《柔性生產(chǎn)計劃與物料控制（PMC）》

模塊一、組織策劃篇——現(xiàn)代企業(yè)競爭模式的變革—SCM管理 

（一）課程背景1—競爭內(nèi)外部環(huán)境給企業(yè)帶來的挑戰(zhàn)

1、多種少量——計劃、執(zhí)行難度加大

2、貨期短——PMC的壓力越來越大

3、質(zhì)量高——既要保證貨期又要保證質(zhì)量

4、價格低——企業(yè)必須降低運營成本

5、流程不夠合理和操作不夠規(guī)范

6、跨部門協(xié)調(diào)和溝通不夠，信息傳遞慢

7、采購、品保、工程溝通不充分，物料質(zhì)量問題不能得到迅速處理，影響生產(chǎn)。。。。。。

（二）如何解決內(nèi)外環(huán)境對企業(yè)的挑戰(zhàn)問題：

1、企業(yè)物流整合的進化過程（內(nèi)部和外部的整合）；

2、供應鏈的結(jié)構(gòu)模型SCM-PMC

3、現(xiàn)代供產(chǎn)銷一體化管理體系構(gòu)建 

4、SCM的實施條件和背景

5、SCM環(huán)境下的生產(chǎn)計劃新特點

6、供應鏈下的集成生產(chǎn)計劃與控制模型

7、PMC系統(tǒng)PC與MC職能定位管理

8、PMC計劃運營瓶頸問題解讀與分析 

(三）應用案例分析：

1、W-MART公司的供應鏈管理；

2、MOTOROLA公司的供應鏈管理模式；

3、PMC人員如何適應新環(huán)境？

4、某集團公司高效的生產(chǎn)與物流控制體系

5、某公司PMC跨部門間協(xié)同作戰(zhàn)

6、某公司PMC本部門內(nèi)協(xié)同作戰(zhàn)

7、某公司的完善信息傳達機制

模塊二、生產(chǎn)計劃篇——產(chǎn)能負荷分析與柔性計劃制定

（一）課程背景2——生產(chǎn)計劃過程中常見問題

1、訂單交期短，換線頻繁

2、緊急(插單、補單)訂單多

3、產(chǎn)品設計開發(fā)變更頻繁

4、欠料頻繁發(fā)生，制程不良品多

5、設備或模具與人員不足

6、排程技巧不佳,產(chǎn)品漏排

7、產(chǎn)能不足,外包困難

8、未建立產(chǎn)銷制度

（二）如何解決生產(chǎn)計劃過程中的問題

1、正確理解生產(chǎn)的本質(zhì)

