6S管理與現(xiàn)場持續(xù)改善

6S管理與現(xiàn)場持續(xù)改善
【課程背景】
6S是基于如何提升效率，減少不增值活動而產(chǎn)生的，被不同行業(yè)、不同規(guī)模、不同性質(zhì)的企業(yè)競相引進的現(xiàn)代工廠管理制度。隨著世界經(jīng)濟的發(fā)展，6S已經(jīng)成為工廠管理的一股新潮流，它同時也是生產(chǎn)現(xiàn)場管理的基石。雖然6S管理的思路簡單樸素，看似很容易推行，但如果沒有經(jīng)過系統(tǒng)的培訓和指導，卻很難抓住其中的關(guān)鍵，經(jīng)常會出現(xiàn)不得要領(lǐng)的現(xiàn)象，無法發(fā)揮6S的巨大作用。
以“整理（Seire）、整頓（Seition）、清掃（Seiso）、清潔（Seiketsu）、素養(yǎng)（Shitsuke）”為主要內(nèi)容的“5S 管理 ”是企業(yè)現(xiàn)場管理絕對之基本，它著重于提升現(xiàn)場管理水平和提高人員的素養(yǎng)，充分整合了企業(yè)現(xiàn)場管理中的技術(shù)工具，成功地發(fā)展成為一種新的企業(yè)業(yè)績與競爭力提高的管理模式，因此倍受眾多企業(yè)的關(guān)注。
【授課時長】
（標準版課時為2天共12小時）
【課程收益】
?理解企業(yè)中推行6S的重要性，掌握每一個6S的具體實施方法和有效工具；
?掌握在企業(yè)內(nèi)系統(tǒng)化推行6S的實施流程和注意事項；
?掌握深化、強化6S管理的方法和技能；
?讓學員認識到6S管理是推動TPM等精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)
?讓學員重新認識到公司現(xiàn)場6S管理仍然影響生產(chǎn)的運營效率
?讓學員再次檢討發(fā)現(xiàn)公司6S管理方面存在的各種問題
?讓學員自己找到6S管理問題的解決方法
【授課對象】
企業(yè)各級領(lǐng)導、經(jīng)理、生產(chǎn)現(xiàn)場工程師、工段長、班組長、儲備干部等
【授課方法】
理論講授+數(shù)據(jù)分析+圖片案例分享+工具解說+實際操作演練+分組討論+結(jié)果發(fā)布+講師點評+問題答疑課后作業(yè)+內(nèi)容考試與標準答案+改善計劃+課后工具包
【課程特色】
源自制造業(yè)的實際案例，貼近實戰(zhàn)的課堂練習，讓課程真正起到學以致用的效果。深入淺出的解說，讓學員在輕松的氛圍中領(lǐng)悟非凡；使學員對管理應(yīng)用的深刻理解，晦澀的理論變得從善如流。特別是把精華內(nèi)容和運用的方法全部整理成工具包，課堂展示，課后發(fā)給學員，課后拿來直接就可以用到工作中。
帶領(lǐng)學員到現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)問題，啟發(fā)學員提出解決問題的方法真正做到“授人以漁”。
【課程大綱】
第1講 6S管理概論
1.1 6S活動：現(xiàn)場管理的基礎(chǔ)
1.2 推行6S，讓生產(chǎn)現(xiàn)場更卓越！
第2講 第一個S：整理
2.1 整理：區(qū)分必要物與不要物
2.2 現(xiàn)場檢查：老鼠蟑螂檢查法與下班后檢查法
2.3 不要物辨識方法：使用頻率與抽屜法則
2.4 處理不要物：設(shè)立暫存區(qū)和再利用區(qū)
2.5 整理階段的核心工具：紅牌作戰(zhàn)
2.6 整理階段存在的問題及其解決對策
2.7 案例分享：東方汽車制造公司的“6S整理”活動
第3講 第二個S：整頓
3.1 整頓：整齊放置、清晰標識
3.2 定置管理：定數(shù)量、定位置
3.3 立體放置：節(jié)省空間、方便取用
3.4 定容放置：整齊、高效
3.5 形跡管理：一目了然、容易歸位
3.6 先進先出：優(yōu)化存貨，快速存取
3.7 整頓階段存在的問題及其解決對策
3.8 案例分享：南海公司工具箱整理整頓的行動方案
【案例分析】：某公司的“6S整頓”活動實例分析
【案例分析】：設(shè)備、物料、安全等的標準標識方法實例分析
（1）車間設(shè)備電器的標準
螺栓、螺母松緊狀態(tài)標示方法；管道顏色標示方法；管道流向標示方法；物流運行方向標示方法；旋轉(zhuǎn)體旋轉(zhuǎn)方向標示方法；計量器界限標示方法；檢查部位標示方法；注油點標示方法；設(shè)備狀態(tài)標示方法
（2）物品材料的標準
零件放置區(qū)標示方法；半成品區(qū)標示方法；垃圾分類回收標示方法；小物件定位標示方法；私物柜、保險柜標示方法；物品定量標示方法；零件堆放限高線標示方法；物料定貨卡管理標示方法
