讓工廠跑起來(lái)

讓工廠跑起來(lái)
——精益TOC生產(chǎn)管理技術(shù)培訓(xùn)課程
最適合中國(guó)制造型企業(yè)的生產(chǎn)管理技能提升的向?qū)?br /> 課程背景：
1、原物料上漲,勞動(dòng)力成本上升，成本不斷增加，導(dǎo)致企業(yè)利潤(rùn)越來(lái)越薄
2、市場(chǎng)大環(huán)境的影響，客戶要求降價(jià)，而上游供應(yīng)商去要求漲價(jià)，企業(yè)的出路在哪里
3、各車間的效率都挺高，各方面績(jī)效指標(biāo)表現(xiàn)也不錯(cuò)，但公司卻沒(méi)有多賺錢
4、需要的材料經(jīng)常沒(méi)有,不要的材料和產(chǎn)品庫(kù)存卻居高不下
5、客戶常常改變主意,計(jì)劃趕不上變化，交貨期成為很大問(wèn)題
6、生產(chǎn)排序混亂，生產(chǎn)優(yōu)先順序常常被改變，管理者忙于“救火”
7、為了防止停線，現(xiàn)場(chǎng)處處備庫(kù)存，現(xiàn)場(chǎng)積壓，資金壓了不少，而交不了貨的情況仍然
會(huì)產(chǎn)生？
8、生產(chǎn)品質(zhì)存在缺陷，廢品率居高不下，質(zhì)量投訴越來(lái)越多
9、工人沒(méi)有受過(guò)良好的訓(xùn)練，生產(chǎn)效率無(wú)法有效快速提高
10、班組長(zhǎng)管理技能不足，員工士氣低落，流失率高，招工難
11、部門之間相互扯皮，沖突嚴(yán)重，公司存在不合理的政策和績(jī)效指標(biāo)
12、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)臟、亂、差，生產(chǎn)過(guò)程不穩(wěn)定，機(jī)器經(jīng)常停機(jī)
13、企業(yè)工廠的現(xiàn)場(chǎng)在制品越來(lái)越多，導(dǎo)致企業(yè)現(xiàn)金流周轉(zhuǎn)困難
14、改善項(xiàng)目做了很多，效果卻不大？或者改善項(xiàng)目在現(xiàn)場(chǎng)推不動(dòng)？大家不支持？
如果您也正經(jīng)歷著以上的種種痛苦，并且您不想等待太久來(lái)解決這些問(wèn)題（大的項(xiàng)目改
善會(huì)花太長(zhǎng)時(shí)間），那么請(qǐng)你關(guān)注《讓工廠跑起來(lái)——精益TOC生產(chǎn)管理技術(shù)培訓(xùn)課程》。
帶給企業(yè)的思考：
1、每一道生產(chǎn)工序都是效率越高越好嗎？所有效率最大化，總體效率就最大了嗎？
2、制造費(fèi)用分?jǐn)偨o每個(gè)產(chǎn)品合理嗎？工廠所有的產(chǎn)品都是資產(chǎn)嗎？傳統(tǒng)的觀點(diǎn)是正確的
嗎？
3、普遍考核的方式是對(duì)的嗎？計(jì)件制工資體系、360度考核、平衡積分卡，“有效嗎？”

4、如果為了提高產(chǎn)能，要以效率為考核目標(biāo)；那為了降低庫(kù)存，是不是就不能以效率為
考核目標(biāo)呢？
5、國(guó)外的精益生產(chǎn)方式適合我們企業(yè)嗎？我們真的理解日本豐田嗎？我們的國(guó)情與國(guó)外
一樣的嗎？
6、我們有什么方法可以讓精益生產(chǎn)與中國(guó)國(guó)情特別是自己的企業(yè)真正的有效結(jié)合起來(lái)呢
？
二十一世紀(jì)最權(quán)威的世界級(jí)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)卓越管理的向?qū)А鎀OC生產(chǎn)管理系統(tǒng)?。?！
在現(xiàn)有資源條件不變的情況下下，精益TOC管理技術(shù)可以帶給企業(yè)的威力：
一、生產(chǎn)前置期時(shí)間縮短50%
二、訂單的準(zhǔn)時(shí)交貨率提升至99%
三、庫(kù)存/現(xiàn)場(chǎng)在制品減少50%
四、產(chǎn)能/有效產(chǎn)出提高30-50%

