精益生產(chǎn)管理實(shí)戰(zhàn)培訓(xùn)

精益生產(chǎn)管理實(shí)戰(zhàn)培訓(xùn)
【課程背景】
豐田精益生產(chǎn)（簡(jiǎn)稱TPS）是因?yàn)槿毡酒嚇I(yè)本世紀(jì)在世界地崛起，是當(dāng)今世界上最為先進(jìn)的生產(chǎn)方式，目的是幫助企業(yè)通過(guò)持續(xù)改善，徹底杜絕企業(yè)中的一切浪費(fèi)現(xiàn)象，從而以最少的投入產(chǎn)生最大的效益，提高企業(yè)質(zhì)量、成本以及效率方面的綜合競(jìng)爭(zhēng)力。
豐田汽車公司作為全球汽車制造行業(yè)的標(biāo)桿企業(yè)，以其高效率、高品質(zhì)、高利潤(rùn)的豐田生產(chǎn)管理方式享譽(yù)全球，突破傳統(tǒng)生產(chǎn)管理理念，以最低成本原則來(lái)改善生產(chǎn)流程與系統(tǒng)，不僅在汽車業(yè)成為標(biāo)桿企業(yè)，也成為其他制造行業(yè)的楷模。
近年來(lái)，精益生產(chǎn)隨著國(guó)內(nèi)企業(yè)的發(fā)展，與外企的引入，并逐漸為國(guó)人所知。只的因?yàn)椴煌睦斫馀c側(cè)重點(diǎn)的不同，也有人稱之為“JIT生產(chǎn)方式”“零庫(kù)存生產(chǎn)方式”“TPS生產(chǎn)方式”“看板生產(chǎn)方式”等。隨之而來(lái)追風(fēng)推行者也不在少數(shù)。但目前真正有成功果實(shí)的，或者持續(xù)進(jìn)行下去的卻很少。原因除理論研究工作與實(shí)務(wù)操作不協(xié)調(diào)外，也有生產(chǎn)模式改革決心不夠、推行方式不對(duì)、對(duì)精益生產(chǎn)理解錯(cuò)誤等原因。
【授課時(shí)長(zhǎng)】
3天。（客戶可根據(jù)需求解決其中的1天或2天內(nèi)容）
【課程收益】
企業(yè)運(yùn)作的目標(biāo)是通過(guò)持續(xù)的消除浪費(fèi)并向客戶提供完美的價(jià)值，從而實(shí)現(xiàn)企業(yè)的內(nèi)部增值過(guò)程。精益系統(tǒng)整體方案將充分體現(xiàn)這一宗旨，為你介紹起始于豐田汽車公司的精益思想和精益生產(chǎn)系統(tǒng)的實(shí)施過(guò)程。目的在于：
?從客戶的角度出發(fā)，認(rèn)識(shí)價(jià)值和發(fā)現(xiàn)過(guò)程中的浪費(fèi)，并持續(xù)消除浪費(fèi)；
?采用精益化的拉動(dòng)生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過(guò)程中的庫(kù)存，降低制造循環(huán)時(shí)間，提高過(guò)程的循環(huán)效率（庫(kù)存、資金的周轉(zhuǎn)率）及客戶滿意率；
?為降低或消除過(guò)程中的非增值活動(dòng)，通過(guò)降低設(shè)置時(shí)間、TPM、Poka-Yoke，生產(chǎn)線平衡以及目視控制，標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動(dòng)生產(chǎn)系統(tǒng)的實(shí)施。
【課程特色】
……
【課程大綱】
第一部分：精益生產(chǎn)概論
第二部分：精益生產(chǎn)應(yīng)用實(shí)戰(zhàn)
第三部分：精益生產(chǎn)導(dǎo)入實(shí)戰(zhàn)
第一部分：精益生產(chǎn)概論
第一講：精益生產(chǎn)體系認(rèn)識(shí)
1.為什么要實(shí)施精益生產(chǎn)管理
2.精益生產(chǎn)方式的發(fā)現(xiàn)和興起
3.精益思想：從增值比率看改善空間
4.三種生產(chǎn)方式的對(duì)比
