1.2 課程總體結構的介紹
1.3 學員相互認識并提出學習目標
二、 管理者角色與職責
1.1 管理的認知
案例促動:為什么需要管理工作?
1.1.1 管理的三項真諦
1.1.2 管理是親力親為嗎?
案例促動:行政命令管用嗎?
1.2 角色定位
1.2.1 管理者角色轉變
1.2.2 決定業(yè)績的核心要素
案例分析:老譚應該升職嗎?
1.2.3 不同的管理者角色
i. 對下屬的責任與義務
ii. 對上司的責任與義務
iii. 對同事的責任與義務
案例分析:半夜三更的救火電話
三、 生產主管如何做好現(xiàn)場管理
3.1 精細化管理概述
3.1.1 從規(guī)范化到精細化的必要性
3.1.2 精細化管理的重要邏輯
3.1.3 PDCA-SDCA
3.1.4 “三現(xiàn)”主義
3.1.5 數(shù)據量化
3.1.6 全員參與
? 案例分享:標準化、“三現(xiàn)”、量化管理、全員參與
3.2 現(xiàn)場精細化體系的構建
3.2.1 現(xiàn)場管理之屋
3.2.2 4M:人、機、料、法
3.2.3 六大指標:PQCDSM
3.2.4 七大浪費
? 課堂練習:識別視頻中的七大浪費
3.2.5 全面拉動系統(tǒng)圖
四、 車間5S與目視化管理
4.1 5S管理
4.1.1 正確認識5S
? 小游戲:為什么需要5S?
? 案例分享:運用5S管理發(fā)現(xiàn)交付異常
4.1.2 走出5S認識的誤區(qū)
4.1.3 5S各個S的方法要點
4.1.4 5S管理如何量化?
4.2 目視化管理
4.2.1 什么是目視管理?
4.2.2 目視管理的不同層次
? 案例練習:目視管理降低作業(yè)難度
4.2.3 各層次目視管理工具認知
? 案例分享:目視管理實例
五、  如何有效的挖掘車間問題分析與解決
5.1 問題分析與解決的基本范式PDCA-SDCA
? 案例促動:PDCA練習
5.2 解決問題PDCA之P
? 解決問題從定義問題開始
? 課堂演練:描述一個實際發(fā)生的問題
4.2.4 尋根究底:探求根本原因
4.2.5 魚骨圖及頭腦風暴
4.2.6 5WHY尋找根本原因
? 案例促動:什么叫問到底?
4.3 解決問題PDCA之D
4.3.1 為問題建立多個對策
? 工具分享:《決策分析工作表》
5.3 解決問題PDCA之C
5.4 解決問題PDCA之A
六、 車間生產計劃與進度管理
6.1 推動式生產Push與拉動式生產Pull
6.1.1 推動式生產方式的特點
6.1.2 拉動式生產方式的特點
6.2 生產能力計劃與控制
6.2.1 能力計劃總體因素法
6.2.2 生產能力清單法
6.2.3 資源剖析法
6.2.4 能力需求計劃
6.2.5 前排計劃與后排計劃
? 案例練習:生產計劃能力的核算與優(yōu)化
七、 如何做好車間成本管理
7.1  砍掉成本就是增加利潤
? 小計算:削減成本和增加銷售額的收益差
7.2 企業(yè)成本的基本構成
7.2.1 變動成本&固定成本
7.2.2 生產成本&管銷研費用
7.3 杜邦分析法
? 課堂練習:基于收益結構思考自己部門的降本增效改善機會
7.4 定額成本法的具體運用
7.4.1 基礎定額:作業(yè)、人員、消耗、工時
7.4.2 消耗的5大構成
7.4.3 物資消耗的3大定額辦法
? 案例分享:物資消耗管理
八、 如何進行溝通與協(xié)調人際關系
8.1 溝通概論
8.1.1 溝通模型
8.1.2 溝通的目在于達成共識
8.1.3 溝通中的軟化法則SOFTEN
8.1.4 溝通的三項基本原則
? 視頻案例:空難之后,想當然的悲劇
8.1.5 溝通偏好與溝通風格
8.2 不同情境的溝通
8.2.1 與上司溝通爭取資源
i. 上司為什么認可我們?
ii. 給承諾時要資源,要資源時給承諾
8.2.2 與跨部門溝通獲得支持
i. 對方憑什么支持我們?
ii. 不是一腔孤勇,而是團隊?
