19 精益生產培訓大綱 3天A

精益生產課程培訓大綱（3天）

［課程名稱］精益生產

［課程對象］

生產、質量、物料、計劃、設備、制造、工程、IE等各部門中高層管理者及工程師
。

［課程目的］

□ 掌握精益生產的核心思想和原則

□ 增強改善和增值意識

□ 掌握消除浪費方法

□ 掌握多能工的培養(yǎng)方式

□ 掌握全面生產維護的實施

□ 能夠進行流程程序分析和操作分析

□ 能夠制定標準工時和生產線平衡分析

□ 能夠應用快速換線技術

□ 理解工廠布局技術和現場環(huán)境管理

□ 了解全面質量管理模式

□ 能夠應用防錯工具預防和解決問題

［課程介紹］

您的企業(yè)是否存在這樣的問題：
? 產品種類越來越多，客戶質量要求越來越苛刻！
? 客戶天天要降價，利潤越來越少，可成本已經到了極限！
? 人員越來越多、場地越來越大，可還是不夠！
? 加班加點拼命干，可還是交不了貨！
? 辛辛苦苦做了很多產品，又要返工！
? 該推行的體系都推行了，沒什么效果！
? ……
中國的制造企業(yè)難道就要在質量、效率、成本的邊緣苦苦掙扎嗎？到底該怎么辦？

There is always a better way，凡事總有更好的方法！――精益生產系統(tǒng)！
精益IE系統(tǒng)是提高企業(yè)生產率的最有效工具，綜合了歐美和日本企業(yè)成功運用的成果
，通過系統(tǒng)調整影響生產效率的因素，運用最佳的流程作業(yè)方法，使人員、機器、物料
有效運作，能極大的提升運作效率，降低制造成本，縮短交貨時間，增強產品質量，從
而提升企業(yè)的利潤！
精益IE系統(tǒng)不僅僅是一種先進的生產方式，更是一種管理思想，一種管理原則。精益
IE是通過對整個生產系統(tǒng)進行徹底地去除各個生產環(huán)節(jié)的浪費，以高效率和最低成本生
產出高品質產品的管理運營模式。
本課程將告訴你：
? 成本——并非已經最少了！——成本其實還有很大的空間！
? 質量——并非要增加品質人員和檢測設備！——如何制造出質量！
?
交期——并非要增加人員、設備、場地、……、加班加點?！酶俚耐度?、做更多的
事！
本課程將使你發(fā)現：
? 生產現場還有許許多多你天天看見，司空見慣的現象，但卻是浪費！
? 許多所謂提升生產效率的先進設備，其實卻是最大的問題！
? ……
王老師結合多年成功實操經驗，將企業(yè)中無處不在的浪費和不合理的現象通過錄像、
圖片等一一剖析，運用大量的案例分析和研討，講解利用現代精益IE技術系統(tǒng)的技能和
管理方法，介紹精益IE的最新成果和理念，傳授“簡單、實用、有效”的方法和工具，使
學員舉一反三、掌握系統(tǒng)的改善方法和技巧。


［課程大綱］
意識篇
1. 生產方式的演變
討論：你從中得到哪些啟示？
2. 精益生產概論
1. 什么是IE？
2. 精益核心思想：消除浪費
-浪費的類型
-八大浪費消除技術
練習：識別浪費
3. 精益思想五項基本原則
4. 精益生產技術體系模型
方法篇
3. 多能工培養(yǎng)
1. 多能工設置
2. 多能工培養(yǎng)
3. 多能工考核
4. TPM全面生產維護
1. 預防性維護
2. TPM指標：
OEE設備綜合效率
3. 預見性維護
討論：關鍵設備故障怎么辦？
練習：易損件更換計劃
5. 方法研究
1. 分析層次及分析技術
2. 程序分析
1. 分析符號
2. 工藝程序分析
-直線型、合流型、分支型、復合型
3. 流程程序分析
流程程序圖的實例練習
4. 分析技巧：ECRS四原則
3. 操作分析
1. 人機聯合分析
-人機操作分析的實例分析和練習
2. 聯合操作
-聯合操作分析的實例分析和練習
3. 雙手操作
-雙手操作分析的實例分析和練習
4. 動作分析
1. 吉爾布雷斯：世界上最大的浪費，莫過于動作的浪費。
2. 動作分析要素
動素分析應用實例：鉆孔作業(yè)
3. 動作經濟原則
-動作經濟原則關于人體的運用案例分析
-動作經濟原則關于工作地布置案例分析
-動作經濟原則關于工具設備案例分析
動作經濟原則應用練習
6. 時間研究
時間的奧秘 （請準備四副撲克牌）
課堂練習玩撲克牌
6.1標準工時
-時間研究的概念和方法
-標準時間的構成
-評比方法
-計算正常時間
-寬放時間
-計算標準時間
時間研究案例分析
6.2標準工時測定與分析
7. 生產線平衡
7.1平衡率概念
7.2生產線平衡流程
生產線平衡案例分析
8. 快速換線SMED
討論：最短的換線時間是多少？
1. SMED的定義
2. SMED的基本原理
3. SMED的改善步驟
4. SMED改善案例
9. 工廠布局
1. 線路分析
討論：西直門立交
案例：零件加工線路圖
線路圖運用練習
2. 設施布局
-設施布局的類型
-P-Q曲線
-單元布局
視頻：無人車、自動物流
10. 6S
1. 6S的內涵
2. 6S實施技巧
3. 6S實施方法
4. 6S改善案例
練習：危險源識別
11. TQM全面質量管理
1. TQM全面質量管理模式
2. TQM七工具
3. 精益六西格瑪管理法
12. 防錯
1. 防錯的定義
2. 防錯十大原理
3. 防錯的三大要求
-成本、防錯的防錯正確執(zhí)行、系統(tǒng)防錯
練習：防錯方法

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