《如何實現(xiàn)精益生產(chǎn)與精益供應鏈管理》

《如何實現(xiàn)精益生產(chǎn)與精益供應鏈管理》課程大綱（通用）
說明：
1.
本《大綱》的制定，在兼顧知識體系與結(jié)構完整性的同時，也會充分考慮客戶的需求，并
可以依據(jù)客戶進一步的要求，作一定的調(diào)整與修正；
2.
本《大綱》涉及的內(nèi)容較多，需要2天左右的培訓課時。具體講解的側(cè)重點，可以根據(jù)客
戶的要求，或以現(xiàn)場的學習效果，來作一定的調(diào)整；
【課程背景】
隨著我國制造業(yè)大國地位的確立，及制造技術的飛速發(fā)展，生產(chǎn)成本及供應鏈管理水
平將成為衡量制造企業(yè)核心競爭力的重要指標之一。企業(yè)需要根據(jù)自身的情況，制定出
合適的生產(chǎn)
策略，供應鏈規(guī)劃，來取得競爭優(yōu)勢。為此，基于對精益生產(chǎn)、供應鏈知識的研究，并
結(jié)合曾經(jīng)在多家知名企業(yè)的親身工作及輔導經(jīng)歷，特推出該《如何實現(xiàn)精益生產(chǎn)與精益供
應鏈管理？》課程。
【培訓對象】
企業(yè)總經(jīng)理、營運總監(jiān)、供應鏈總監(jiān)、財務總監(jiān)、制造總監(jiān)、采購總監(jiān)、物流總監(jiān)、
制造經(jīng)理、采購經(jīng)理、計劃經(jīng)理、物流經(jīng)理、供應鏈管理相關人員，及其參與跨職能團
隊相關主管人員。
【課程特點及受益】
本課程詳細介紹了精益生產(chǎn)與供應鏈的基礎理論，核心框架及流程，結(jié)合中國企業(yè)的
實際運營情況，融合教學、研究、實踐、實務為一體，能令越來越多的中國企業(yè)關注精
益生產(chǎn)與供應鏈管理的經(jīng)營戰(zhàn)略，并得以從中受益。
1、了解精益生產(chǎn)與供應鏈管理模式及其特點，掌握精益生產(chǎn)與供應鏈的建立與管理方法
；
2、從最本質(zhì)的角度理解精益生產(chǎn)與供應鏈管理：
◇ 掌握從系統(tǒng)角度如何實現(xiàn)供應鏈協(xié)同，提升客戶滿意度進而擴大市場份額
◇
學會從技術和系統(tǒng)兩方面降低包括庫存在內(nèi)的供應鏈總成本，提升資產(chǎn)回報率
◇ 了解如何通過IT整合供應鏈為供應鏈走向精益提供數(shù)據(jù)和IT支持
◇ 掌握推進體系并學會如何在自己企業(yè)成功實踐精益供應鏈
3、了解并掌握精益生產(chǎn)、物料供應、庫存控制與快速響應之間的關系及管理方法；
4、了解并掌握精益生產(chǎn)及供應鏈管理模式下的采購與供應商管理的方法與工具；
【授課方式與特點】
1.
豐富性，針對性。課程包含豐富的專業(yè)知識及管理經(jīng)驗，并結(jié)合企業(yè)所在行業(yè)特點與現(xiàn)
狀，有針對性地進行培訓與指導；
2.
指導性，實用性。能從企業(yè)職能、組織、流程上對企業(yè)進行優(yōu)、劣勢分析與判斷，從而
提出改善意見與建議，讓培訓更有指導性與實用性；
3.
操作性，實效性。課程中將分析大量標桿企業(yè)的管理經(jīng)驗，并分析、分享標準的工作流
程、制度、模板等工具等，以便學員可以下課堂后直接參考借鑒；
4.
通俗易懂，參與性強。授課方式深入淺出，通俗易懂，專業(yè)問題通俗化，復雜問題簡單
化，混亂問題標準化單；并鼓勵學員積極提問、質(zhì)疑，現(xiàn)場分析、解答。


