精益生產(chǎn)與設(shè)備管理

  培訓(xùn)講師：李堅

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李堅老師簡介職稱：國家認(rèn)證職業(yè)培訓(xùn)師常住地：蘇州昆山市工作經(jīng)歷：光寶集團(tuán)建興光電企業(yè)主管/培訓(xùn)師神達(dá)電腦集團(tuán)企業(yè)主管/培訓(xùn)師啟佳通訊企業(yè)主管逸仙教育金牌講師/教務(wù)部主管真彩文具集團(tuán)中心培訓(xùn)師全瞻韜略國際教育集團(tuán)簽約講師企業(yè)經(jīng)驗與培訓(xùn)特色：具 詳細(xì)>>

李堅
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精益生產(chǎn)與設(shè)備管理詳細(xì)內(nèi)容

精益生產(chǎn)與設(shè)備管理

**章 精益生產(chǎn)基本認(rèn)知，增強(qiáng)改善意識

1. 何謂精益生產(chǎn)-LP

2. 精益生產(chǎn)的由來

3. 何謂精益生產(chǎn)方式-JIT

4. 精益生產(chǎn)的六個核心

5. 精益生產(chǎn)的思想

6. 精益生產(chǎn)實施過程全貌

7. 精益生產(chǎn)模式的14個事業(yè)原則

8. 阻礙改善的十大主義

9. 改善精神原則

10. 小組研討：我公司對14個原則目前存在的問題與改善思路

第二章 精益生產(chǎn)部門職責(zé)分配，提高責(zé)任意識

1. 人力編制計算

2. 精益生產(chǎn)企業(yè)所需要部門與職責(zé)分配

a) 生產(chǎn)部門

b) 設(shè)備部門

c) 采購部門

d) 業(yè)務(wù)部門

e) 計劃部門等

3. 小組研討：相互研討各部門的職責(zé)分配，并提出其它組不合理的原因

第三章 現(xiàn)場Machine（設(shè)備工裝）管理，降低設(shè)備維修成本

1. 案例：目前公司設(shè)備、備件管理現(xiàn)況

2. “海恩法則”與“蝴蝶效應(yīng)”對設(shè)備管理的啟示

3. 設(shè)備問題造成的損失

4. TPM的定義及延展含義

5. TPM演變的六個階段

6. TPM三個的特色

7. TPM的三大管理思想

8. 設(shè)備故障的新解

9. 故障的分類及損失結(jié)構(gòu)

10. 設(shè)備可靠度的五種類型

11. 設(shè)備故障對策分析圖

12. TPM的主要手段---OEE

13. 開展TPM之8大支柱

a) 個別改善推進(jìn)方法

b) 操作人員應(yīng)該具備的四種能力

c) 建立完整的計劃維護(hù)體制的五大步驟

d) 品質(zhì)維護(hù)活動 （QC小組建設(shè)）

e) MP設(shè)計及初期管理活動

f) 建立教育訓(xùn)練體系

ü 供應(yīng)商對設(shè)備維護(hù)人員的培訓(xùn)

ü 設(shè)備部門對生產(chǎn)操作人員的培訓(xùn)

g) 管理間接部門的效率化

ü 備件的安全庫存

ü 供應(yīng)商合同評審（價格，交期，質(zhì)量、后續(xù)服務(wù)等）

h) 安全、衛(wèi)生與環(huán)境管理

ü 研討：我公司生產(chǎn)部門各崗位所需要的安全勞保用品與落實情況？

14. 設(shè)備工裝與配件管理

a) 設(shè)備維修履歷表的作用

15. 現(xiàn)場實戰(zhàn)演練：問題的分析與解決思路（軸承磨損與油封漏油等問題分析與改善方法）

第四章 M-現(xiàn)場Material（物料）的管理，降低材料損耗

1. 物料的領(lǐng)用

2. 物料在現(xiàn)場的放置

3. 生產(chǎn)現(xiàn)場中特殊狀況物料的處理方式

4. 生產(chǎn)輔料控制方法

5. “Just in time”與“One pieces flow”的減少庫存實施理論

第五章 M-現(xiàn)場Method（標(biāo)準(zhǔn)工藝）的管理，減少人為作業(yè)不良的不確定性

1. 標(biāo)準(zhǔn)化的內(nèi)容

2. 如何確保技術(shù)性文件的準(zhǔn)確性

3. 加強(qiáng)工藝紀(jì)律管理

4. 生產(chǎn)現(xiàn)場標(biāo)準(zhǔn)化案例介紹

5. 實戰(zhàn)：作業(yè)指導(dǎo)書的制作（工序，工具，步驟，要點，圖片等）

第六章 現(xiàn)場目視化管理的方法與技巧，做好精益生產(chǎn)與設(shè)備管理的基礎(chǔ)

1. 目視化管理的基礎(chǔ)要點

a) 整理的關(guān)鍵點

b) 整頓的“三定”

c) 清掃的精髓

d) 清潔的全面理解

e) 現(xiàn)場實戰(zhàn)演練：我公司車間清潔標(biāo)準(zhǔn)表

2. 目視化管理的方法（案例）

a) 定位法

b) 標(biāo)示法

c) 顏色法

d) 人、機(jī)、料、法、環(huán)、法等

3. 目視化管理實施的方法與技巧

4. 模擬演練：目視化管理

第七章 提高生產(chǎn)效率，減少現(xiàn)場八大浪費

1. 浪費的認(rèn)識：從日本煮雞蛋中看成本

2. 不合格品浪費與品質(zhì)改善要點

3. 加工的浪費與改善思維

4. 動作的浪費與動作經(jīng)濟(jì)的20個經(jīng)濟(jì)原則

5. 搬運的浪費與改善方法

6. 庫存的浪費與精益庫存思維

7. 制造過多的浪費

8. 等待的浪費與改善思維

9. 管理的浪費（小組研討：如何解決各部門互相推諉責(zé)任？）

10. 小組研討：我們的浪費在哪？

第八章 現(xiàn)場管理者一日精益管理要點

1. 上班前要做的事項

a) 如何開一個有效的早會

2. 上班后立即要做的事項

3. 上班中要處理的事項

4. 下班前不可疏忽的事項

5. 現(xiàn)場演練：開早會

第九章 課后實戰(zhàn)作業(yè)布置與追蹤

1. 提供各種工具表單

2. 分配責(zé)任人

3. 限期完成

4. 提高電子報告（表格、流程、圖片等資料）

5. 現(xiàn)場檢查

6. 獎罰措施等

 

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