IE---工業(yè)工程
 

課程大綱

**章 推行IE有什么好處

1．一般企業(yè)改善空間如何提升825%

2.一般企業(yè)與卓越企業(yè)之間的管理差距在哪里？

案例：捷安特自行車(chē)標(biāo)桿企業(yè)提升效率的案例解析

實(shí)驗(yàn)：日本商場(chǎng)的服裝展示管理是如何提升效率的？

第二章 IE可以改善哪些領(lǐng)域

1．IE的導(dǎo)入及概念

2．IE技術(shù)體系能覆蓋哪些方面的改善

3．IE工程師必備的素養(yǎng)是什么

4．日常生活中的IE運(yùn)用

  4.1雨傘的IE運(yùn)用

  4.2吃飯的IE運(yùn)用

  4.3眼藥水的IE運(yùn)用

  4.4地鐵中的IE運(yùn)用

  4.5高空安全帶的IE運(yùn)用

5．工作中的IE運(yùn)用

  5.1 LABEL的貼附改善

  5.2沖壓機(jī)的AFTER作業(yè)及防呆開(kāi)關(guān)的運(yùn)用

6.其它行業(yè)中的改善運(yùn)用

第三章 現(xiàn)場(chǎng)IE改善從哪些方面著手

     案例：IT技術(shù)的運(yùn)用，全面提升工作效率

1.推行IE的程序／模型／組織／時(shí)間／方法

1）企業(yè)戰(zhàn)略控制程序

2）我國(guó)企業(yè)對(duì)精益生產(chǎn)的模式中必須明確的事項(xiàng)

3）精益管理模型的三層次和五個(gè)核心

4）企業(yè)變革日程規(guī)劃和主要導(dǎo)入的工作事項(xiàng)

5）導(dǎo)入哪些精益管理系統(tǒng)比較合適

6）今后各部門(mén)展開(kāi)的方向管理

7）項(xiàng)目啟動(dòng)大會(huì)和團(tuán)隊(duì)公約的簽訂

8）成立IE改善的項(xiàng)目保障組織

9）項(xiàng)目的宣傳方式

10）全員參與的改善步驟

11）如何建立提案卡

12）設(shè)立工程改善提案看板

13）改善項(xiàng)目的進(jìn)度管理

14）改善結(jié)果的目視化管理

2.IE與現(xiàn)場(chǎng)目視管理的改善

2.1持續(xù)推行5S管理是推行IE的基礎(chǔ)保障

1）IE改善的基礎(chǔ)活動(dòng)是5S管理

2）2S到10S的管理重點(diǎn)

          2.2 IT技術(shù)的運(yùn)用是IE系統(tǒng)改善的有效手段

1）聲控和光控信號(hào)燈在現(xiàn)場(chǎng)的運(yùn)用

2）按燈配送系統(tǒng)（代官山 MSS SAP配置系統(tǒng)）

3）TPM MSS＋SAP＋代官山的運(yùn)用

4）物料入出庫(kù)智能跟蹤管理系統(tǒng)的運(yùn)用

案例：美英企業(yè)的SMT防錯(cuò)防呆系統(tǒng)的運(yùn)用

2.3員工職業(yè)生涯路線的9級(jí)27階71步法規(guī)劃管理

1）“H”型平衡組織的設(shè)計(jì)管理

2）新人的3級(jí)教育哪些內(nèi)容

3）一級(jí)教育流程及內(nèi)容

4）二級(jí)教育流程及內(nèi)容

5）三級(jí)教育流程及內(nèi)容

6）確保品質(zhì)的定期教育流程及內(nèi)容

7）熟練度提升的定期教育流程及內(nèi)容

8）技能級(jí)別的教育流程及內(nèi)容

9）多能工的儲(chǔ)備教育流程及內(nèi)容

10）人員教育系統(tǒng)的運(yùn)用成果管理

11）提高人員持續(xù)工作熱情的10字秘訣

案例：日本知名PEC產(chǎn)業(yè)教育中心對(duì)管理人員的教育模式

3. IE現(xiàn)場(chǎng)工作方法的改善研究

   3.1日本工廠成為常青樹(shù)的秘訣

   案例：CANON(佳能)建立精益生產(chǎn)車(chē)間和多品種小批量的快速應(yīng)對(duì)生產(chǎn)模式

   3.2現(xiàn)場(chǎng)改善常用的兩種核心工具的區(qū)別管理

   3.3總價(jià)值流如何分析

3.4如何優(yōu)化事務(wù)流程，快速提高生產(chǎn)力

   1）建立流程開(kāi)始點(diǎn)和停止點(diǎn)

   2）如何插入關(guān)鍵的流程步驟

   3）如何在部門(mén)間添加其它流程

   4）部門(mén)間映射的流程障礙是什么

   5）如何挖掘部門(mén)間無(wú)價(jià)值的流程時(shí)間和事務(wù)

   6）如何剔除部門(mén)間的管理浪費(fèi)

   7）如何識(shí)別部門(mén)內(nèi)部的浪費(fèi)及排除浪費(fèi)