【課程大綱】

第一部分：精益生產(chǎn)-精益供應鏈-精益企業(yè)之介紹
1. 生產(chǎn)系統(tǒng)發(fā)展簡介
2. 精益思想和精益企業(yè)
3. 精益生產(chǎn)系統(tǒng)的要素分析
★案例：精益生產(chǎn)標桿企業(yè)介紹
4. 精益生產(chǎn)企業(yè)之構架
5. 何謂精益供應鏈
6. 精益供應鏈管理的目標、要求及核心競爭力表現(xiàn)
7. 精益生產(chǎn)與供應鏈管理中的常見問題與現(xiàn)象
8. 精益生產(chǎn)與精益供應鏈一體化的基本模式
★案例：華為公司供應鏈管理體系介紹

第二部分： 精益生產(chǎn)管理基礎
1. 何謂精益生產(chǎn)
◇ 精益生產(chǎn)的定義與理念
◇ 精益生產(chǎn)基本架構
◇ 精益生產(chǎn)的基本原則
◇ 精益生產(chǎn)全景圖
◇ 精益生產(chǎn)的七大終極目標
◇ 精益生產(chǎn)配套管理體系
◇ 如何識別和消除八大浪費
★案例：豐田生產(chǎn)模式十四項基本原則介紹
2. 精益生產(chǎn)核心思想
◇ 企業(yè)獲得利潤的演變（成本-效率-供應鏈）
◇ 精益思想（降低成本，消除浪費）
◇ 如何降低工廠成本？
? 質(zhì)量成本降低
? 庫存成本降低
? 人工成本降低
? 材料利用率提升
? 縮短交貨期
◇ 工廠中的七大浪費
? 制造過剩的浪費
? 等待的浪費
? 搬運的浪費
? 加工的浪費
? 庫存的浪費
? 動作的浪費
? 生產(chǎn)不良品的浪費
◇ 提高生產(chǎn)效率
? 假效率與真效
? 個別效率與整體效率
? 假動率與可動率
? 動強化與勞動改善
? 縮短生產(chǎn)周期
? 提高流程效率
★ 案例：美的電器精益生產(chǎn)案例分析；

第三部分：如何推行精益生產(chǎn)？
一、如何實現(xiàn)準時化？
1. 準時化---JIT的三大原則
2. 平準化---JIT實施的前提
3. 工序的流暢化----流線化生產(chǎn)的建立
◇ 人的多工序作業(yè)
◇ 機的整流化
◇ 料的一個流與同期化
4. 快速切換
◇ SMED原理
◇ SMED的五步工作法
5. 以需要數(shù)決定TT
◇ SDCA與準作業(yè)條件
◇ 標準作業(yè)三要素（TT，WS，SWIP）
◇ 標準作業(yè)三件套
6. 后工序領取---看板拉動
◇ 看板的種類與工作原理
◇ 看板的實施前提
◇ 看板六原則　　
◇ 看板數(shù)量計算
★案例：某企業(yè)“U”型生產(chǎn)線介紹；
★案例：某手機制造企業(yè)“CELL”生產(chǎn)模式介紹；
二、如何實現(xiàn)自動化？
1. 自動化的定義和意義
◇ 人機分離
◇ 異常管理
◇ 防呆法
? 追求零缺陷
? 失誤與缺陷　
? 品質(zhì)三不政策
? 防錯四個等級
2. 自動化的基本原則
3. 均衡生產(chǎn)
◇ 線平衡的概念和意義
◇ 工時測定方法
◇ 線平衡率的計算和意義
◇ 改善線平衡的方法
◇ 工序作業(yè)改善
4. 少人化
三、如何推行TPM？
1. TPM的概念和目的
3. 自主維護保養(yǎng)的七個層次
4. TPM實施的十大步驟
5. 設備綜合效率OEE
6. 故障時間與故障修復時間
★案例：寶鋼精益生產(chǎn)項目經(jīng)驗分享
四、如何實現(xiàn)5S及可視化？
1. 如何推選5S？
2. 如何實現(xiàn)目視管理？
3. 如何實現(xiàn)全員參與？ 　　
4. 如何設計與推選改善活動？
★ 案例：某企業(yè)“5S及目視化項目”介紹

