PFMEA過程失效模式與影響分析

  培訓講師:劉小明

講師背景:
劉小明講師個人簡介【資歷背景】企業(yè)管理博士,工商管理碩士。十多年中高層企業(yè)實戰(zhàn)管理工作經(jīng)驗,先后在拓璞電器集團擔任生產(chǎn)/質(zhì)量經(jīng)理;美的集團擔任供應鏈管理中心經(jīng)理;中國超人集團擔任生產(chǎn)/質(zhì)量總監(jiān)兼管理者代表職務。同時兼職在認證公司對國際標準化 詳細>>

劉小明
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PFMEA過程失效模式與影響分析詳細內(nèi)容

PFMEA過程失效模式與影響分析



PFMEA過程失效模式與影響分析
課程背景:
德國汽車工業(yè)協(xié)會(VDA QMC)在德國柏林召開股東會議,并正式宣布新版AIAG-
VDA
FMEA標準發(fā)布!這是一個歷史性時刻,歷經(jīng)了長時間汽車行業(yè)專家的反復研討和修訂,
第一版的AIAG-VDA標準終于正式發(fā)布!本次培訓將根據(jù)*發(fā)布的AIAG-VDA
FMEA要求,系統(tǒng)地講解新版FMEA的背景,重要變化點以及企業(yè)如何應對等,并對新的AI
AG-VDA FMEA七步法進行詳細講解,幫助企業(yè)迅速掌握新版FMEA的使用。
FMEA是1960年代*太空計劃所發(fā)展出來的一套手法,為了預先發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品或流程的任何
潛在可能缺點,并依照其影響效應,進行評估與針對某些高風險系數(shù)之項目,預先采取
相關的預防措施避免可能產(chǎn)生的損失與影響。近年來廣為企業(yè)界做為內(nèi)部預防改善與外
部對供貨商要求的工具,是從事產(chǎn)品設計及流(制)程規(guī)劃相關人員不得不熟悉的一套運
用工具。FMEA是系統(tǒng)化的工程設計輔助工具,主要利用表格方式協(xié)助進行工程分析,使
其在工程設計時早期發(fā)現(xiàn)潛在缺陷及其影響程度,及早謀求解決之道,避免失效之發(fā)生
或降低影響,提高系統(tǒng)之可靠度。因此盡早了解與推動失效分析技術,是業(yè)界進軍國際
市場必備的條件之一!

課程收益:
1、了解新版FMEA的背景及主要變化點;
2、 理解和掌握新版FMEA的七步法;
3、 預先考慮正常的用戶使用和制造過程中會出現(xiàn)的失效;
4、 有助于降低成本提升效益,預防不良品的發(fā)生;
5、 建立產(chǎn)品可靠度保證系統(tǒng),讓學員具備對產(chǎn)品的整體的概念;
6、 認識失效的類型及其影響;
7、
熟悉并運用失效模式與效應分析手法,預防產(chǎn)品設計與制程規(guī)劃可能發(fā)生的不良現(xiàn)象;

8、 累積公司相關不良模式與效應處理之工程知識庫,不斷改進產(chǎn)品可靠性。

培訓形式:
小組討論與發(fā)表、研討、案例分析、情景仿真、自帶企業(yè)資料現(xiàn)場診斷和實作對策、游
戲、學員與學員交流、講師與學員互動相輔而成、少講理論多講實踐經(jīng)驗,要求學員在
課堂結合本公司實際情況量身訂做提出問題(可在課堂打斷講師思路),不是純粹填鴨
灌輸,也不是研究客觀案例,而是讓學員體驗執(zhí)行過程,關注現(xiàn)場現(xiàn)實事例。

培訓對象:
研發(fā)總監(jiān)、經(jīng)理、工程師;質(zhì)量總監(jiān)、質(zhì)量經(jīng)理、質(zhì)量主管、質(zhì)量工程師、質(zhì)量技術員
;技術總監(jiān)、經(jīng)理、工程師、技術員;產(chǎn)呂流程總監(jiān)、經(jīng)理、工程師、技術員;生產(chǎn)經(jīng)
理、生產(chǎn)主管以及所有工程師(PE,ME,QA,SQE等)。
課程時間:
一直兩天(6小時一天,6或12小時)

