精益生產(chǎn)系統(tǒng)實戰(zhàn)管理

課程大綱

**章 精益生產(chǎn)運營管理哲學

1. 精益管理三顆心的核心改善分析法

2. 粗放式管理到精益管理的4字秘訣

3. 精益生產(chǎn)到精益管理的點線面的構(gòu)筑

4. 53年213家集團公司為何會持續(xù)高利潤

5. “阿米巴”精細化管理的分權(quán)放任管理模式

6. MCU微型經(jīng)營單元管理模式的構(gòu)筑

7. VOC & VOB的壓力變動力的管理模式

8. 把握市場產(chǎn)品結(jié)構(gòu)及其盈利性分析

9. 制定應對各種產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的針對性策略

10. 抓住產(chǎn)品特性，合理分配企業(yè)資源

11. 對客戶產(chǎn)品級別進行分類管理

12. 突出重點，分配平衡的權(quán)重管理

13. 制定精準嚴細的經(jīng)營戰(zhàn)略控制程序

14. 構(gòu)筑企業(yè)經(jīng)營管理理念和經(jīng)營方針

15. 制定部門的基本方針與行動計劃

16. 選擇與明確重點目標的管理

17. 制定單元產(chǎn)品別的行動方針（干什么）

18. 如何落實指標的5層金字塔的管理方法（誰來干）

19. 制定行動方針月度計劃與實績控制管理（何時干）

20. 制定行動方針目標的具體改善課題（干多少）

21. 明確精益生產(chǎn)管理技術(shù)體系（怎么干）

22. 落實方針中主體計劃的跟蹤管理（干的怎么樣）

23. 設(shè)計<內(nèi)部交易會計>構(gòu)造模式

① 收益 = 銷售額 – 費用

24. 設(shè)計庫存金額周轉(zhuǎn)率計劃與實績的推移控制管理（概率法與平均法）

① 周轉(zhuǎn)率的設(shè)計與控制管理

② 周轉(zhuǎn)速度的設(shè)計與控制管理

③ 存料率的設(shè)計與控制管理

25. 現(xiàn)場主要指標的設(shè)計與控制管理

① 稼動率的設(shè)計與控制管理

② 工程良品率的設(shè)計與控制管理

③ 綜合良品率的設(shè)計與控制管理

④ 單位時間產(chǎn)出的設(shè)計與控制管理

26. L/T的設(shè)計與控制管理

27. 現(xiàn)場使用成本的推移控制管理

28. 職業(yè)經(jīng)理人如何控制成本增加利潤

29. 企業(yè)主如何權(quán)衡面子與企業(yè)實力的“三子”管理

30. 事業(yè)計劃與實績的控制管理

31. 明確成本構(gòu)成的主要元素

32. 變動費與固定費用的計劃與控制管理

33. 庫存計劃與收益的關(guān)系管理

34. 職業(yè)經(jīng)理人如何把握企業(yè)的盈虧平衡點

35. 盈虧平衡點的設(shè)計與計算

36. 如何增加企業(yè)收益的三種方法

37. 如何對現(xiàn)場進行有效的分析

38. 案例：日本標桿電子集團管理案例分享

第二章 精益管理系統(tǒng)實戰(zhàn)運用---全面推行10S，構(gòu)建堅固的管理根基

1. 排除浪費從小事做起，身邊做起，從自我做起，從機制做起

2. 整理--- 區(qū)分要和不要的

3. 清掃--- 掃除垃圾/去除灰塵，更容易識別異常

4. 整頓--- 三定 縱橫標準化管理,提高效率

5. 清潔--- 保持和監(jiān)控過程管理

6. 安全--- 安全才是企業(yè)長久生存之道

7. 節(jié)約--- 建立在現(xiàn)有的基礎(chǔ)上逐步減少的意識

8. 服務--- 服務至上，推行下一道工序就是客戶的管理理念

9. 堅持--- 持有“三心”才可維持長久管理