   8）**事務(wù)流程優(yōu)化，我們發(fā)現(xiàn)了什么，我們?cè)诟淖兪裁?/p>

   9）如何利用牛皮紙分析法對(duì)事務(wù)流進(jìn)行分析管理

   10）導(dǎo)入LEAN前后的對(duì)比管理

   11）IT LEAN的整合運(yùn)用管理

3.5）如何優(yōu)化產(chǎn)品流，快速提高生產(chǎn)力

   3.5.1結(jié)構(gòu)改善

       （1）未來(lái)企業(yè)價(jià)值流的改善方向

          （2）如何合理布局工程，提高價(jià)值流

           案例：“U”字型布局和一機(jī)多頭的改善案例分析

          （3）離島式工程布局如何改成產(chǎn)品流平衡布局

          （4）什么是負(fù)荷產(chǎn)能，如何計(jì)算

      （5）TAKT(L/T)時(shí)間如何設(shè)計(jì)及計(jì)算

      （6）如何將工序時(shí)間浪費(fèi)進(jìn)行可視化分析

   3.5.2工藝流程浪費(fèi)的改善

       1）工程內(nèi)部加工的浪費(fèi)      

      （1）加工方法的浪費(fèi)

      （2）過(guò)量加工的浪費(fèi)

      （3）產(chǎn)能不平衡的加工浪費(fèi)

      （4）不良返修的加工浪費(fèi)

2）工程內(nèi)部檢查的浪費(fèi)

      （1）檢查及調(diào)查不良原因的浪費(fèi)

      （2）死亡診斷書(shū)到健康診斷書(shū)的改善

      （3）按序檢查到自主檢查的改善

3）工程內(nèi)部搬運(yùn)的浪費(fèi)

      （1）工位間布局不合理而產(chǎn)生的搬運(yùn)浪費(fèi)

      （2）工程內(nèi)部工裝布局不合理產(chǎn)生的搬運(yùn)浪費(fèi)

      （3）集中搬運(yùn)的浪費(fèi)

      （4）加工時(shí)間差的搬運(yùn)浪費(fèi)

      （5）輔助作業(yè)設(shè)計(jì)不合理的搬運(yùn)浪費(fèi)

      （6）搬運(yùn)工具本身不合理的浪費(fèi)

      （7）利用物體自重設(shè)計(jì)，減少搬運(yùn)浪費(fèi)

      （8）改善工程間移動(dòng)的常用改善方法

4）工程內(nèi)部停滯的浪費(fèi)

      （1）工程內(nèi)個(gè)人負(fù)荷能力不匹配

      （2）工程間負(fù)荷能力不匹配

      （3）機(jī)械故障造成的浪費(fèi)

      （4）生產(chǎn)計(jì)劃頻繁修改造成的浪費(fèi)

      （5）作業(yè)者事前準(zhǔn)備的浪費(fèi)

      （6）預(yù)備庫(kù)存的浪費(fèi)

      （7）制品不良的浪費(fèi)

      （8）移動(dòng)時(shí)間差的浪費(fèi)

      （9）因人設(shè)崗的浪費(fèi)

      （10）工程設(shè)計(jì)不合理的浪費(fèi)

      （11）管理不良的浪費(fèi)

    案例1：會(huì)議效率與成本管理分析

    案例2：食品機(jī)械廠的L/T短縮改善分析

   3.5.3工程內(nèi)部作業(yè)的改善

   1）工作流程和工作內(nèi)容標(biāo)準(zhǔn)化

   2）經(jīng)濟(jì)動(dòng)作五原則

      （1）不搖頭

      （2）不轉(zhuǎn)身

      （3）不插秧

      （4）三定就近依序

      （5）指差確認(rèn)

       案例：注塑作業(yè)案例分析

    3）IE 9大手法的運(yùn)用

      （1.1）防呆法對(duì)人機(jī)配合的改善

      （1.2）防呆法對(duì)安全和效率的改善

      （1.3）防呆法對(duì)治工具的管理

      （2）動(dòng)改法大程度的發(fā)揮人體的效率

      （3）流程法對(duì)事務(wù)流和產(chǎn)品流的L/T短縮

      （4）五五法排除工作中的無(wú)效作業(yè)

      （5）人機(jī)法提高100%的有效工作時(shí)間

      （6）雙手法減少不必要的動(dòng)作和安全隱患

      （7）抽樣法排除過(guò)程中的浪費(fèi)

      （8）JTKN法簡(jiǎn)單快捷發(fā)現(xiàn)身邊的異常

          （8.1）豐田道場(chǎng)：欲造車(chē)，先造人

                  （8.2）波音道場(chǎng)：人才是保證的前提

                  （8.3）建立易看易懂的管理現(xiàn)場(chǎng)

                  （8.4）學(xué)會(huì)聽(tīng)就能識(shí)別異常

                  （8.5）學(xué)會(huì)聞就能識(shí)別異常

                  （8.6）學(xué)會(huì)摸就能識(shí)別異常

       3.5.4剔除現(xiàn)場(chǎng)不產(chǎn)生價(jià)值的54個(gè)代表性動(dòng)作

第四章 IE改善效果的科學(xué)體現(xiàn)

1.1綜合產(chǎn)出率改善－稼動(dòng)率的設(shè)計(jì)與計(jì)算

案例：白晚班工作場(chǎng)所的稼動(dòng)率計(jì)算案例演算分析

1.2提高稼動(dòng)率從哪些方面著手管理

2.1綜合產(chǎn)出的設(shè)計(jì)與計(jì)算改善（生產(chǎn)性改善）

案例：某部門(mén)白晚班工作場(chǎng)所的綜合產(chǎn)出案例演算分析

2.2綜合產(chǎn)出的推移管理

2.3綜合產(chǎn)出的N 2設(shè)計(jì)與成本控制管理（案例分析）

第五章　　IE改善點(diǎn)現(xiàn)場(chǎng)討論

1.現(xiàn)場(chǎng)設(shè)計(jì)同學(xué)企業(yè)間的話題進(jìn)行討論分析

2.個(gè)別問(wèn)題在課后的詳細(xì)探討

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