精益生產方式

精益生產方式
前言：
制造現(xiàn)場才是利益的源泉，“利益的來源是在制造方法之中”，“以人的智慧（man power）來改善的用無止境的”。精益生產方式（即：豐田生產方式 TPS）從顧客的需求出發(fā)，把必要的產品，必要的量，在必要的時間生產出來。同時只生產“買得出去”的產品，巧妙的消除了制造過剩的最大損失。也解決了因制造了不必要的制品，而無法制造必要制品的負荷問題。
談到TPS，通常大家會想到JIT、（帶人字邊的）自動化、平準化、看版管理等，這些都是重要的工具，但是在這些工具的背后所隱含的想法，如100%全良品、徹底消除浪費、以降低成本來創(chuàng)造利益、以及全員參與改善等等，才是豐田生產方式精髓。此外，TPS雖被稱為豐田生產方式（精益生產方式），但以上的這些想法，豐田不僅將其用在制造現(xiàn)場，同時活用在開發(fā)、營銷、服務的現(xiàn)場，而且產生了很大的效果。
課程大綱：
豐田的現(xiàn)場管理---開篇
推薦書-《新豐田生產方式》  《豐田模式》  《精益思想》   《改變世界的機器》
導引  簡介豐田  三個杰出人物
豐田杰出人物—豐田佐吉
豐田杰出人物—豐田喜一郎
豐田杰出人物—大野耐一
亨利福特—功不可沒
精益生產方式  豐田改善魂
--- 今日的豐田
--- 豐田的成功的秘訣？
第一章   豐田模式
第一節(jié)   豐田模式
豐田模式的4P
挑戰(zhàn) / 改善 / 尊重與團隊合作 / 現(xiàn)地現(xiàn)物
實例：看豐田在駐企業(yè)的經營理念

第二節(jié)  構建高效生產方式
生產制造管理六要素
追求效率化 = 綜合生產力向上
當今生產時代的特征
制造業(yè)就是服務業(yè) --- PQCDS

第三節(jié)  什麼是浪費？  認識浪費 三M
豐田生產方式的2大基本觀點
抓住增加利潤的導向  消除不合理現(xiàn)象
算術計算的盲點  非成本主義
工廠常見的浪費現(xiàn)象

第四節(jié)  豐田的7種浪費
豐田的四個浪費層次
在現(xiàn)場浪費經常的表現(xiàn)、產生的原因、基本特點
（相關改善對策）

第五節(jié)  豐田生產方式的目的
        1個總目標，
          減少過程浪費 - 降低成本 - 獲取利潤
        3個分目標，
          數(shù)量 、 質量 、 人性
豐田生產方式的綜合系統(tǒng)

第六節(jié)  豐田生產方式的過程
精益生產方式的基本手法
實現(xiàn)豐田生產方式的結構過程

第七節(jié)   精益生產與生產管理
第二章   豐田觀點、現(xiàn)場改善技術
利益的源泉在制造方法中
好的制造方法，決定著成本的狀況
第一節(jié)   5S是改善的基礎
    企業(yè)推進 5S 所能達到的效果
--- 1S 整理  --- 2S 整頓  --- 3S 清掃  --- 4S 清潔  --- 5S 素養(yǎng)
紅牌作戰(zhàn)
標志牌作戰(zhàn)
5S活動的三大支柱
提升生產力的TPM活動體系
設備自主保養(yǎng)的3大要點
自己的設備 / 磚精設備的操作員 / 揭示異常的現(xiàn)場
  清掃就是點檢
設備運轉的六大損失
自主保養(yǎng)推行的七大步驟
品質保養(yǎng)的 8 字法
5S的推行步驟
明確、找到5S活動對象
設定5S活動目標
  擬訂5S活動計劃
  全員參與5S活動
現(xiàn)場實例：良好的現(xiàn)場秩序