2、PMC核心地位塑造

3、訂單優(yōu)排技能測試與評估

3、訂單計劃的四個原則

4、柔性生產(chǎn)計劃控制技巧

5、產(chǎn)能負荷分析的要素

6、如何老產(chǎn)品與新產(chǎn)品訂單評審管理

7、生產(chǎn)訂單產(chǎn)前評審的7個要項

8、產(chǎn)能評估與分析案例解析（月-周-日）

9、生產(chǎn)計劃的4個內(nèi)涵與制定彈性排單計劃的6個因素 

（三）、解決生產(chǎn)計劃過程異常問題的工具：

（1）計劃監(jiān)控管理工具

（2）生產(chǎn)數(shù)據(jù)追蹤管理工具

（3）月計劃產(chǎn)能分析工具

（4）月有效產(chǎn)能分析工具

（5）訂單評審管理與實施工具

（6）產(chǎn)前訂單評審盤點工具

（7）日產(chǎn)能負荷分析與排產(chǎn)工具

（8）優(yōu)先生產(chǎn)排單分析工具

（四）應用案例分析：

1、某公司采用哪種計劃方式才能解決計劃問題？他們考慮哪些關(guān)聯(lián)因素并如何按優(yōu)先次序？

2、某電氣股份公司主計劃總體流程

3、某公司制程計劃表分享

4、某公司負荷計劃的安排應用模塊

5、某公司月度主計劃制定流程

6、某美資企業(yè)計劃更改后的對策

7、某集團公司模擬產(chǎn)能規(guī)劃取得成功

8、某公司對機臺限量生產(chǎn)的細則

模塊三、生產(chǎn)進度控制篇——生產(chǎn)進度控制與緊急訂單的處理

（一）課程背景3——生產(chǎn)進度控制中常見問題

1、客戶樣品未出，訂單卻來了，怎么辦？

2、研發(fā)部技術(shù)資料（如BOM、圖紙、工藝資料）來得慢，怎么辦？

3、訂單的生產(chǎn)物料一時到不了位，怎么辦？

4、客戶的訂單更改太快（或研發(fā)部技術(shù)資料變更快）有交期無明確的產(chǎn)品（技術(shù)、產(chǎn)品未定），怎么辦？

（二）如何解決生產(chǎn)進度中出現(xiàn)的問題

1、跨部門生產(chǎn)進度控制與跟蹤的7個步驟

2、ECN變更作業(yè)流程規(guī)范與執(zhí)行策略

3、建立生產(chǎn)異常反饋時效機制

4、緊急訂單應對的10個有效方法

5、客戶交期延誤的處理方法

6、訂單變更解決策略（增加-減少-取消） 

7、現(xiàn)場討論：生產(chǎn)例會的組織技巧

8、生產(chǎn)進度異常的原因分析及解決工具--特性要因圖

（三）應用案例分析：

1、某電子廠訂單管理中異常問題分析與解決

2、某公司生產(chǎn)異常會議跟進表和生產(chǎn)協(xié)調(diào)會內(nèi)容匯總

3、緊急訂單切換案例

4、PMC因急單問題而離職，如何解決？

5、案例討論：（1）生產(chǎn)進度異常分析與工作改進？（2）插單生產(chǎn)如何應對？（3）多品種小批量訂單的生產(chǎn)計劃如何編制？（4）產(chǎn)銷失調(diào)原因及對策？

模塊四﹕物料控制篇——從供應和品質(zhì)、物控、倉儲等層面控制

（一）課程背景4——采購、物料、倉庫等物料系統(tǒng)的問題導致生產(chǎn)計劃達成率低下

1、采購物料質(zhì)量合格率低

2、采購物料交期達成率低

3、倉庫存量不準確

4、物控督導物料進度不力

（二）如何解決物料系統(tǒng)中問題提高計劃達成率

1、供應和品質(zhì)層面的系統(tǒng)建立

專題討論（1）：如何保證采購物料進度（質(zhì)量）不會出問題？

（1）培養(yǎng)供應商質(zhì)量意識

Ø 培養(yǎng)供應商正確的質(zhì)量方法——堅持“三步曲”：

Ø 培養(yǎng)供應商質(zhì)量意識的關(guān)鍵——對待任何缺陷要做到“三不”政策；

（2）公司采購要明確采購標準；

（3）供應商早期參與設計；

（4）供應商資格認證

（5）檢驗與測試 

（6）關(guān)口前移實施免檢

（7）供方商質(zhì)量的持續(xù)改進

專題討論（2）：如何保證采購物料進度（交期）不會出問題？（如何縮短采購周期（從采購處理訂單到送貨結(jié)束），提供采購交期達成率？）

2、物料計劃與SCM成本控制：

（1）正確認識物料管理的5R

（2）制定物料計劃的目的

（3）物料計劃制定的依據(jù)

（4）物料計劃的核心內(nèi)容

（5）物料管理的工具-ABC法

（6）常備性物料的需求計劃

（7）專用性物料需求計劃

（8）物料庫存計劃與SCM成本縮減

Ø 物料安全存量制定方法

Ø 物料低存量制定方法

Ø 物料高存量制定方法

Ø 物料平均存量制定方法

Ø 呆料與廢料的區(qū)別及預防策略 

（9）物料交期跟催的方法技巧

（10）課堂練習：（1）分析企業(yè)物料短缺及原因？（2）如何解決？

（11）物料延誤后應采取什么措施

（12）現(xiàn)場討論：（1）如何控制物料的消耗？（2）物料管理中經(jīng)常遇到的問題及改善對策？（3）老師點評。

3、庫存層面進行控制

（1）庫存的周轉(zhuǎn)

Ø 衡量一個企業(yè)運營好不好的四個指標

Ø 庫存的周轉(zhuǎn)的兩個指標及其計算

Ø 加速庫存周轉(zhuǎn)的意義

（2）庫存管理

Ø 庫存管理的核心思想——一個中心、兩個基本點

Ø 庫存成本的構(gòu)成——由兩部分構(gòu)成

Ø 提高庫存準確度——它是保證庫存計劃準確的關(guān)鍵

（3）如何加速倉庫物料周轉(zhuǎn)

（4）如何降低原材料庫存

Ø 供應商管理庫存

Ø 與供應商的關(guān)系發(fā)展——由對立關(guān)系轉(zhuǎn)變?yōu)閼?zhàn)略關(guān)系

Ø 共享的信息平臺——用信息代替庫存。

（三）、應用案例分享：

1、西門子公司的VMI；

2、IBM---物料統(tǒng)籌分解物控策略

3、戴爾---“零庫存”物控策略；

4、豐田---OEM企業(yè)精益模式物控策略

5、物料控制精髓：物料管理八大死穴

6、海爾推行的JIT

7、某制造廠運用ABC分類法降低物料成本

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