《精益生產(chǎn)培訓(xùn)》3天

《精益生產(chǎn)培訓(xùn)》
主講：李啟春
【課程背景】：
精益生產(chǎn)是是豐田汽車公司在逐步擴(kuò)大其生產(chǎn)規(guī)模、確立規(guī)模生產(chǎn)體制的過程中誕生
和發(fā)展起來的。以豐田汽車公司的大野耐一等人為代表的精益生產(chǎn)制造方式的創(chuàng)造者，
一開始就意識(shí)到需要采取一種更能靈活適應(yīng)市場(chǎng)需求，盡快提高競(jìng)爭(zhēng)力的生產(chǎn)方式。
精益生產(chǎn)方式作為一種在多品種小批量混合生產(chǎn)條件下，高質(zhì)量、低消耗、準(zhǔn)交期地
進(jìn)行生產(chǎn)的方式，是在實(shí)踐中摸索、創(chuàng)造出來的。在20世紀(jì)70年代發(fā)生石油危機(jī)以后，
市場(chǎng)環(huán)境發(fā)生巨大變化，許多傳統(tǒng)生產(chǎn)方式的弱點(diǎn)日漸明顯。從此，采用精益生產(chǎn)制造
方式的豐田汽車公司的經(jīng)營(yíng)績(jī)效與其它汽車制造企業(yè)的經(jīng)營(yíng)績(jī)效開始拉開距離，精益生
產(chǎn)制造方式的優(yōu)勢(shì)開始引起人們的關(guān)注和研究，美國(guó)麻理學(xué)院的教授們研究豐田生產(chǎn)方
式（TPS）后，將豐田生產(chǎn)命名為“精益生產(chǎn)（LP）”。許多管理學(xué)者稱精益生產(chǎn)是“改變
世界的機(jī)器”
【課程說明】：
課程將從精益生產(chǎn)的思想、精益生產(chǎn)的推行方法、精益布局layout、生產(chǎn)線平衡改善
的技巧和方法、精益改善的方法等五個(gè)環(huán)節(jié)和大家分享精益生產(chǎn)的核心思想、推行重點(diǎn)
難點(diǎn)及技巧。
課程將采用老師講授、案例分享、學(xué)員演練互動(dòng)的形式進(jìn)行，讓學(xué)員在學(xué)中悟，在練
中感，在動(dòng)中學(xué)。
大量的企業(yè)成功及失敗的案例分享和學(xué)員的高度互動(dòng)演練，是本課程的主要特色。
【課程收益】：
全面清楚——精益生產(chǎn)的思想；
全面掌握——推行精益生產(chǎn)的方法；
全面掌握——精益布局layout的方法及基本技巧；
全面掌握——生產(chǎn)線平衡改善的技巧和方法；
全面掌握——精益改善的方法。
【適用對(duì)象】：中基層管理干部、現(xiàn)場(chǎng)儲(chǔ)備干部、工程技術(shù)骨干人員
【課程時(shí)間】：3天/18H

1. 精益生產(chǎn)的思想
推行LEAN的好處
---人員最低能減至大批量生產(chǎn)方式下的1/3
---新產(chǎn)品開發(fā)周期最低可減至l／3到1/2
---生產(chǎn)過程的在制品庫(kù)存最低可減至1／10
---工廠占用空間最低可減至1/3
---成品庫(kù)存最低可減至1/4
---產(chǎn)品質(zhì)量可提高2倍。
LEAN的核心思想成本倒留法
---成本可以無限下降（改善無止境）
---當(dāng)材料價(jià)格占銷售價(jià)格的70％以上時(shí)，成本的下降空間有限
---成本取決于生產(chǎn)方法
---
生產(chǎn)方法包括生產(chǎn)流程中的所有要素（銷售預(yù)估及訂單制定，采購(gòu)，運(yùn)輸，等待，加工
等等）
精益生產(chǎn)方式的含義、構(gòu)成和特點(diǎn)
---只在需要時(shí)，按需要的量，以最節(jié)約的成本生產(chǎn)所需的產(chǎn)品
---其核心是追求一種零庫(kù)存、零浪費(fèi)、零不良、零故障、零災(zāi)害、零停滯
LEAN的核心思想（兩大支柱、五項(xiàng)原則）
精益生產(chǎn)的兩大支柱
---
自働化：自働化是當(dāng)生產(chǎn)有問題時(shí)，設(shè)備或生產(chǎn)線具有自動(dòng)停止或作業(yè)員主動(dòng)使之停
止的能力。
---準(zhǔn)時(shí)化：在必要的時(shí)間，按照必要的數(shù)量，生產(chǎn)必要的產(chǎn)品。
精益生產(chǎn)的五個(gè)原則
---
價(jià)值：站在客戶立場(chǎng)上看價(jià)值，減少直到消滅客戶感覺不到的不增值的活動(dòng)。
---價(jià)值流：從接單到發(fā)貨過程的一切活動(dòng)。
---流動(dòng)：象開發(fā)的河流一樣通暢流動(dòng)。
---需求拉動(dòng)：按需求生產(chǎn)，不過量生產(chǎn)。
---完美：沒有任何事物是完美的，要不斷改進(jìn)。