10. 效率--- 精簡業(yè)務，提高效率，降低成本

11. 素養(yǎng)--- 系統(tǒng)培訓，遵守規(guī)定照做，養(yǎng)成團隊協(xié)同作戰(zhàn)的意識習慣

① 人員職業(yè)生涯規(guī)劃系統(tǒng)管理9級27階71步

② 新進人員的3級教育管理

③ 確保品質(zhì)的定期教育

④ 熟練度提升的定期教育

⑤ 提升技能級別的定期教育

⑥ 崗位多能工的中長期規(guī)劃教育

⑦ 崗位人員的5種再教育

⑧ 人員教育系統(tǒng)成果的運用管理

⑨ 提高團隊人員工作效率的戰(zhàn)略KPI

12. 建立團隊執(zhí)行力宣言

13. 建立意識改革的秘訣

14. 10S核心評價管理標準

15. 建立自檢、抽檢、交叉檢查的管理體系

16. 建立全面精細的檢查考評表

17. 建立持續(xù)運行的管理體系

18. 運用專門的管理工具

① 紅色標簽作戰(zhàn)

② 冰箱作戰(zhàn)

③ 設(shè)備亮晶晶作戰(zhàn)

④ 現(xiàn)場實施10種KANBAN管理

19. 個人管理TO DO LIST

20. 如何開展高效會議管理

21. IN/OUT PUT標準化管理，提高效率，降低成本

22. 10S活動推行效果

23. 案例：

1） 某世界標桿電子廠案例分享

2） 某酒集團改善前后案例對比

3） 某木器加工廠改善前后對比

4） 某醫(yī)療測試中心改善前后對比

第三章 精益管理系統(tǒng)實戰(zhàn)運用---TPM全面預防設(shè)備管理

1. SAP system系統(tǒng)信息化集成分析管理

2. 可靠性與使用費用的分析

3. 建立保全方針、保全目標、保全措施和追蹤管理

4. 對設(shè)備故障進行分析的一般步驟管理

1) 定期定量區(qū)分管理

2) PQCDS影響面分析管理

3) 對設(shè)備實施4級分級戰(zhàn)略管理

4) 對設(shè)備進行重要程度的區(qū)分管理

5) 對故障分3等級管理

6) 對故障模式進行FMEA分析

5. 進行評估和選擇檢修方式

6. 對FMEA的輸出成果5W1H1E的確定

7. 編制預防性維護大綱

1) 收集并整理圖紙、說明書、使用書等相關(guān)資料

2) 建立設(shè)備維護保全基準

3) 編寫設(shè)備維護維修的要領(lǐng)和操作標準書

4) 建立點檢卡

5) 制訂保全計劃

6) 實施與驗證

8. 日常維修保養(yǎng)的實施

1) 故障管理流程

2) 故障管理記錄表

3) 故障管理系統(tǒng)的登錄管理

4) 故障管理系統(tǒng)的6大模塊推移管理

5) 故障報告過程、內(nèi)容及時限的管理

6) 班組報告書的設(shè)計及9點重要內(nèi)容管理

7) 技術(shù)員對故障情況的簡報

8) 技術(shù)員對故障原因的初步診斷報告

9) 技術(shù)員提出暫定和恒久對策及全面水平展開管理建議

10) 技術(shù)員對故障現(xiàn)象和暫定對策的的分析與對策

11) 技術(shù)員對故障要因五五法分析管理

12) 技術(shù)員對根本原因的挖掘及提出恒久對策

13) 技術(shù)員全面水平展開管理防止類似問題的重現(xiàn)

14) 班組防止故障再發(fā)的流程設(shè)計管理

15) 部門對設(shè)備管理的月度綜合報告

9. 定期維護保養(yǎng)的實施

1) 維護保養(yǎng)管理System

2) 定期定量維護保養(yǎng)

3)  “ PQCDS”重點維護保養(yǎng)

4)  “ABCD”重要程度維護保養(yǎng)

5) 根據(jù)重要程度，按不同的方法進行保養(yǎng)

6) 按維護步驟進行定期定量維護保養(yǎng)

