現場管理培訓   01.01

課程大綱：　　1．現場管理概述　　1.1現場管理的定義及對象　　1.2現場管理的使命（目標）　　2．管理的基本概念　　2.1何為管理和管理者　　2.2管理者必備的三大能力　　2.3管理者的三重立場　　2.4初級管理者的作用　　2.5管理的方法　　3．計劃的技巧及制作　　3.1制定計劃的技巧　　3.2工作計劃舉例　　3.3生產計劃的重要性　　3.4生產計劃在生

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試驗設計（DOE）培訓   01.01

#61656;DOE（試驗設計法）的起源與發(fā)展；#61656;DOE（試驗設計法）基礎概念（因子、水平、指標和方差）；#61656;DOE（試驗設計法）的應用步驟；#61656;正交試驗設計法的應用過程詳解（案例分析）；#61656;DOE的結果分析（直觀法）；#61656;DOE的結果分析（極差法）；#61656;DOE的結果分析（方差分析法）；#6165

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統計過程控制(SPC技術培訓)   01.01

部份、統計過程的控制概述1、計量值和計數值2、正態(tài)分布和中心極限定理3、波動的普通及特殊原因、局部措施和對系統采取措施4、3σ原理、和兩種錯誤5、變差與過度調整、戴明“漏斗規(guī)則”第二部份、過程能力和過程性能指數1、過程能力Cp、過程能力指數Cpk和過程性能指數Ppk2、過程能力研究與問題的分類3、正態(tài)性檢驗、非正態(tài)分布的過程能力計算4、應用MINITAB計算

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TPM－全面生產保全體制   01.01

一、TPM概論1.TPM的發(fā)展歷程2.TPM的目標3.TPM的八大支柱4.TPM所能期待的結果二、提高設備效率的方法1.什么是設備的七大損失2.設備損失的計算方法3.慢性損失4.慢性損失的對策三、現零故障1.故障的定義2.劣化的兩種形式3.零鼓掌的基本觀點4.實現零故障的五大對策四、自主保養(yǎng)1.自主保養(yǎng)的目標2.自主保養(yǎng)對員工的四項能力要求3.培養(yǎng)員工能力的

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單元生產（CELL）培訓   01.01

當今世界已告別大批量生產的時代，企業(yè)被要求“能賣的東西要趁早制造出來”。因此如何減少庫存，縮短生產周期時間，降低成本，減少浪費，保證質量和交貨期，滿足顧客的要求，以形成企業(yè)能保持長盛不衰的核心競爭力，是擺在新時期所有制造業(yè)面前的難題。Cell生產方式在上世紀90年代被戴爾計算機、松下電器、佳能公司、奧林巴斯、理光公司廣泛采用。取得了供貨周期縮短70％、人員消

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精益生產（LP）的培訓   01.01

一、精益生產介紹l、精益生產的起源2、精益生產的特點3、豐田生產系統(TPS)4、精益生產追求的七零管理5、精益生產推進順序6、精益生產的手段與工具二、精益生產與浪費1、價值流與價值流圖2、浪費概念與LOSS體系圖3、常見的7種浪費4、從TPM、4M、VE看浪費5、現場改善的著眼點舉例三、精益生產基礎工具的應用介紹(案例分析)1、5S與目視管理2、準時化生產

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工業(yè)工程培訓-------以**小的投入，謀求**大的利益   01.01

一、概述1、為什么要學習IE？2、學習對我們有什么好處？二、認識浪費1、什么是浪費？2、豐田的七大浪費3、企業(yè)常見的八大浪費三、工業(yè)工程概論1、生產方式的演變2、什么是工業(yè)工程、工業(yè)工程范疇、工業(yè)工程發(fā)展簡史3、工業(yè)工程的意識與特點、IE活動對象與增值概念四、方法研究1、方法研究概述（定義、目的、著眼點）2、工程分析----流程分析3、工程分析----路線與

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防錯法(Poka-Yoke培訓-從源頭杜絕缺陷損失)   01.01

課程導入游戲：角色扮演部分：防錯法概述1.1防錯的起源與發(fā)展1.2防錯的概念1.3為什么要防錯？1.4防錯的收益1.5防錯的基本原則1.6防錯的作用1.7錯誤的定義與人為差錯1.8錯誤的十種類型1.9十種錯誤的原因1.10失誤與缺陷1.11產生失誤的一般原因1.12制造過程常見失誤1.13業(yè)務過程的常見失誤1.14三類檢測方法1.15應用防錯法實現“零缺陷”

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TPM——全面生產管理   01.01

1、設備管理與發(fā)展2、TPM的產生及其演進過程3、推行TPM的目的4、TPM的八大支柱5、TPM給了我們怎樣的思想沖擊6、TPM實踐所帶來的企業(yè)競爭力的提升一TPM活動的啟動1、TPM推進的十四個階段2、TPM正式啟動3、TPM推進的組織保證4、TPM的推進目標5、創(chuàng)建適于開展TPM的管理環(huán)境二自主保全1、什么是自主保全2、企業(yè)推行自主保全活動的七步驟3、自

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快速換模（SMED）   01.01

1、SMED概述；2、生產設置時間；3、生產設置內容；案例演練；4、經濟生產批量（EOQ）；5、減少生產設置時間的好處，案例分析；6、怎樣減少設置時間？7、快速換模減少生產設置時間的步驟；8、快速換模實施經驗分享；9、快速換模練習。

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