SQE——供應商質量管理

**節(jié)：質量管理的基礎知識

**部分：TQM-全面質量管理

1、 你不可不知的質量意識

◇奇跡??！---美國空軍和降落傘制造商的故事

2、 質量的定義和質量的特性

3、 全面質量管理的發(fā)展與興起

◇質量管理發(fā)展階段

◇樹立正確的品質理念

◇**次就把事情做對；

4、 為什么要推行全面質量管理

◇ TQM的定義

◇ TQM的核心思想

5、 品質管理五項基本原則

◇ 不等方程思維

◇ 作業(yè)標準思維

◇ 糾正預防思維

◇ 源頭保證思維

◇ 規(guī)范一目了然現(xiàn)場

6、 零缺陷管理實施的降龍18掌

◇視頻案例分享---青島海爾砸冰箱的故事

第二部分：八項質量管理原則的理解

1、 以顧客為關注焦點

2、 領導作用

3、 全員參與

4、 過程方法

5、 管理的系統(tǒng)方法

6、 持續(xù)改進

7、 基于事實的決策方法

8、 與供方互利的關系

◇案例啟示：上海大眾如何建立與供應商的戰(zhàn)略伙伴關系

第二節(jié)：精益供應鏈時代供方管理挑戰(zhàn)與應對策略

第三部分：精益思想和供應鏈管理

1. 柔性生產方式

2. 精益供應鏈的定義

3. 精益供應鏈管理的四大支點

4. 精益供應商的關系管理

5.  如何建立雙贏的供應商伙伴關系？

第四部分：SQE供應商質量工程師角色與工作職責

1、SQE角色認知

2、SQE任職資格要求

3、SQE的工作職責

4、SQE的技能、知識要求

第三節(jié)：供方選擇、評估和績效管理

第五部分  供方選擇、評估和績效管理

1. 采購流程

◇認證和選擇供應商；

◇采購執(zhí)行；

◇供應商績效管理；

2. 為什么要選擇新的供應商？

3. 為什么要對供應商進行開發(fā)與評估？

4. 供應商質量管理系統(tǒng)

◇ 頭腦風暴：目前供應商存在的主要問題

◇ 案例討論：一汽大眾供應商開發(fā)流程；

◇ 案例討論：上海通用供應商質量控制十六步原則

◇ 供方新產品開發(fā)項目路徑圖

5. 供應商開發(fā)與產品認證流程

6. 供應商選擇標準

7. 供應商評估機構的設置

8. 如何發(fā)現(xiàn)潛在的新供應商

9. 合格供應商評估六個模塊二十四個要素

10．供應商審核

◇ 體系審核；◇ 過程審核；◇ 產品審核；

11．供應商審核的實施要點

◇ 審核內容,方式與實施階段；

◇ 供應商審核的層次；

◇ 審核的準備；

◇ 審核員的審核技巧；

◇ 審核時供應商需提供的文件；

◇ 現(xiàn)場審核要點；

12．供應商績效管理

◇ 供應商七大考核標準

◇ 供應商評估要領

◇ 供應商評估的四個關鍵績效指標

◇ 供應商的分級管理

◇ 供應商的激勵管理和長期合作計劃

◇ 供應商扶持和成長

◇案例啟示：西門子如何管理供應商？

13．供應商管理常見問題有效解決之道

第四節(jié)：供方質量風險的控制

第六部分：優(yōu)秀企業(yè)質量管理體系和組織架構

1、現(xiàn)代企業(yè)的品質屋—品質管理組織架構；

2、品管組織和品管流程

◇（IQCPQCFQCOQC）

◇ 什么是QA ？

◇ 什么是QE ？

3、供方質量管理體系建設

4、供方文件化、標準化管理體系建設

◇ 品質標準

◇ 供應合同

◇ 采購、質量和技術協(xié)議

第七部分：供方質量風險控制和成本管理

1、以預防觀點來防止缺陷；

2、供方常見十四種質量風險中重點和難點

◇ 關注供應商所有的檢驗環(huán)節(jié)

◇ 抽樣風險

◇ 缺陷滲漏風險

◇ 包裝風險

3、供方全過程質量管理控制

◇ 前期預防—FMEA分析

◇ SPC  -  過程控制

◇ 8D 方法 – 事后解決問題

4、生產過程質量控制三劍客

◇ 流程圖

◇ PFMEA

◇ Control Plan或SOP

5、缺陷風險優(yōu)先減少系統(tǒng)

6、過程審核技術導圖

7、質量成本管理

◇案例啟示：四個失敗案例分析

第八部分：供方來料質量的有效管控

1、供應商質量管理的流程和主要內容；

2、供方物料采購前、交付和驗收品質監(jiān)控要點；

3、供方產品和過程的特殊特性的管控；

4、供應商質量控制——量產階段質量控制

5、供應商品質管理的7個秘籍；

6、供方質量管理常見問題的解決

◇ 特采問題

◇ 上線不良問題

◇ 供應商品質抱怨

◇ 客戶投訴

第五節(jié)：供方輔導改善和能力提升

第九部分：供方生產現(xiàn)場品質管控

1、供方現(xiàn)場品質管理體系和原則：

◇ 全面品質保證5原則

◇ “三不”品質保障機制；

◇ 現(xiàn)場質量日常管理/4M管理；

2、現(xiàn)場質量管控要素

◇ 影響現(xiàn)場品質的7個要素分析

◇ 對生產任務單、圖紙、工藝文件、質量標準的理解與培訓

◇ 標準化操作：如何設計操作標準（SOP）和檢驗標準(SIP)

案例分析:電話亭的故事---德國人的質量管理觀念

◇ 生產過程的首檢、巡檢、自檢與互檢；

◇ 制程檢驗PQC

◇ 工序質量控制點

◇ 對關鍵工序、特殊工序工藝參數(shù)的監(jiān)控；

◇  生產現(xiàn)場品質異常的處理與糾正預防；◇ 生產現(xiàn)場檢驗狀態(tài)的標識；

3、豐田品質管理技巧與方法

4、現(xiàn)場工藝紀律檢查-----7 鉆石法；

5、不合格品控制；

6、制程品質不良分析與對策

7、快速反應：快速響應會議

8、防錯防呆法十大原來與防錯驗證。

第十部分：供方質量問題的分析、解決與改進

1、什么是 “問題” ?

2、問題的分類；

3、問題的冰山模型；

4、面對問題的正確態(tài)度；5、豐田分析與解決問題的八個步驟和具體行動；

第十一部分：供應商精益管理現(xiàn)場改善及提升

1、堅持貫徹十種精益工作態(tài)度

2、遵循PDCA思維，推進品質課題改善；

3、 供方精益管理現(xiàn)場輔導“12步工作法 ”；

4、供應商現(xiàn)場輔導成果展示

◇ 質量改善案例

◇ 5S改善案例

◇ 工裝改善案例

◇ 倉庫改善案例

◇ 工藝布局優(yōu)化的案例

◇ 標準化作業(yè)指導書案例

◇ 目視化管理案例

◇ 分層審核案例；

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