《汽車行業(yè)五大核心工具（APQP、FMEA、SPC、PPAP、MSA）培訓(xùn)》

汽車行業(yè)五大核心工具

【近百個案例或模板，幫你理解如何靈活應(yīng)用這些工具】

1. 課程背景：
歐美汽車行業(yè)根據(jù)其成熟的質(zhì)量策劃流程和經(jīng)驗，總結(jié)和提出五大核心工具，中
國汽車工業(yè)尚處于發(fā)展階段，企業(yè)的管理方法、技巧等與世界水平還有較大的差距，
在學(xué)習(xí)和應(yīng)用這些工具時，必須洞悉行業(yè)特性和規(guī)律，再來理解每一個工具的工作思
路、工作步驟，以及這些工具之間的聯(lián)系。
在實踐中，很多企業(yè)是完全照搬手冊內(nèi)容，沒有考慮企業(yè)需求和產(chǎn)品特性，建立
產(chǎn)品策劃流程，運用起來非常吃力。另一個問題就是不理解各個工具之間的邏輯關(guān)聯(lián)
性，導(dǎo)致工作之間缺乏銜接。
2. 課程目的：
以質(zhì)量策劃（APQP）實施為主線，結(jié)合具體產(chǎn)品，詳細(xì)講解新產(chǎn)品導(dǎo)入過程中所
需的知識和技能，并通過練習(xí)使學(xué)員能靈活運用FMEA、DVP&R、SPC、MSA、控制計劃
等工具；研討企業(yè)現(xiàn)有工具在應(yīng)用過程中存在的問題，進(jìn)而找到改進(jìn)的方法。
3. 課程特色：
總結(jié)數(shù)百個企業(yè)的實際案例，提煉其中的精華，再通過與企業(yè)的產(chǎn)品和需求相結(jié)
合，與學(xué)員共同研討，使學(xué)員輕松的掌握五大核心工具的內(nèi)在聯(lián)系和實施要點。
4. 參加人員：
負(fù)責(zé)產(chǎn)品項目開發(fā)的管理者、研發(fā)經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理、項目經(jīng)理、生產(chǎn)經(jīng)理、設(shè)計
/工藝工程師、制造工程師、質(zhì)量工程師、SQE工程師、供應(yīng)商持續(xù)改進(jìn)工程師/管理
者、采購工程師/管理者、體系工程師/管理者。
5. 課程提綱：（18-30小時/3-5天）