課程要點(diǎn)
TOC(TheoryOfConstraints：制約法)由以色列企管大師高德拉特博士發(fā)明，是一套先進(jìn)
的管理策略。通過(guò)指導(dǎo)企業(yè)找出運(yùn)作上的“瓶頸”，盡量利用有限的資源，在極短時(shí)間內(nèi)
及無(wú)需大量額外投資的情況下，實(shí)現(xiàn)運(yùn)作及盈利上的顯著改善。本課程結(jié)合TOC管理技術(shù)
以及精益管理技術(shù)，實(shí)現(xiàn)兩者的完美融合，給出一整套企業(yè)生產(chǎn)管理的解決方案，包含
一系列邏輯工具以及針對(duì)企業(yè)各種問(wèn)題的應(yīng)用專題系統(tǒng)。
全球數(shù)以千計(jì)的先進(jìn)企業(yè)，從不足50人的小廠，到通用汽車、波音飛機(jī)、AT&T、3M、國(guó)
家半導(dǎo)體、Intel等跨國(guó)巨頭，正成功運(yùn)用TOC，并視TOC為不斷提升競(jìng)爭(zhēng)力的重要武器。


課程目標(biāo)：
1、理解企業(yè)管理中最大的敵人在哪里？
2、阻礙企業(yè)生產(chǎn)力提升的障礙在哪里？
3、企業(yè)傳統(tǒng)思維模式下的降低成本方式？
4、理解企業(yè)生產(chǎn)中的真正效率到底是什么？
5、理解企業(yè)要改變什么？如果進(jìn)行改變？要改變成什么？
授課方式
講解+案例+互動(dòng)研討+問(wèn)題答疑

課程收益：
透徹理解生產(chǎn)運(yùn)作管理的問(wèn)題及其背后產(chǎn)生的根源。
掌握大幅度改善生產(chǎn)管理績(jī)效的方法。
如何快速提高產(chǎn)能、縮短生產(chǎn)周期、降低庫(kù)存和提高準(zhǔn)時(shí)交付率等方法。
透徹理解企業(yè)決策的核心沖突根源。
用有效產(chǎn)出會(huì)計(jì)來(lái)管理企業(yè)，代替?zhèn)鹘y(tǒng)的成本思維方式。

培訓(xùn)時(shí)間：6小時(shí)

課程大綱：
1、企業(yè)傳統(tǒng)管理思維障礙的突破（0.5小時(shí)）
1.1、效率觀：企業(yè)平時(shí)做決策的思維方式
1.1.1、現(xiàn)場(chǎng)人員的閑置是最大的浪費(fèi)
1.1.2、現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備的閑置是最大的浪費(fèi)
1.1.3、企業(yè)中每個(gè)人、每臺(tái)設(shè)備的效率之和等于企業(yè)總的效率
1.2、成本會(huì)計(jì)觀：影響企業(yè)思維方式的核心關(guān)鍵點(diǎn)
1.2.1、運(yùn)營(yíng)費(fèi)用分?jǐn)偟矫總€(gè)產(chǎn)品當(dāng)中
1.2.2、庫(kù)存、在制品在財(cái)務(wù)報(bào)表中記錄為企業(yè)資產(chǎn)
1.3、績(jī)效考核觀：成本觀思維方式下的行為方式分析
1.3.1、企業(yè)目標(biāo)：賺錢
1.3.2、企業(yè)傳統(tǒng)思維模式下的降低成本方式
1.3.3、企業(yè)傳統(tǒng)思維模式下的提高效率方式
1.3.4、大部分企業(yè)家面臨的沖突：績(jī)效考核和績(jī)效表現(xiàn)
1.4、局部觀：部門利益之爭(zhēng)分析
案例分析：某家具制造企業(yè)的調(diào)研報(bào)告分析