（3）安全警示的標準
消防設(shè)施管理及位置標示方法；安全防護圍欄的設(shè)置方法；墻角墩柱標示方法；反射鏡的設(shè)置方法；警示性標示方法；消防提示性標示方法；禁令性標示方 ；電力安全標示方法；消防緊急疏散圖的標示方法；危險品保管標示方法
第4講 第三個S：清掃
4.1 清掃：讓工作現(xiàn)場與作業(yè)設(shè)備干凈明亮
4.2 清掃責任制：公開宣示
4.3 清掃標準：清掃作業(yè)指導書
4.4 清掃環(huán)境：不留死角，隨時打掃
4.5 擦拭機器設(shè)備：邊清掃邊檢查設(shè)備狀況
4.6 清掃用具：整齊放置、觸手可及
4.7 檢查清掃結(jié)果：關(guān)注細節(jié)與角落
4.8 改善污染發(fā)生源：從源頭治理
4.9 清掃階段存在的問題及其解決對策
4.1 0案例分享：海爾的白襪子、白手套
【案例分析】：某公司的“6S清掃”活動實例分析
第5講 第四個S：安全
5.1 安全：消除隱患、預(yù)防事故
5.2 海因里希法則：小錯不斷、大錯必犯
5.3 安全檢查：找到問題，進行整改
5.4 安全可視化：顏色與標識的合理應(yīng)用
5.5 安全事故分析：前車之鑒，后車之師
5.6 KYT危險預(yù)知訓練：發(fā)現(xiàn)危險，尋找對策
5.7 安全階段存在的問題及其解決對策
5.8 案例分享：臺燈、火災(zāi)與輪船沉沒
【案例分析】：某公司的“6S安全”活動實例分析
第6講 第五個S：清潔
6.1 清潔：用制度化帶動常態(tài)化
6.2 制訂推進標準與檢查標準
6.3 自我檢查：自查自糾，主動改進
6.4 巡視檢查：隨時巡視，及時整改
6.5 評比檢查：為了評比考核進行定期檢查
6.6 檢查評比的評分方法：追求公平合理
6.7 定點攝影：用圖片說話，沖擊視覺
6.8 6S管理看板：6S管理的可視化
6.9 清潔階段存在的問題及其解決對策
6.1 0案例分享：麥當勞的標準化與檢查督導
【案例分析】：某公司的“6S清潔”活動實例分析
第7講 第六個S：素養(yǎng)
7.1 素養(yǎng)：形成習慣并持續(xù)改善
7.2 素養(yǎng)形成的三階段：形式化、行事化和習慣化
7.3 員工行為準則：提升員工素養(yǎng)的基礎(chǔ)
7.4 班前會與大腳?。含F(xiàn)場自主管理的日?；?br /> 7.5 改善提案：參與現(xiàn)場改善，提升自主管理
7.6 3UMemo：改善提案的基礎(chǔ)性工具
7.7 素養(yǎng)階段遇到的問題及其解決對策
7.8 案例分享：從清掃到素養(yǎng)，環(huán)境影響心態(tài)
【案例分析】：某公司的“6S素養(yǎng)”活動實例分析
第8講 可視化管理：打造一目了然的現(xiàn)場
8.1 通過可視化實現(xiàn)公開化、便捷化、傻瓜化
8.2 顏色：直觀認知，高效辨識
8.3 劃線：沒有規(guī)矩，不成方圓
8.4 標識牌：小型看板，一目了然
8.5 形跡管理：精確定位，整齊明晰
8.6 燈號：異常警示，沖擊力強
8.7 對齊管理：迅速發(fā)現(xiàn)異常
8.8 可視化管理逐步提升的四個層次
8.9 可視化管理遇到的問題及解決對策
8.10 案例分享：南海公司可視化規(guī)范與推進計劃（部分）
第9講 6S實施要點：全員參與，穩(wěn)步推進
9.1 成立推行組織，統(tǒng)一推進和輔導
9.2 領(lǐng)導的重視要體現(xiàn)在行動上
9.3 讓員工切身體會到推行6S的益處
9.4 制訂計劃，不盲目突進
9.5 宣傳推廣和教育培訓
9.6 選擇樣板區(qū)率先突破
9.7 全面導入時既要統(tǒng)一又要變通
9.8 通過檢查評比實現(xiàn)6S活動的常態(tài)化
9.9 從整齊亮麗型6S到改善型6S
9.10 持續(xù)改善，不斷深化
第10講 6S十大誤區(qū)及其分析
10.1 誤區(qū)一：領(lǐng)導與員工都很忙，沒時間做6S
10.2 誤區(qū)二：公司員工的文化水平與不情愿限制了6S的發(fā)展
10.3 誤區(qū)三：通過罰款才能迫使員工全力工作
10.4 誤區(qū)四：6S就是大掃除，沒必要興師動眾
10.5 誤區(qū)五：公司早就做過6S了，沒有什么好效果
10.6 誤區(qū)六：6S活動只花錢不賺錢
10.7 誤區(qū)七：6S只是搞形式，沒有實質(zhì)性作用
10.8 誤區(qū)八：我們做得挺好，沒必要實施6S
10.9 誤區(qū)九：6S能“包治百病”
10.10 誤區(qū)十：6S能立竿見影、速戰(zhàn)速決

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