課程大綱:
第一章、現(xiàn)場質(zhì)量問題分析與解決基礎
一、變化(波動)
二、變化的度量
三、過程能力的衡量
?
第二章、FMEA的發(fā)展過程
一、了解FMEA
二、FMEA定義
三、FMEA的目的
四、什么時候用FMEA
五、新版PFMEA的主要變化
1、七步法代替以前的“填表法”
2、全新的SOD評分標準
3、全新的措施優(yōu)先級AP取代RPN
4、增加了優(yōu)化措施的狀態(tài)跟蹤
5、全新的表格

第三章、PFMEA簡介
一、 PFMEA的時間順序
二、 PFMEA集體的努力
三、 成功的PFMEA小組
四、 PFMEA小組的守則
五、 PFMEA小組決定的標準/模式
?
第四章、執(zhí)行新版PFMEA和實例
一、 執(zhí)行新版PFMEA的步驟
二、 流程圖的介紹與分析
三、 特殊特性矩陣圖的分析與練習
四、 新版PFMEA模板和樣例
五、 新版PFMEA第一步:策劃和準備
1、 目的
2、 PFMEA項目確定和邊界
3、 PFMEA項目計劃
4、 確定基礎和家族PFMEA
5、 過程FMEA表頭和練習
1) 公司名稱
2) 制造地點
3) 顧客名稱
4) 年型/項目
5) 項目
6) PFMEA開始日期
7) PFMEA修訂日期
8) 跨職能團隊
9) PFMEA ID編號? ?
10) 過程職責
11) 保密級別
六、 新版PFMEA第二步:結構分析
1、 結構分析的目的
2、 結構樹的分析
3、 結構樹的練習
4、 過程項
5、 過程步驟
6、 過程工作要素
7、 結構分析實例
七、 新版PFMEA第三步:功能分析
1、 功能分析的目的
2、 功能分析結構樹實例
3、 功能分析結構樹練習
4、 過程項的功能
5、 過程步驟的功能和產(chǎn)品特性
6、 過程工作要素的功能和過程特性
7、 功能分析實例
八、 新版PFMEA第四步:失效分析
1、 失效分析的目的
2、 失效鏈模型
3、 失效影響的定義和實例
4、 對于上一較高級別要素和/或最終用戶的失效影響(FE)
5、 失效模式的定義和實例
6、 關注要素的失效模式(FM)
7、 失效起因的定義和實例
8、 工作要素的失效起因(FC)
9、 失效分析表實例
10、 過程-功能-失效表格視圖
11、 分析失效起因的常用方法
1) 5WHY
2) 特性要因圖樣例
3) 特性要因圖課堂練習
4) 窄化著眼點的工具柏拉圖
12、 結構分析-功能分析-失效分析實例總結
九、 新版PFMEA第五步:風險分析
1、 風險分析的目的
2、 失效影響的嚴重度(S)
3、 嚴重度(S)的評分標準
4、 失效影響與嚴重度實例
5、 對失效起因的當前預防措施(PC)
6、 失效起因的頻度(O)
7、 頻度(O)的評分標準
8、 失效起因的當前預防措施與頻度實例
9、 對失效起因或失效模式的當前探測措施(DC)
10、 失效起因/失效模式的探測度(D)
11、 探測度(D)的評分標準
12、 探測措施與探測度實例
13、 PFMEA措施優(yōu)先級AP
14、 特殊特性
15、 篩選器代碼
16、 風險分析實例
十、 新版PFMEA第六步:優(yōu)化
1、 優(yōu)化的目的
2、 優(yōu)化措施
1) 降低S
2) 降低O
3) 降低D
4) 采用試驗設計、SPC、防錯等方法
3、 責任人及完成日期和狀態(tài)
4、 跟蹤
十一、 新版PFMEA第七步:結果文件化
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第五章、高風險事項常用應對措施
一、 斷根原理
二、保險原理
三、自動原理
四、相符原理
五、順序原理
六、隔離原理
七、復制原理
八、層別原理
九、警告原理
十、緩和原理[pic][pic][pic][pic][pic][pic][pic][pic][pic]

 

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