|單元 |主要內(nèi)容 |目的 |
| |工具之一：先期產(chǎn)品質(zhì)量策劃和控制計劃（APQP&CP）【5-10小時】 |
|0 |破冰案例研討 |引導(dǎo)學(xué)員思考為何需要建立APQP|
| |主機(jī)廠的產(chǎn)品管理 | |
|1 |APQP概述 | |
| |APQP的定義與目的 |結(jié)合破冰案例研討，引導(dǎo)學(xué)員思|
| | |考企業(yè)對產(chǎn)品策劃的需求 |
| |APQP的優(yōu)點 | |
| |實施APQP的基本原則和方法 |分析模板：項目小組立項書 |
| |小結(jié)：實施APQP的目標(biāo) | |
|2 |APQP的實施過程 | |
| |APQP實施時機(jī) | |
| |汽車行業(yè)的產(chǎn)品質(zhì)量策劃進(jìn)度表 |案例分析 |
| |分組練習(xí) |選擇客戶某類產(chǎn)品，研討產(chǎn)品策|
| | |劃的階段及各階段的起點和終點|
| |APQP的啟動 |案例分析：某零件廠APQP項目風(fēng)|
| | |險評審，幫助學(xué)員掌握如何識別|
| | |項目風(fēng)險 |
| |建立質(zhì)量閥（Quality Gate） |根據(jù)風(fēng)險設(shè)置項目監(jiān)控點，以及|
| | |各部門如何協(xié)調(diào)，缺乏這個過程|
| | |會導(dǎo)致APQP流于形式 |
| |交付結(jié)果和開閥條件 | |
| |APQP的管理方式 | |
| |APQP階段一：計劃和確定項目 | |
| |客戶的呼聲：市場調(diào)查 |模板分析：市場調(diào)研分析表 |
| |客戶的呼聲：經(jīng)驗教訓(xùn) |模板分析：某主機(jī)廠的經(jīng)驗教訓(xùn)|
| | |管理表 |
| |客戶的呼聲：最佳實踐 | |
| |系統(tǒng)分析客戶需求的方法：$APPEALS |引入簡單的工具，幫助學(xué)員如何|
| | |識別客戶的需求 |
| |業(yè)務(wù)計劃/營銷策略產(chǎn)品 | |
| |過程的標(biāo)桿和設(shè)想 | |
| |客戶輸入：客戶設(shè)計資料的評審 |模板分析：產(chǎn)品責(zé)任書 |
| |“計劃和確定項目”的輸出 | |
| |分組練習(xí) |研討貴公司產(chǎn)品開發(fā)流程第一階|
| | |段應(yīng)交付的工作成果 |
| |階段總結(jié)：管理者支持 |模板分析：里程碑檢查提問表 |
| |APQP階段二：產(chǎn)品設(shè)計和開發(fā) | |
| |可制造性與組裝設(shè)計 |案例：某汽車產(chǎn)品的可制造性設(shè)|
| | |計原則 |
| |設(shè)計評審、驗證 |模板分析：某主機(jī)廠的設(shè)計驗證|
| | |表 |
| |制造樣品及樣件制造控制計劃 |模板分析：樣件控制計劃 |
| |工程圖紙、工程規(guī)范 |模板分析：設(shè)計信息檢查表 |
| |圖紙和規(guī)范更改 |案例分析：工程變更管理流程及|
| | |模板 |
| |材料規(guī)范 |案例分析：前期采購 |
| |新設(shè)備、工裝、設(shè)施和儀器要求 |模板分析：工藝裝備準(zhǔn)備明細(xì)表|
| |特殊產(chǎn)品和過程特性 |案例分析：特殊特性管理 |
| |產(chǎn)品特性的金字塔 | |
| |產(chǎn)品特殊特性與過程特殊特性 | |
| |分組練習(xí) |研討貴公司產(chǎn)品開發(fā)流程第二階|
| | |段應(yīng)交付的工作成果 |
| |階段總結(jié)：小組可行性承諾和管理者支持 | |
| |APQP階段三：過程設(shè)計和開發(fā) | |
| |包裝標(biāo)準(zhǔn)、包裝規(guī)范 | |
| |過程流程圖 |實例：某一級供應(yīng)商的流程圖 |
| |場地平面布置圖 |實例：場地平面布置圖 |
| |過程FMEA/控制計劃/指導(dǎo)書 | |
| |MSA/Ppk計劃 |模板分析：MSA/Ppk計劃 |
| |分組練習(xí) |研討貴公司產(chǎn)品開發(fā)流程第三階|
| | |段應(yīng)交付的工作成果 |
| |階段總結(jié)：管理者支持 |模板分析：生產(chǎn)過程具體策劃的|
| | |認(rèn)可 |
| |APQP階段四：產(chǎn)品和過程確認(rèn) | |
| |試生產(chǎn) | |
| |MSA/Ppk | |
| |生產(chǎn)件批準(zhǔn)（PPAP）/控制計劃 | |
| |生產(chǎn)確認(rèn)試驗 |模板分析：新品鑒定報告 |
| |包裝評估 |模板分析：包裝驗證評價表 |
| |分組練習(xí) |研討貴公司產(chǎn)品開發(fā)流程第四階|
| | |段應(yīng)交付的工作成果 |
| |階段總結(jié)：品質(zhì)策劃確認(rèn)和管理者支持 | |
| |APQP階段五：反饋、評定和糾正措施 | |
| |減少變異、客戶滿意、交貨和服務(wù) | |
| |經(jīng)驗教訓(xùn)和最佳實踐的有效利用 | |
| |單元小結(jié) | |
|3 |如何開發(fā)控制計劃 | |
| |控制計劃的效益 | |
| |過程控制路線圖 | |
| |將PFMEA聯(lián)接到CP |案例分析 |
| |影響控制計劃的幾個因素 | |
| |開發(fā)控制計劃的控制方法 | |
| |控制計劃評估清單 | |
| |單元小結(jié) | |
|4 |工具之二：生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序（PPAP）【1-2小時】 |
| |PPAP目的和的適用對象 | |