① 確定年度、月度、日別計劃的點檢頻度與點檢機制

② 各種點檢內(nèi)容的責權(quán)利區(qū)分管理

③ N-1&N 1&N 2定期定量管理

④ 日別計劃與實績的控制管理

⑤ 確定ABCA耗品交換與庫存管理標準

⑥ 重要部品壽命LMS管理系統(tǒng)的運用

⑦ 使用量計劃與實績控制案例

⑧ 庫存運用系統(tǒng)的顯示管理

⑨ 耗品使用成本的控制管理

案例1：上下“U”字型和平鋪“U”字型的改善，一機多頭的改善（日資廠）

案例2：TPM MSS SAP IT技術(shù)的看板管理（韓國工廠）

第四章 精益管理系統(tǒng)實戰(zhàn)運用---TQM全面品質(zhì)管理

1. 培養(yǎng)生活品質(zhì)成本和行動意識教育節(jié)約成本

2. 如何落實“4檢” “4不”的過程控制管理

1） 自檢、互檢、專檢、自動檢

2） 不設(shè)計、不接收、不制造、不流出

3. 解決問題的常用工具

1） 如何建立CFT跨部門快速響應機制管理

2） 6M1E分析檢查結(jié)果

3） 魚骨圖分析與魚骨圖對策的運用

4） 五原則SHEET分析法解決流出源和發(fā)生源問題

5） Cell改善解決流出根源問題

6） 運用9D立項改善問題

4. 案例：某標桿電子廠案例分析

第五章 精益管理系統(tǒng)實戰(zhàn)運用---IE工業(yè)工程，快速提高生產(chǎn)力

1. 經(jīng)濟動作分析改善五原則

1) 不搖頭：減少不必要的動作浪費，提高附加值高的動作和穩(wěn)定性

2) 不轉(zhuǎn)身：遵循自然法則，減少人體疲勞度和移動距離，提高工作效率

3) 不插秧 ：減少頻繁彎腰的動作給人造成的傷害，才能保持工作長期高效

4) 三定、就近依序：減少手臂移動的距離，縮短貨物拿取時間

5) 指差確認法：看、指、讀、聽、想全面防錯，提高工作效率

2. 提高作業(yè)效率的9大手法運用案例解析

1) 防呆法：如何避免做錯事情，使工作**次就做好的精神能夠具體實現(xiàn)

2) 動改法：改善人體動作的方式，減少疲勞，使工作更為舒適高效，不要蠻干

3) 流程法：研究事務流和產(chǎn)品流之間的障礙，藉以發(fā)掘出可以改善的地方

4) 五五法：借著質(zhì)問的技巧來發(fā)掘自我或部下的改善的構(gòu)想

5) 人機法：研究探討操作人員與機器工作的過程，藉以掘出可以改善的地方

6) 雙手法：研究人體雙手在工作時的過程，藉以發(fā)掘出可以改善的地方

7) 抽檢法：借著抽樣觀察的方法能迅速有效地了解問題的真象

8) JTKN法：聽、聞、看、摸法早期發(fā)現(xiàn)異常，滅絕問題于萌芽狀態(tài)

9) YOBOU法：是不接收不良、不設(shè)計不良、不制造不良、不流出不良的事前管理

10) 案例:

1) 某微電子廠案例解析

2) 豐田汽車道場案例

3) 波音公司道場案例

第六章 精益改善的評估和衡量

1. 達級評估概述

1） 精益生產(chǎn)的指導性綱領(lǐng)

2） SPS體系文件中的各項評估條款

3） 推進效果

4） 衡量指標完成情況

5） 實事求是

2. 評估工作標準化管理

1.) 評估條款

1.1 ）等級評估得分四大要素組成

1.2 ) 建立基本的6大模塊評估內(nèi)容

1.3 ) 建立評估流程

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2.) 評估SOP

2.1 ) 完成等級評估條

2.2 ) SPS評估條款完成等級及設(shè)定內(nèi)容

2.3 ) 如何設(shè)計評估得分比率

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3.）重點工作

3.1 ）推進評估管理

3.2 ）等級結(jié)果確認的意義

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4.）精益行為

4.1 ）如何設(shè)定等級

4.2 ）制定SPC行為調(diào)查表和評審員個人行為調(diào)查表

4.3 ）制定企業(yè)文化考評表

4.4 ）制定組織制度考評表

4.5 ）制定員工激勵考評表

4.6 ）制定項目持續(xù)改進考評表

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5.）結(jié)果確認

5.1 ）結(jié)果確認等級

3. 受審企業(yè)的準備工作

1） 成立對應小組

2） 受審憑據(jù)的收集與整理

3） 企業(yè)內(nèi)部自查

保密事項及相關(guān)評定工作重點的確立

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