8.2.3 與下屬溝通促進執(zhí)行
i. 下屬是在拒絕嗎?
ii. 下屬需要價值感
九、 總結與答疑
講師介紹:  陳老師
? 近20年管理顧問職業(yè)經歷
? 50個以上大型項目咨詢輔導經驗
? 曾任職:知名韓企生產管理,民企500強精益變革推進負責人、公司運營副總經理,德資企業(yè)總經理
? 主導改善項目涉及:中基層管理者職業(yè)訓練、生產管理者全面管理技能提升、5S與目視化現(xiàn)場管理改善、精益樣板線改善、工廠布局規(guī)劃、精益流程梳理、物流中心布局與管理優(yōu)化。
? 從咨詢工作進入培訓業(yè)務的實務型老師,善于在風趣的培訓過程中融入企業(yè)實景案例,通過案例討論、課題練習、教學游戲、影像視頻等教學手法,打破學員舊有觀念,促進其深度思考,進而催化解決方案的產生。
? 課程特點:有干貨、有實操、有亮點、有深度。
課程專長
? 卓越主管能力訓練
? 金牌班組長全技能提升
? 生產管理者全面管理技能提升
? 倉儲物流管理實務
? IE分析與改善實務
? 精益降本改善實務
? 現(xiàn)場精細化管理改善
? 精益工廠布局與生產線設計
? 價值流分析與改善(VSM)
? 系列定制課程:SMED、MAKIGAMI、POKAYOKE、SOP……
咨詢項目專長
? 5S與目視管理
? 生產績效提升
? 倉儲配送中心改善
? 精益流程改善
? 配送中心布局規(guī)劃
? 精益標桿線設計
? 工廠精益布局規(guī)劃
課程評價(公開課部分)
老師與學員溝通及時,講解生動,對于感興趣的點講解得非常詳細,案例充分融入了學習要點。
——徐工集團學員反饋
生活和工作當中很少能遇到像陳老師這樣盡心盡力的老師了!
——上海自潤軸承學員反饋
課程案例和實際管理工作很類似,讓我重新認識了管理工作的本質,拓寬了知識面,學到不少有用的原理和工具。
——株洲中車學員反饋
講解詳細,清晰,課程中間會穿插一些經典案例,有助于加深學習印象!
——松下集團學員反饋
講解內容豐富,舉了很多接地氣的例子,代入感很強。
——西門子數(shù)控學員反饋
培訓風采:





案例一:上海某日化生產知名企業(yè)5S改善項目(周期6個月)
項目背景:
該公司響應美國總部要求開始籌劃5S項目推進。通過溝通,公司高層希望并認可我們能夠通過5S項目,從“形式化”到“行事化”提升員工行為的轉變過程;希望在項目過程中通過團隊與團隊的競爭形成現(xiàn)場新標準和基礎管理上的共同語言,促進認知水平的提高,改善現(xiàn)場流程與環(huán)境。希望項目能為公司推行LEAN的遠景規(guī)劃奠定基礎,從而推動精益工廠的建設。
項目成就:
項目完全按期完成,項目組成員獲得升職和海外培養(yǎng)機會。
項目質量獲得客戶方美國總部認可。
與項目組成員建立了良好的交流合作關系,多次帶領客戶前往參觀,該公司已經在5S基礎上順利推進精益生產。
案例二:某國企新型建材生產企業(yè)倉儲改善項目(周期5個月)
項目背景:
作為國有企業(yè),公司在運營過程中發(fā)現(xiàn)倉儲庫存準確率的不足影響到了公司資產管理,其中尤以備品備件庫為甚。公司高層希望能夠通過倉儲管理的系統(tǒng)性優(yōu)化提高倉儲管理,改善庫存準確率水平并提升倉儲物流效率。項目通過倉儲功能區(qū)及布局調整、進出存盤等管理制度的修訂、呆滯庫存分析、物料編碼規(guī)則的優(yōu)化、儲位標識改善、現(xiàn)場目視化水平提升等手段,歷時5個月達成項目目標。
項目成就:
精簡物料編碼60.9%,改善物料編碼管理,使其符合唯一性原則。
通過盤點制度的優(yōu)化及循環(huán)盤點手法的運用,改善盤點準確率及盤點效率。
挖掘并修復倉儲管理漏洞,從而進一步促進庫存準確率的提升。
案例三: 某民企500強集團子公司精益改善與工廠布局項目(周期1年)
項目背景:
公司通過幾年的精益生產改善,至2010年底,已經基本過渡到生產線作業(yè),但并未真正實現(xiàn)產品流動,同時,因為設備維護、工藝粗放、原材料不良等一系列問題,品質問題異常突出。2011年年初,結合新工廠布局規(guī)劃工作,開展了以“工序內打造品質”、“工序流暢化”為核心的精益改善與工廠布局設計項目
項目成就:
完成樣板線改造并推廣,實現(xiàn)生產單件流及少人化改善,生產效率提高70%以上,不良率改善80%以上。
整體物流距離削減85%以上,實現(xiàn)新工廠布局規(guī)劃設計,優(yōu)化物料搬運路線,實現(xiàn)小批量配送,內部物流格局的根本性變化。
啟動庫存管理優(yōu)化項目,建立基于數(shù)據分析的銷售預測與庫存管控分析模型,并開展庫存管理改善。

案例四:某配件后市場服務公司配送中心運營系統(tǒng)優(yōu)化(周期1年)
項目背景:
公司深受訂單波峰波谷的困擾,長期以來生產效率低下,訂單處理周期過長,準時發(fā)貨要求得不到滿足。為了改善客戶服務水平,提高公司效益和員工收益,開展全面的管理運營系統(tǒng)優(yōu)化工作。
項目成就:
開展生產與物流績效改善,提高交付能力,訂單處理周期由一周以上改善至3.77天。
生產部門效率分別提升119%和51%,物流部門效率提升74%;準時交付率達95%以上。
進行倉儲管理優(yōu)化,提升倉儲利用率和改善庫存管理水平,規(guī)劃設計物流配送中心,優(yōu)化內部運作流程,庫存周轉率由8次改善至10次以上。
案例五:某戶外家具上市公司工廠精益布局規(guī)劃(周期5個月)
項目背景:
公司新廠房建設竣工在即,公司提出對公司進行深度調研,然后通過工廠精益布局規(guī)劃,提高廠房利用率(以獲得更多的廠房租賃收益)、提高物流效率、改善公司交付水平,提高庫存周轉率。
項目成就:
新工廠布局面積由布局前的13447平米減少到10467平米,整體面積節(jié)約2980平米,改善率28.5%,取締廠房增建計劃,實現(xiàn)租金年增收額108萬。
工廠綜合物流距離由原先的2410米降低到881.5米,改善率63.4% ,取消車間內叉車作業(yè),減少工廠叉車4部。
實現(xiàn)整體工廠庫存與生產周期規(guī)劃管理,在結合生產排程改善后,生產過程同步化水平大幅度提高,訂單交付周期由改善前的104天減少到改善后的68.5天。
案例六:某國內汽車零配件供應商精益改善項目(周期8個月)
項目背景:
該公司為國內知名企業(yè),歷史悠久。主要從事汽車變速器總成及其零部件、離合器零件、工程機械零部件和總成生產加工。廣泛服務于海內外客戶,如:東風汽車、廣汽、長安客車、三一重工、美國伊頓、卡特彼勒等。為提升公司生產管理水平,激發(fā)團隊工作改善活力,有力響應美國伊頓等公司的精益改善要求,開展此項目。
項目范圍:變速器分廠中間軸生產線的精益樣板線建成,公司八個分廠的5S管理提升。
項目成就:
5S管理推行得到客戶方高度認可。
通過5個U型布局實現(xiàn)中間軸生產線單件流作業(yè)改善。產線面積由950m2下降至750m2 ,節(jié)約200m2;作業(yè)人員由17人下降至8人,人力減少9人;在制品由900件下降至480件,減少46.7%。

案例七:某精密醫(yī)療器材生物科技有限公司精益改善項目(周期5個月)
項目背景:
該公司專注于創(chuàng)新、研發(fā)及生產腦血管介入領域高端醫(yī)療器械的創(chuàng)新醫(yī)療解決方案服務。擁有出血類、缺血類、通路類全產品管線及解決方案,面對市場競爭及國家集采的商業(yè)機會,為了提高公司管理水平,改善產品品質,提高作業(yè)效率,降低產品成本,開展此項目。
項目范圍:針對彈簧圈產品進行精益標桿線設計,從而達到改善目標。
項目成就:
通過VSM分析、生產線規(guī)劃設計、生產線平衡、標準作業(yè)、5S與目視化改善、同步化作業(yè)改善、水蜘蛛物流改善等改善工具的訓練,提高項目團隊精益改善能力,建立公司改善標桿。
量化指標實現(xiàn)如下:物流距離縮短30.4%,人均效率提高42.8%,線內不良率降低83.1%。
最終,經財務核算認可的單個產品成本削減比例為15%(年節(jié)約150萬左右)。
客戶介紹:
? 大陸汽車電子   大眾聯(lián)合汽車
? 重慶海德世     水星海事
? 阿爾諾維根斯   布勒機械
? 上海電氣       上航發(fā)動機
? 三星電子       大宇愛思恩梯
? 航天機電       飛派仕柔性包裝
? 通用電氣       霍尼韋爾
? 日立(中國)   精工電子
? 正泰新能源     通威太陽能
? 常州龐巴迪     八千代工業(yè)
? 通力電梯       中船重工
? 徐工集團       玉柴重工
? 達門船用設備    洛陽機車
? 合肥延鋒     中材玻纖院
? YKK拉鏈     南昌地鐵
? 偉爾礦業(yè)     納恩博科技
? 株洲中車     新寧物流
? 寶尊電商     上海莊臣
? 聯(lián)亞制衣     特步集團
? 杭州雅馬哈   膳魔師
? 濟豐包裝     中國鋁業(yè)
? 衛(wèi)崗乳業(yè)     諾瑞肯(中國)
? 賓科精密     揚州高露潔
? 克勞斯瑪菲   北控水務
? 港華清源華衍   克魯勃潤滑油
? 歐文斯科寧     威卡儀表
? 南京圣韓玻璃   青島圣戈班
? 廣漢圣戈班     金杯電工
? 威高醫(yī)療       君實生物
? 加奇生物       萬華化學
? 樂斯福         金絲猴奶糖
? 茅臺酒業(yè)       五芳齋……

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