5.精益思想五原則
6.所謂的豐田生產(chǎn)方式
7.豐田生產(chǎn)方式的目標(biāo)和基本理念
8.豐田生產(chǎn)方式的2大支柱+平準(zhǔn)化
9.精益生產(chǎn)在中國(guó)內(nèi)地的傳播
第二講：精益生產(chǎn)的目的：消除七大浪費(fèi)
1. “5Wl H”技術(shù)——不斷提問(wèn)以發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)
2.大野耐一圈——自我練習(xí)，以培訓(xùn)員工有效識(shí)別浪費(fèi)
3.3U—MEM0法——科學(xué)記錄現(xiàn)場(chǎng)發(fā)現(xiàn)的滄費(fèi)現(xiàn)象
4.價(jià)值流圖法——區(qū)分增值和不增值活動(dòng)
5.控制庫(kù)存——確定經(jīng)濟(jì)而合理的庫(kù)存量
6.精益化物流——改善現(xiàn)狀，以減少物流浪費(fèi)
7.標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)——以標(biāo)準(zhǔn)化為基線促進(jìn)持續(xù)改進(jìn)
8.ECRS原則——通過(guò)系統(tǒng)分析 工序?qū)で蟾纳?br /> 9.全員持續(xù)改善——長(zhǎng)期堅(jiān)持，以樹(shù)立企業(yè)文化
第二部分：精益生產(chǎn)基礎(chǔ)工具應(yīng)用實(shí)戰(zhàn)
第一講：徹底的6S----決定整個(gè)精益之旅的成敗，打造一流現(xiàn)場(chǎng)環(huán)境
1.崗位可視化——有效引導(dǎo)作業(yè)秩序感
2.尋寶活動(dòng)——?jiǎng)?chuàng)造性地整理現(xiàn)場(chǎng)死角
3.紅牌作戰(zhàn)——懸掛紅牌，以達(dá)成整頓目標(biāo)
4.洗澡活動(dòng)——清洗、清掃。確?，F(xiàn)場(chǎng)干凈、整吉
5.油漆作戰(zhàn)——使生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)煥然一新
6.定點(diǎn)攝影——對(duì)比改善效果，跟蹤改善進(jìn)程
7.展會(huì)制——互動(dòng)交流。鼓舞員工士氣
8.定置管理——固化物品放置，實(shí)現(xiàn)現(xiàn)場(chǎng)有序化
第二講：工作研究手法的具體應(yīng)用——運(yùn)用IE手法不斷改善作業(yè)
1.程序分析法——改善作業(yè)程序，使其合理化
2.操作分析——研究操作使其合理，減少工時(shí)消耗
3.動(dòng)作分析法——進(jìn)行動(dòng)作分析，達(dá)成作業(yè)改善
4.SOP——依據(jù)標(biāo)準(zhǔn)操作指導(dǎo)生產(chǎn)
5.秒表時(shí)間研究——制定作業(yè)時(shí)間，評(píng)價(jià)工作效率
6.工作抽樣法——依據(jù)數(shù)理統(tǒng)計(jì)制定標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間
7.作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)研究——?jiǎng)?chuàng)造能提高 工作效率的現(xiàn)場(chǎng)
8.API——提升員 工的自主改善能力
第三講：全員生產(chǎn)保全——保證生產(chǎn)設(shè)備完好并隨時(shí)可用
1.初期管理——做好前期預(yù)防，確保設(shè)備性能良好
2.自主保全——作業(yè)者自主維護(hù)設(shè)備，確保正常運(yùn)轉(zhuǎn)
3.專業(yè)保全——強(qiáng)化設(shè)備管理，確保設(shè)備零故障
