《生產(chǎn)效率改善與工業(yè)工程提升訓練》

【課程大綱】：

頭腦風暴：您碰到哪些關(guān)于生產(chǎn)效率改善的問題，是組織權(quán)力分配不足，還是溝通不到位;是工具不合理，還是流程不到位，還是組織結(jié)構(gòu)出現(xiàn)問題?是技術(shù)人員專業(yè)技能不足，分工不清，還是激勵機制， 老師將這些難題作為案例在整個課程中巧妙地穿插，分析。

引子：1(案例分析)

討論：為什么生產(chǎn)效率改善那么難推行? 生產(chǎn)效率改善，哪些部門要參與，為什么?

**章：工業(yè)工程簡介

一、工業(yè)工程簡介

(一)工業(yè)工程(IE)的概念

什么是工業(yè)工程(IE)

什么是生產(chǎn)效率

工業(yè)工程(IE)系統(tǒng)，目標，意識

IE的靈魂是到企業(yè)現(xiàn)場“找更好的方法”

做改善的管理者

改善企業(yè)文化，IE才有用

你們公司的IE現(xiàn)狀是什么，做好推行的準備嗎?

(二)工業(yè)工程(IE)的實質(zhì)和具備意識

1.工業(yè)工程(IE)本質(zhì)

關(guān)注“人”為重點

全面理解公司利益相關(guān)者的態(tài)度

練習：你們公司的IE管理關(guān)系圖是什么?

2.現(xiàn)場管理人員效率化必備意識

討論：你們公司統(tǒng)一高層，中層，基層管理者效率改善意識了嗎

3.多品種少批量的客戶要求的挑戰(zhàn)

4.增值意識與成本意識

5.效率意識

6.問題意識與改善意識

討論：你們公司是如何實施IE的?

二、工業(yè)工程(IE)是一個技術(shù)結(jié)合管理的項目

(一)生產(chǎn)效率改善常見失敗方法

(二)工業(yè)工程(IE)，不僅是一種工具，也是管理方式

(三)推行工業(yè)工程，領(lǐng)導先行

案例：普源公司的效率改善的啟示

(四)技術(shù)項目支持

案例：臺灣精星公司技術(shù)體系

(五)人力資源激勵制度

案例：普源公司的績效改善的啟示

討論： 你們公司的人力資源如何配套?

(六)配套的項目式組織架構(gòu)

(七)項目關(guān)鍵人溝通計劃圖

討論：你們公司推行工業(yè)工程(IE)，是如何做的，效果如何，哪方面要改進?

三、生產(chǎn)效率改善啟動大討論，全員參與

(一)工業(yè)工程(IE)團隊

(二)公司預計推進的困難和效果

(三)誓言大會，項目開始

案例 日本如何能成功導入工業(yè)工程(IE)

XX企業(yè)為什么工業(yè)工程(IE)會失敗

第二章：如何推行工業(yè)工程(IE)(案例分析、短片觀看、圖片觀看、示范指導、模擬演練、頭腦風暴)

一、管理和技術(shù)同行，管理是關(guān)鍵

(一)領(lǐng)導先行

(二)工業(yè)工程(IE)，管理與技術(shù)同行

(三)技術(shù)先行的誤區(qū)

案例： 普源，SUMIDA的推行動員大會

二、公司從上到下目標明確，生產(chǎn)效率推行的動力

(一)為什么要推行生產(chǎn)效率改善

(二)調(diào)動一切可以利用的資源，清晰，明確地向既定目標推進。

(三)從上到下推行，統(tǒng)一思想

三、項目化組織架構(gòu)設(shè)置

(一)總體框架：設(shè)立與項目相關(guān)的職能組織部門

(二)指定項目總負責人

(三)指定部門負責人

(四)根據(jù)項目特點，按需配置部門人員

討論，你們公司如何設(shè)置工業(yè)工程(IE)組織架構(gòu)

(五)成果初步展示、修改、確定、推廣會議

四、工業(yè)工程(IE)生產(chǎn)配套制度

(一)人文關(guān)懷

(二)運行制度

(三)激勵制度

五、IE管理推進，全員參與

(一)公司生產(chǎn)效率改善

(二)各部門推進生產(chǎn)效率改善

(三)項目改進匯總

(四)項目跟進

案例分析： 萬力公司5S為什么推行不下去?

六、生產(chǎn)現(xiàn)場改進程序

調(diào)查：收集管理人員和技術(shù)，設(shè)備，資源等信息

分析：事件原因及客戶心理分析

策劃：解決策略、流程及方案

溝通：與多方溝通，達成共贏意識

實施：根據(jù)上述分析調(diào)研結(jié)果，再結(jié)合實際情況，有針對性地制定實施方案，并將方案落實到位。

總結(jié)：相關(guān)職能部門管理人員進行分析、檢討、溝通，總結(jié)，以便在后面的工作中得到提升。

案例分析：普源改善

第三章：工業(yè)工程(IE)改善的實戰(zhàn)工具(案例分析、短片觀看、圖片觀看、示范指導、模擬演練、頭腦風暴)

一、領(lǐng)導顧問法

案例：普源成功案例，技術(shù)經(jīng)理失敗例

二、消除生產(chǎn)現(xiàn)場七大浪費

案例：消除七大浪費

三、程序分析與改善----如何分析與消除流程浪費

流程程序圖法

流程圖、流程線圖

案例：產(chǎn)品程序圖

案例：產(chǎn)品流程分析演練

四、目視化看板管理

案例：生產(chǎn)現(xiàn)場目視化管理

五、動作分析法

動作分析原理介紹

動作分析案例

六、防呆法 (防錯法)

防錯法的原則

生產(chǎn)線上防錯案例

七、自動化

案例：生產(chǎn)設(shè)備自動化案例

八、標準時間和生產(chǎn)線平衡

案例：生產(chǎn)線工時測定和平衡案例

九、改善委員會巡邏法和提案法

案例：日本般井株式會社案例

十、如何提高人機利用效率——作業(yè)分析與改善

人機作業(yè)分析

案例：人機分析

十一、提高生產(chǎn)效率的一些原則

QCDSF法則及運用實例

ECRS原則及運用實例

動作經(jīng)濟原則之應(yīng)用

雙手方法

案例分析

十二、如何提升工廠內(nèi)部物流效率

工廠布局合理性分析與改善 ;

生產(chǎn)線布置效率分析與改善;

如何縮短物流搬運的距離和時間;

符合生產(chǎn)方便原則，方便流通。

討論：產(chǎn)品布局案例分析，**短距離?

十三、生產(chǎn)改善——8D問題解決法

1、組建內(nèi)部團隊

2、描述問題并設(shè)定績效

3、不良處置

4、原因分析

5、糾正措施

6、效果驗證

7、預防措施

8、總結(jié)激勵

案例分析 8D生產(chǎn)效率改善

十四、培養(yǎng)工作改善的創(chuàng)造性思維

示范指導、模擬練習

就學員提出的問題現(xiàn)場進行分析、討論、模擬演練、點評

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