《設(shè)備綜合效率OEE》
《設(shè)備綜合效率OEE》詳細(xì)內(nèi)容
《設(shè)備綜合效率OEE》
【課程大綱】：
頭腦風(fēng)暴：您碰到哪些關(guān)于OEE管理方面的問題，如：OEE標(biāo)準(zhǔn)，日常運(yùn)作管理的難題? 每人提出自己工作中的難題， 老師將這些難題作為案例在整個(gè)課程中巧妙地穿插，分析、示范指導(dǎo)、模擬演練。
前言：為什么要進(jìn)行設(shè)備綜合效率OEE管理?
一、設(shè)備綜合效率OEE簡介
1、設(shè)備的效率定義
2、設(shè)備綜合效率OEE作用
3、為什么一定要使用OEE
4、全員參與OEE設(shè)備管理
討論：你們公司如何進(jìn)行設(shè)備OEE管理的?
二、計(jì)算設(shè)備的效率OE
1、設(shè)備的綜合效率OEE的原理
2、單臺(tái)設(shè)備的OEE計(jì)算(含多種產(chǎn)品)
3、生產(chǎn)線的TEEP計(jì)算(含多種產(chǎn)品、多臺(tái)設(shè)備)
4、結(jié)合實(shí)際的OEE、TEEP計(jì)算練習(xí)
討論：結(jié)合你們工廠實(shí)際的OEE計(jì)算練習(xí)
三、機(jī)器故障損失的分析和改善
1、故障原因的分析和改善策略
2、建立預(yù)防維修體系，實(shí)施自主保全AM和預(yù)防維修PM
3、快速維修QM技術(shù)
4、設(shè)備維修日常管理
討論：結(jié)合你們工廠實(shí)際的機(jī)器故障主要有那些原因
案例：8D分析法
四、縮短生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間的分析和改善
1、生產(chǎn)準(zhǔn)備的時(shí)間損失能否縮短?
2、生產(chǎn)準(zhǔn)備時(shí)間損失的改善活動(dòng)
3、快速換型SMED
討論：你們是如何減少轉(zhuǎn)換時(shí)間的
案例：普源公司
五、設(shè)備性能降低的分析與改善
1、設(shè)備速度降低的原因分析
2、提升速度的改善，追求行業(yè)**高水準(zhǔn)活動(dòng)
3、設(shè)備瞬間停止的原因分析
4、設(shè)備瞬間停止的改善，設(shè)備可靠性的提升活動(dòng)
六、全面生產(chǎn)維護(hù)的七大步驟
1、完成初始的機(jī)器清潔和檢查
2、識別機(jī)器的缺陷和泄漏并加以標(biāo)示
3、建立操作員及維護(hù)人員的定期檢測的PM計(jì)劃
4、指導(dǎo)操作員使用正確的保養(yǎng)方法
5、指導(dǎo)維護(hù)人員使用正確的保養(yǎng)方法
6、貫徹現(xiàn)場5S管理和組織活動(dòng)
7、監(jiān)控OEE并鼓勵(lì)大家合作
討論：你們是如何減少轉(zhuǎn)換時(shí)間的
案例：普源公司
七、開展全員設(shè)備自主管理
1.為什么設(shè)備必需自主管理?
2.設(shè)備的8大浪費(fèi)
3.自主管理7階段及其原理
4.如何開展設(shè)備的初期清掃?
5.如何預(yù)測故障的發(fā)生?
八、設(shè)備綜合效率OEE的現(xiàn)場應(yīng)用
1、OEE的行業(yè)先進(jìn)水平是多少?
2、現(xiàn)場0EE的數(shù)據(jù)收集和統(tǒng)計(jì)(普通方法和電算方法)
3、提升OEE的綜合分析和改善
4、SUMIDA的設(shè)備OEE如何運(yùn)用的
你們公司如何應(yīng)用OEE
案例討論：OEE管理工作中常犯錯(cuò)誤和預(yù)防是什么?
九、OEE提升的管理組織與運(yùn)作
1、改善的組織架構(gòu)
案例：SUMIDA
2、改善的方法與步驟
3、提升設(shè)備綜合效率OEE改善事例
案例：SUMIDA
4、提升OEE活動(dòng)的課堂實(shí)習(xí)
5、全員參與OEE管理
案例：SUMIDA
6、形成一種企業(yè)文化
案例討論：OEE管理工作中常犯錯(cuò)誤和預(yù)防是什么?
十、OEE實(shí)戰(zhàn)工具，確保有效執(zhí)行
1、領(lǐng)導(dǎo)顧問法
A、案例：普源成功案例，技術(shù)經(jīng)理失敗例
2、消除生產(chǎn)現(xiàn)場七大浪費(fèi)
A、案例：消除七大浪費(fèi)
3、目視化看板管理
A、案例：生產(chǎn)現(xiàn)場目視化管理
4、防呆法 (防錯(cuò)法)
A、防錯(cuò)法的原則
B、生產(chǎn)線上防錯(cuò)案例
5、自動(dòng)化
A、案例：生產(chǎn)設(shè)備自動(dòng)化案例
6、標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間和生產(chǎn)線平衡
a) 案例：生產(chǎn)線工時(shí)測定和平衡案例
7、改善委員會(huì)巡邏法和提案法
A、案例：日本般井株式會(huì)社案例
8、如何提高人機(jī)利用效率——作業(yè)分析與改善
1、人機(jī)作業(yè)分析
A、案例：人機(jī)分析
9、紅牌作戰(zhàn)法
10、提高生產(chǎn)效率的一些原則
1）、QCDSF法則及運(yùn)用實(shí)例
2）、ECRS原則及運(yùn)用實(shí)例
3）、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則之應(yīng)用
4）、雙手方法
5）、案例分析
11、生產(chǎn)改善——8D問題解決法
1）、組建內(nèi)部團(tuán)隊(duì)
2）、描述問題并設(shè)定績效
3）、不良處置
4）、原因分析
5）、糾正措施
6）、效果驗(yàn)證
7）、預(yù)防措施
8）、總結(jié)激勵(lì)
A、案例分析 8D生產(chǎn)效率改善
12、培養(yǎng)工作改善的創(chuàng)造性思維 環(huán)境
技術(shù)的工作，管理的思維
課程結(jié)束：
一、重點(diǎn)知識回顧
二、互動(dòng)：問與答
三、學(xué)員：學(xué)習(xí)總結(jié)與行動(dòng)計(jì)劃
四、企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)：頒獎(jiǎng)
五、企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)：總結(jié)發(fā)言
六、合影：集體合影
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工業(yè)工程IE：效率改善的利器——凡耀勝老師主講—— [pic]【課程收益】◆了解生產(chǎn)現(xiàn)場效率改善的意識，掌握ECRS，ABCDEF等改善基本原則◆明確生產(chǎn)現(xiàn)場的七大浪費(fèi)，有效的挖掘和分析現(xiàn)場不增值的環(huán)節(jié)◆學(xué)習(xí)利用程序分析工具，有效消除流程中的浪費(fèi)◆掌握作業(yè)分析的方法與技巧，提高人機(jī)配合效率◆掌握動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原理，有效的消除動(dòng)作浪費(fèi)◆掌握生產(chǎn)布局與規(guī)劃的方法，有效
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