4.個(gè)別改善——鼓勵(lì)全員參與，推行小集團(tuán)改善活動(dòng)
5.人才育成——培養(yǎng)專家型員工
6.事務(wù)改善——改進(jìn)事務(wù)工作，確保生產(chǎn)效率的提高
7.安全環(huán)境保全——做到安全工作標(biāo)準(zhǔn)化
第三部分：精益生產(chǎn)實(shí)施工具應(yīng)用實(shí)戰(zhàn)
第一講：價(jià)值流圖分析（VSM）應(yīng)用---- 找出浪費(fèi)及其原因之所在，減少生產(chǎn)前置時(shí)間
1.如何運(yùn)用精益思想把紛繁蕪雜的生產(chǎn)活動(dòng)歸納成為顧客創(chuàng)造價(jià)值的流程
2.如何從價(jià)值和浪費(fèi)的角度來(lái)記錄流程并識(shí)別價(jià)值流中的增值活動(dòng)和非增值活動(dòng)
3.如何認(rèn)識(shí)價(jià)值流圖的6大作用
4.繪制價(jià)值流圖的四大步驟分析
5.價(jià)值流圖繪制方法（對(duì)象的確定、繪制步驟）
6.如何使用現(xiàn)狀圖尋找改善機(jī)會(huì)
7.如何繪制未來(lái)圖及其要點(diǎn)掌握
第二講：拉動(dòng)式生產(chǎn)——現(xiàn)場(chǎng)改造，實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)
1.利特爾法則——計(jì)算并有效縮減生產(chǎn)提前期
2.一個(gè)流——暴露并不斷排除等待浪費(fèi)
3.拉動(dòng)看板——由后向前傳遞生產(chǎn)信號(hào)，達(dá)成JIT
4.隔離法——減少作業(yè)變動(dòng)，提高流程穩(wěn)定性
5.標(biāo)準(zhǔn)WIP——合理控制生產(chǎn)周期
6.單元生產(chǎn)——改革傳統(tǒng)生產(chǎn)方式，縮短交貨期
7.生產(chǎn)線設(shè)計(jì)——設(shè)計(jì)符合企業(yè)實(shí)際的單元生產(chǎn)線
第三講：生產(chǎn)均衡化——快速切換，使 工作負(fù)荷水準(zhǔn)穩(wěn)定
1.生產(chǎn)計(jì)劃——合理確定生產(chǎn)進(jìn)度，以指導(dǎo)具體生產(chǎn)
2.TVAL模型——量化作業(yè)負(fù)荷，實(shí)施裝配線改善
3.生產(chǎn)線平衡——保持節(jié)拍一致，消除工時(shí)浪費(fèi)
4.快速換?！s短作業(yè)切換時(shí)間，突破均衡化難關(guān)
5.成組技術(shù)——分類生產(chǎn)要素，提高生產(chǎn)效率
6.自律分割——建立微型生產(chǎn)線，以提高生產(chǎn)效率
7.自動(dòng)化——自動(dòng)控制異常，防止產(chǎn)生不合格品全員生產(chǎn)保全
第四講：全面質(zhì)量改善（TQM）——完善質(zhì)量管理，提高產(chǎn)品質(zhì)量
1.推行ISO-與國(guó)際標(biāo)準(zhǔn)接軌，促進(jìn)質(zhì)量提高
2.4M管理——做好生產(chǎn)要素管理，以保證質(zhì)量
3.防呆法——第一次就做對(duì)，從源頭上避免損失
4.QC小組法——全員參與開(kāi)展質(zhì)量管理工作
5.直方圖——通過(guò)數(shù)據(jù)分析降低產(chǎn)品缺陷率
6.因果圖——尋求產(chǎn)生質(zhì)量問(wèn)題的根本原因
7.8D工作改善——聚集團(tuán)隊(duì)力量，響應(yīng)客戶反饋
8.6西格瑪管理——控制不良品發(fā)生率
9.PDCA循環(huán)——反復(fù)運(yùn)行，保證質(zhì)量管理工作的順利開(kāi)展

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