第二節(jié)  均衡生產
均衡生產 平準化
不均衡生產
2-2-1  庫存的產生
存貨多、庫存大的缺點
制造過剩導致存貨多
謀求短交期導致存貨多
2-2-2  均衡生產---初改后
平準化---小批量
2-2-3  均衡生產的做法
--- 指定/自由席
流暢的生產
平準化生產—案例1
平準化生產—案例2
小批量的條件和優(yōu)點
減少生產過剩的浪費及對策
2-3-4  個別效率和整體效率
  增強生產組織柔性的有效對策 --- 單元生產

第三節(jié)   均衡生產JIT
拉式生產
2-3-1  看板方式
兩種看板方式
看板與現(xiàn)物的連鎖
看板的功能
看板六規(guī)則
實例---看板
第四節(jié)   縮短生產前置期
縮短前置時間必要性、優(yōu)點
縮短生產前置時間機制
2-4-1  縮短等待時間
2-4-2  縮短加工時間               -
縮短換模時間
勞動效率
真效率和觀察效率
縮短作業(yè)動作時間
現(xiàn)場作業(yè)三類型
發(fā)現(xiàn)動作浪費的著眼點                                          
縮短動作距離1
例--單元生產1
縮短動作距離2
例--單元生產2
動作要輕松，容易
免限制性原則
2-4-4  縮短搬運時間
搬運是無附加值
搬運在生產中的作用
搬運改善  使搬運活性化
搬運方法的改善

第五節(jié)   縮短作業(yè)轉換時間
縮短換模時間的著眼點
縮短換模時間的必要
作業(yè)轉換的四種形式
快速轉換的四個階段
快速轉換的七法則

第六節(jié)   標準作業(yè)
標準作業(yè)三要素
循環(huán)時間
作業(yè)順序
標準存量
制作標準作業(yè)三要點
工程能力表
標準作業(yè)組合單
標準作業(yè)單
標準要領書
作業(yè)指導書

第七節(jié)   自動化
自動化的演繹
自動化的基本想法
自動化的特質
自動化的實現(xiàn)步驟
自動停止 、自動取出 、自動搬運
實例-現(xiàn)場‘自動化’效率化裝置
自動化的目的
自動化的實踐要領
實現(xiàn)裝配自動化的九大關鍵步驟
停線時機  呼叫
裝配線定位置停止
讓機器停下來
實例—使效率大幅提升、達成品質穩(wěn)定、適合上崗門檻的
FA專用設備

第八節(jié)   徹底排除浪費的有效方法
  學會進行現(xiàn)場價值分析 --- 尋找流程價值損失
尋找作業(yè)浪費
2-8-1  排除浪費手法
  平準化 / U字型配置 / 防呆處理 / 自動化 / 快速換?；?/ 擁有多工程 / 動作經濟原則
2-8-2  U字型配置
U配置
以改善的目光觀察現(xiàn)場
2-8-3  愚巧法 （Poka-Yoke）
愚巧法的技巧
防呆對策七大原則
2-8-4  目視化管理
  人為錯誤是大腦活動的產出
  目視管理的三大效果
用眼睛發(fā)現(xiàn)問題
實例--顯現(xiàn)問題、暴露問題
目視化管理及作用
事例：改善前后
實施管理目視化  全面管理揭示  日生產實況揭示
管理實況綜合揭示
2-8-5  管理好物品
做好標識 / 治工具
物品的FIFO
管理現(xiàn)物倉儲
2-8-6  少人化
少人化的推進順序
作業(yè)再分配
2-8-7  多能工
多能工明示板
計劃培育多能工
多能工實施效果
2-8-8  5W  (Why-Why分析表)
2-8-9  豐田倡導的安全生產
  事故發(fā)生的機制與改善對象
  先得安全的好手法 --- KYT （危險預知訓練）
    展開安全教育
    KYT 4R推進方法
    分析危險要因
2-8-10 豐田的創(chuàng)意工夫

第三章   豐田方式引入企業(yè)
第一節(jié)   精益生產方式的推行要點
  革命性的變革
3-1-1  引進的四個必要步驟
組成推進組織
確立示范項目
3-1-2  引進的展開順序
意識改革/方法導入
3-1-3  設定明確績效目標
3-1-4  推行案例1

第二節(jié) 結束語
現(xiàn)場管理的金科玉律
加強改善欲望
每天進步一點點
 

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