| |PPAP流程示意圖 | |
| |何時提交：顧客提交要求 | |
| |何時提交：顧客通知 | |
| |提交的等級和要求 |特別說明提交資料應(yīng)檢查的注意|
| | |事項 |
| |零件提交狀態(tài) | |
| |APQP及PPAP總結(jié) | |
| |工具之三：潛在失效模式和效應(yīng)分析（FMEA）【6小時】 |
|1 |FMEA概述 | |
| |FMEA的類型與使用時機(jī) | |
| |FMEA的定義 | |
| |FMEA開發(fā)小組團(tuán)隊 | |
| |定義FMEA的客戶 | |
| |單元小結(jié) | |
|2 |DFMEA的實施 | |
| |DFMEA的目標(biāo) | |
| |FMEA分析范圍分析方法 |用案例介紹幾種分析方法 |
| |分組練習(xí) |以客戶產(chǎn)品進(jìn)行FMEA分析范圍研|
| | |討 |
| |項目/功能與要求分析 |案例分析說明 |
| |潛在失效模式分析與其后果分析 |案例分析說明 |
| |嚴(yán)重度評分 | |
| |潛在失效起因/機(jī)理分析 |案例分析說明 |
| |分組練習(xí) |接上個練習(xí)，分析該產(chǎn)品功能的|
| | |失效模式、后果及起因/機(jī)理 |
| |現(xiàn)行設(shè)計控制分析 |案例分析說明 |
| |預(yù)防控制措施和探測控制措施 | |
| |發(fā)生度和探測度評分 | |
| |分組練習(xí) |接上個練習(xí)，分析該產(chǎn)品應(yīng)采取|
| | |的預(yù)防控制措施和探測控制措施|
| |RPN評估 |案例分析：RPN評估 |
| |確定優(yōu)先行動分析 | |
| |DFMEA改進(jìn)途徑分析 | |
| |改進(jìn)措施及其跟進(jìn) |案例分析說明 |
| |DFMEA的輸出 | |
| |單元小結(jié) | |
|3 |PFMEA的實施 | |
| |DFMEA與PFMEA的關(guān)系 | |
| |PFMEA的輸入和展開 | |
| |過程/功能/要求分析 |案例：流程圖分析（輸入輸出）|
| |分組練習(xí) |以貴公司的產(chǎn)品工藝為例進(jìn)行研|
| | |討 |
| |潛在失效模式分析與其后果分析 |案例分析說明 |
| |嚴(yán)重度評分 | |
| |潛在失效起因/機(jī)理分析 |案例分析說明 |
| |分組練習(xí) |接上個練習(xí)，分析該過程的失效|
| | |模式、后果及起因/機(jī)理 |
| |現(xiàn)行設(shè)計控制分析 |案例分析說明 |
| |預(yù)防控制措施和探測控制措施 | |
| |發(fā)生度和探測度評分 | |
| |分組練習(xí) |接上個練習(xí)，分析該工藝應(yīng)采取|
| | |的預(yù)防控制措施和探測控制措施|
| |PFMEA改進(jìn)途徑分析 | |
| |單元小結(jié) | |
| |工具之四：統(tǒng)計過程控制（SPC）【3-6小時】，結(jié)合Minitab軟件 |
|1 |過程控制與基本統(tǒng)計 | |
| |過程控制系統(tǒng)的要素 | |
| |平均值、極差、標(biāo)準(zhǔn)差、 |練習(xí) |
| |正態(tài)分布的特點 | |
|2 |過程變差的來源 | |
| |變差原因：特殊原因與普通原因 | |
| |生產(chǎn)過程的四種狀態(tài) | |
| |第一類錯誤和第二類錯誤 | |
| |控制界限的選擇 | |
|3 |如何策劃和應(yīng)用控制圖 | |
| |控制圖的類型 | |
| |應(yīng)用控制圖的流程 | |
| |Xbar-R、P圖及繪制步驟 |練習(xí)：合理分組 |
| | |案例：如何用Xbar-R識別特殊原|
| | |因 |
| | |練習(xí)：如何繪制Xbar-R控制圖 |
| |- 應(yīng)用范圍 | |
| |- 如何確定控制特性 | |
| |- 資料的收集及分組 | |
| |- 計算平均值及極差 | |
| |- 計算控制界限 | |
| |- 繪制控制圖與判讀 | |
|4 |控制圖的穩(wěn)定狀態(tài)的判定 | |
| |控制圖判定原理 | |
| |不穩(wěn)定狀態(tài)的模式 |案例演練 |
| |- 失控的八個模式 | |
| |- 控制圖的趨勢判斷規(guī)則 | |
|5 |過程能力分析 | |
| |過程能力指數(shù)Cp | |
| |Cp的評估標(biāo)準(zhǔn) | |
| |過程能力指數(shù)Cpk | |
| |什么是過程績效指數(shù)Pp | |
| |過程績效指數(shù)Ppk | |
| |Cp與Pp的對比及應(yīng)用及聯(lián)合使用 |練習(xí)：Cp、Cpk、Pp、Ppk的計算|
| |工具之五：測量系統(tǒng)分析（MSA）【3-6小時】，結(jié)合Minitab軟件 |
|1 |MSA概述 | |
| |什么是測量系統(tǒng) | |
| |為何要做測量系統(tǒng)分析 | |
| |測量系統(tǒng)的變化 | |
|2 |計量型MSA | |
| |穩(wěn)定性分析 |案例分析 |
| |偏倚分析 |案例分析 |
| |線性分析 |案例分析 |
| |重復(fù)性分析 |案例分析 |
| |再現(xiàn)性分析 | |
| |改進(jìn)對策 | |
|3 |計數(shù)型MSA | |
| |假設(shè)檢驗分析-交叉表方法 | |
| |Kappa技術(shù) |案例分析與練習(xí) |
| |計數(shù)型測量系統(tǒng)的改進(jìn) | |
| |課程總結(jié) | |

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