第四部分： 精益供應鏈管理基礎
1．精益供應鏈在國、內(nèi)外的發(fā)展
2．精益供應鏈管理需要六項核心能力介紹
◇ 需求管理能力
◇ 浪費和削減成本
◇ 流程和產(chǎn)品標準化
◇ 采用行業(yè)標準
◇ 文化變革能力
◇ 跨企業(yè)合作
★案例：美的電器供應鏈管理案例分析；
3．精益供應鏈管理的四大支點
4．制造企業(yè)精益供應鏈管理規(guī)劃的八大原理
5．制造企業(yè)精益供應鏈設計的七大原則

第五部分：如何推行精益供應鏈管理？
1. 如何實現(xiàn)精益制造下的縱向一體化與橫向一體化
2. 如何實現(xiàn)戰(zhàn)略采購與供應商合作伙伴
3. 運用延遲與快速反應構建精益供應鏈系統(tǒng)
4. 如何實現(xiàn)傳統(tǒng)供應鏈向精益供應鏈的轉(zhuǎn)變
5. 精益供應鏈設計及運作模型
6．柔性計劃與均衡生產(chǎn)
7．物流外包策略及供應商選擇
8. ODM、OEM策略選擇
9. 供應鏈管理信息技術支持（ERP\MES\APS\DMS\DRP）
10. JIT、VMI、JMI技術
★案例：某大型通訊設備制造企業(yè)IT系統(tǒng)應用狀況介紹；
11. 精益供應鏈管理下的采購與供應商管理
◇ 戰(zhàn)略采購及策略分析
★案例：某通訊設備制造企業(yè)的采購戰(zhàn)略探討；
◇ 如何制定采購戰(zhàn)略與采購戰(zhàn)術
◇ 降低成本的常用方法
? VA/VE
? 采購談判
? 目標成本法
? 杠桿采購
? 價格與成本分析法
? 標準化與歸一化
? 建立長期的供應伙伴關系
? 聯(lián)合采購法
? 折扣法
? 利用學習曲線LEANING CURVE
? 供應商先期參與（Early Supplierlnvolvement ESL）
? 作業(yè)成本導向法
★案例：某通訊設備制造企業(yè)的“采購員工作理念”探討；
12. 精益供應鏈管理下的物料供應與庫存控制
◇ 控制庫存的方法、工具與技巧
◇ 采購物流的需求預測與計劃方法
◇ 如何通過合理的物料計劃方法來保證齊套，并控制庫存
◇ 如何降低呆滯物料
★ 案例：某工廠生產(chǎn)調(diào)度平臺建設實例的經(jīng)驗共享；

第六部分 精益生產(chǎn)與精益供應鏈實施策略探討
1. 企業(yè)文化先行
◇ 切實推行5S管理體系
◇ 推行可視化管理
◇ 積極開展QC，創(chuàng)意改善，安全提案，各種生產(chǎn)挑戰(zhàn)等活動
◇ 提升供應鏈管理水平
◇ 增強員工責任感和整體意識
2. 整合業(yè)務流程（BPR），打造企業(yè)價值鏈
3. 立足于與制造現(xiàn)場相結(jié)合，全面推行持續(xù)改善
4. 建立精益生產(chǎn)系統(tǒng)指標體系，加強考核
5. 加強團隊及項目管理
★ 案例：康佳集團的精益生產(chǎn)與供應鏈業(yè)務優(yōu)化案例分析。

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