整體觀下的企業(yè)精益生產(chǎn)方式

  培訓(xùn)講師:何凱華

講師背景:
何凱華老師精益生產(chǎn)實戰(zhàn)咨詢師、培訓(xùn)師工學(xué)學(xué)士、交通大學(xué)工業(yè)工程碩士世界500強企業(yè)(皇冠嘉多寶)工廠廠長,經(jīng)歷一線員工、班組長、工段長、分廠廠長、工廠廠長等職位。TOC管理技術(shù)執(zhí)行專家,指導(dǎo)執(zhí)行TOC改善企業(yè)超過30家,均取得良好效果。精益 詳細>>

何凱華
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整體觀下的企業(yè)精益生產(chǎn)方式詳細內(nèi)容

整體觀下的企業(yè)精益生產(chǎn)方式

整體觀下的企業(yè)精益生產(chǎn)方式

參加對象:
總經(jīng)理、副總經(jīng)理、中高層管理者和生產(chǎn)(制造)部經(jīng)理、主管、現(xiàn)場班組長。

課程背景:
1、任何一種管理方式,對于具體的企業(yè)來講,只有合適的沒有最好的。精益生產(chǎn)方式因
為豐田公司的巨大成功而成為眾多企業(yè)學(xué)習(xí)的對象,但是很少有企業(yè)真正做到了“精益”
,這是為什么?
2、企業(yè)為了追趕效率,往往認為企業(yè)所有資源的效率最大才是最好的,往往忽視了企業(yè)
的有效產(chǎn)出這個觀念,學(xué)習(xí)精益方式必須有全局觀來思考。
3、目前很多制造型的企業(yè),尤其是民營企業(yè),很多還是處于一種粗放式的管理狀態(tài),“
零度管理”就是幫助企業(yè)全面梳理企業(yè)流程,實現(xiàn)企業(yè)管理的無縫對接。
4、設(shè)備運行效率以及時間效率,很多的企業(yè)不知道如何進行衡量,因此為了追求高效率
,生產(chǎn)線員工不愿意換產(chǎn),認為這是效率的損失,真正的設(shè)備運行效率是如何進行衡量
的?
5、有什么樣的考核方式就有什么樣的行為方式,在精益生產(chǎn)方式下企業(yè)的考核如何來進
行有效的設(shè)計?
6、企業(yè)的設(shè)備布局以及流程布局如何來進行設(shè)計才能實現(xiàn)最大化的效率,精益生產(chǎn)的價
值流分析來告訴您。

課程收益:
1、從客戶的角度出發(fā),認識企業(yè)價值和發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程中的浪費現(xiàn)象以及消除浪費的方式
方法
2、通過學(xué)習(xí)IE及價值流的分析方式,來發(fā)現(xiàn)企業(yè)中存在的巨大浪費以及如何進行改善消
除浪費,達到零度管理狀態(tài)。
3、通過學(xué)習(xí)OEE的計算方式,來真正認識企業(yè)設(shè)備的人機效率如何最大化。
4、學(xué)習(xí)并認識現(xiàn)場與精益生產(chǎn)的關(guān)系。
5、掌握如何在企業(yè)實現(xiàn)精益生產(chǎn)的具體過程。
6、學(xué)習(xí)站在全局觀的角度下如何推進精益方式。
7、如何建立作業(yè)標準化程序
8、如何建立員工培訓(xùn)機制

課程大綱:
1、生產(chǎn)管理的新思維”零度管理”——精益思維
1.1、精益生產(chǎn)管理的思維
1.2、管理者的工作職能轉(zhuǎn)變:鉆石型管理組織結(jié)構(gòu)
1.3、JIT生產(chǎn)方式的思維

2、消除現(xiàn)場浪費杜絕浪費——零度管理
2.1、生產(chǎn)現(xiàn)場的七大浪費
2.2、IE方式分析發(fā)現(xiàn)浪費源頭并進行改善
2.3、價值流分析發(fā)現(xiàn)浪費源頭并進行改善

3、拉動式生產(chǎn)方式,站在企業(yè)整體觀的角度思考問題
3.1、整體觀下的企業(yè)有效產(chǎn)出
3.2、拉動式生產(chǎn)方式的過程
3.3、拉動的生產(chǎn)的DBR+BM計劃方式

4、合理化流程(T、I、OE)
4.1、生產(chǎn)作業(yè)流程分析
4.2、庫存的三不原則:不大批量生產(chǎn)、不大批量采購、不大批量搬運

5、持續(xù)改善的PDCA&SDCA
5.1、標準化作業(yè)流程SOP(一點課的制作方式)
5.2、改善與維持管理之關(guān)系與影響
5.3、SDCA&PDCA循環(huán)(戴明環(huán)管理)
5.4、現(xiàn)場改善阻力解決方法

6、IE管理的六項工具
6.1、ABC分析方法:庫存管理
6.2、善用搬運方式:改善”現(xiàn)物搬運容易度”
6.3、流動指數(shù)分析:提高”現(xiàn)物流動率”
6.4、保管方法:現(xiàn)物放置作業(yè)改善

7、價值流程圖分析?
7.1、價值流分析的目的
7.2、識別物流、過程流和信息流
7.3、如何從價值流分析中發(fā)現(xiàn)改善機會
7.4、繪制現(xiàn)狀圖,未來圖和制定改善行動計劃

8、討論與分享

 

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