2. 如何推行精益生產(chǎn)
精益生產(chǎn)的方法體系
---準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)－JIT
---不斷改善流程－CIP
---小組工作法－TEAM
推行精益生產(chǎn)的十大精神、十大招數(shù)
十大精神
---拋棄制造方式的固有觀念
---與其說做出來的理由，不如考慮如何去做
---不要找借口，首先要把握現(xiàn)狀
---好的事情馬上去做，不好的事情馬上停止
---花時(shí)長(zhǎng)時(shí)作100分的計(jì)劃，不如立即60分的行動(dòng)
---有錯(cuò)誤必須原地糾正
---不逼到絕境，就想不出好的辦法
---查找真正的原因，要問五次“為什么”后，考慮改善方法
---與其一個(gè)人拼命苦想不如集合十個(gè)人的智能
---改善無止境
十大招數(shù)
---流程式生產(chǎn)的U型布局
---選用適應(yīng)流程式制造的設(shè)備
---實(shí)施一人多序的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)（多能工）
---TPM
---確保生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的品質(zhì)
---用5S和目視管理管理現(xiàn)場(chǎng)
---流程制造的基礎(chǔ)－－平準(zhǔn)化生產(chǎn)
---快速換模（QCO)
---快速信息傳輸－－廣告牌拉動(dòng)系統(tǒng)
---不斷追求完美的持續(xù)改善活動(dòng)（CI)
推行精益生產(chǎn)的策略、方法
---精益系統(tǒng)差距評(píng)估
---支持全方位的變化
---精益生產(chǎn)體系的培訓(xùn)
---實(shí)施衡量系統(tǒng) - 精益指標(biāo)

3. 精益布局layout
1. 布局簡(jiǎn)介
2. 傳統(tǒng)布局模式
3. 精益布局簡(jiǎn)介
精益布局的五種模式
---串聯(lián)式布局
---并聯(lián)式布局
---U型布局
---單元化布局（/細(xì)胞布局，Cell Line）
--- V型/L型布局
4. 精益布局原則
---統(tǒng)一原則；
---最短距離原則；
---物流順暢原則；
---利用立體空間原則；
---安全滿意原則；
---靈活機(jī)動(dòng)原則
5. 實(shí)現(xiàn)精益布局的步驟
---現(xiàn)場(chǎng)布局圖繪制
---根據(jù)產(chǎn)品族確定分析對(duì)象
---收集過程塊關(guān)鍵信息
---生產(chǎn)過程節(jié)拍分析及定拍
---各個(gè)過程塊信息特征分析
---現(xiàn)場(chǎng)庫(kù)存狀況分析
---實(shí)際物流路線分析
---建立生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)精益布局結(jié)構(gòu)
---對(duì)比新舊的布局結(jié)構(gòu)
---制定詳細(xì)的搬遷實(shí)施計(jì)劃
6. 精益布局案例

4. 生產(chǎn)線平衡改善
1. 標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間（作業(yè)）
---標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的定義與構(gòu)成
---標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的活用方法
---標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間設(shè)定方法的種類
2. 時(shí)間研究
---時(shí)間研究的定義
---時(shí)間研究的程序
3. 生產(chǎn)線平衡
---生產(chǎn)線編成的考慮方法
---生產(chǎn)線平衡度向上
---作業(yè)分派的注意點(diǎn)
---生產(chǎn)線編成浪費(fèi)的情況分析
--- ---生產(chǎn)線平衡的改善

5. 精益改善
1. 改善概念
2. 改善障礙
3. 改善技巧
4. 發(fā)現(xiàn)改善機(jī)會(huì)的方法
5. 現(xiàn)實(shí)中的改善事例
6. 改善 Process
7. 改善成功要素

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