2、企業(yè)管理新思維模式——有效產(chǎn)出的管理方式（0.5小時(shí)）
2.1、有效產(chǎn)出的概念
2.2、生產(chǎn)線的整體運(yùn)作體系：有效產(chǎn)出決定系統(tǒng)的總產(chǎn)出
互動(dòng)：制約條件下的有效產(chǎn)出計(jì)算
2.3、傳統(tǒng)的“金科玉律”與企業(yè)效能的矛盾：用有效產(chǎn)出做決策的機(jī)制
2.3.1、設(shè)備投資值得嗎？
2.3.2、人員加班值得嗎？
2.4、傳統(tǒng)效率觀考核模式與有效產(chǎn)出考核模式：企業(yè)現(xiàn)象的背后假設(shè)
2.5、運(yùn)用有效產(chǎn)出會(huì)計(jì)衡量企業(yè)整體運(yùn)營(yíng)績(jī)效以及企業(yè)接單方式
2.6、浪費(fèi)的含義：用有效產(chǎn)出觀重新審視傳統(tǒng)的浪費(fèi)觀念
2.7、衡量企業(yè)績(jī)效表現(xiàn)的最佳原則：T、I、OE

3、精益TOC的生產(chǎn)管理改善方式——聚焦五步驟（F5）（4.5小時(shí)）
3.1、精益管理技術(shù)的系統(tǒng)觀：流動(dòng)性
3.2、價(jià)值流的分析方法（結(jié)合其實(shí)實(shí)際情況進(jìn)行互動(dòng)案例分析）
3.2.1、什么是價(jià)值流
3.2.2、價(jià)值流圖析的方法
3.2.3、價(jià)值流精益化的原則和方法
3.2.4、識(shí)別現(xiàn)場(chǎng)管理七大浪費(fèi)
3.3、聚集五步驟一：發(fā)現(xiàn)瓶頸（現(xiàn)場(chǎng)學(xué)員互動(dòng)探討）
3.3.1、尋找企業(yè)系統(tǒng)中的制約因素：發(fā)現(xiàn)制程中的制約因素
3.3.2、生產(chǎn)系統(tǒng)瓶頸的確認(rèn)方式
3.4、聚集五步驟二：充分利用瓶頸
3.4.1、從流動(dòng)性中分析浪費(fèi)的改善方式
3.4.2、訂單績(jī)效與資源績(jī)效
3.4.3、IE工程的運(yùn)用
3.4.4、SOP標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)程序
3.4.5、人員管理
3.4.6、人、機(jī)、料、法、環(huán)的全方位管理
3.5、聚集五步驟三：遷就瓶頸（DBR+BM的計(jì)劃排產(chǎn)方式）
3.5.1、生產(chǎn)計(jì)劃與運(yùn)作管理的困惑與根源
3.5.2、為什么按單生產(chǎn)？按單生產(chǎn)的困惑
3.5.3、為什么備庫(kù)生產(chǎn)？備庫(kù)生產(chǎn)的困惑
3.5.4、為什么預(yù)測(cè)生產(chǎn)？按預(yù)測(cè)生產(chǎn)的困惑
3.5.5、最佳生產(chǎn)排程與過(guò)程控制的解決方案（DBR+BM）
3.5.5.1、如何設(shè)定生產(chǎn)的節(jié)奏
3.5.5.2、如何設(shè)定下料時(shí)間
3.5.5.3、如何設(shè)定中間品庫(kù)存
3.5.5.4、如何確定制造過(guò)程中各種時(shí)間周期：下單周期、制造周期、運(yùn)輸周期
3.5.6、緩沖與緩沖管理（BM）
3.5.6.1、緩沖時(shí)間設(shè)定
3.5.6.2、緩沖時(shí)間的改善
3.5.6.3、制造周期的縮減方法
3.5.6.4、投料與控管投料
3.5.6.5、利用緩沖來(lái)確保交期
3.6、聚集五步驟四：提升／打破瓶頸
3.6.1、未來(lái)價(jià)值流的企業(yè)精益之路
3.6.2、企業(yè)學(xué)員互動(dòng)：根據(jù)培訓(xùn)內(nèi)容，得出企業(yè)改善方案并繪制出未來(lái)價(jià)值流圖
3.6、聚集五步驟五：持續(xù)改善

企業(yè)生產(chǎn)管理的黃金法則（0.5小時(shí)）

5、系統(tǒng)總結(jié)、問(wèn)題答疑

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