精益生產(chǎn)系列（精益生產(chǎn)，IE，PMC）

《精益生產(chǎn)》系列課程大綱
|課程名稱：精益生產(chǎn)系列課程 |
|培訓(xùn)課時：3模塊×2天/模塊×6小時/天=36小時 |
|培訓(xùn)對象：技術(shù)、生產(chǎn)、設(shè)備管理、生產(chǎn)計劃、業(yè)務(wù)等部門管理人員 |
|課程說明： |
|每一家企業(yè)都是一座金礦，只要將企業(yè)里的浪費最小化，就能為公司節(jié)省不少成本！ |
|生產(chǎn)同一種產(chǎn)品的兩家企業(yè)，其生產(chǎn)過程及方法必會有一定的差異。這種差異意味著 |
|同一件事有兩種不同的做法，而兩種不同的做法中，也必然會會有一種做法是更經(jīng)濟 |
|、更高效的。那么，到底管理的流程應(yīng)該怎樣才是更經(jīng)濟的呢？作業(yè)的方法如何才能 |
|更高效的呢？究其實質(zhì)，企業(yè)管理的效率、經(jīng)濟效益的根源在于浪費！同樣做一件事 |
|，浪費小了，效率自然就高了，經(jīng)濟效益也就提升了！ |
|精益生產(chǎn)從認識浪費開始，分析企業(yè)各個環(huán)節(jié)存在的浪費及其存因。認識了企業(yè)中存 |
|在的各種浪費，就等于練就了一雙慧眼，能從紛擾的生產(chǎn)中理出清晰的頭緒來。但是 |
|浪費到底有多少，我們必須將其量化，于是價值流分析、程序分析、動作分析等工具 |
|便成了精益工作者手中的利器了。 |
|生產(chǎn)管理的實質(zhì)是管理兩個流程：物料生產(chǎn)流程和信息指揮流程！所有的浪費------ |
|我們的寶藏，都在這蘊藏要這兩個流程之中！ |
|因此，我們設(shè)計了“現(xiàn)場IE”課程，里面包括了對生產(chǎn)現(xiàn)場物流狀態(tài)分析和改善的各種 |
|方法，從大處著眼，細微處著手來解決現(xiàn)場物流相關(guān)的浪費；任何一個企業(yè)，信息流 |
|程上產(chǎn)生的浪費，都不比物料流程上產(chǎn)生的浪費小。對于大部分公司來說，生產(chǎn)計劃 |
|與物料控制（PMC）流程，通常就是管理物料的信息流程，這個系統(tǒng)是整個制造型企業(yè)|
|的中框，如果說整個工廠的效率大部分取決于它，也一點也不為過。 |
|因此，一個精益的生產(chǎn)系統(tǒng)，除了精益思想外，現(xiàn)場IE手法，PMC是必須掌握，并且深|
|度應(yīng)用的技術(shù)。如果具有5S的基礎(chǔ)，在精益思想的指導(dǎo)下，正確應(yīng)用現(xiàn)場IE和PMC手法|
|，在精益管理方法，定會有不俗的作為！ |
|課程收益： |
|模塊一：精益生產(chǎn)---理解生產(chǎn)過程中存在的浪費，掌握分析浪費的方法，掌握消除浪|
|費的工具 |
|模塊二：現(xiàn)場IE-----理解IE實施的要領(lǐng)，掌握工作研究和時間分析的工具與方法 |
|模塊三：PMC--------理解PMC關(guān)鍵的流程，掌握產(chǎn)能分析、生產(chǎn)計劃主排程、細排程 |
|的制訂技巧，掌握物料需求求劃的制訂方法。 |


模塊一：《精益生產(chǎn)應(yīng)用實務(wù)》課程大綱
|課程名稱：精益生產(chǎn)應(yīng)用實務(wù) |培訓(xùn)課時：2天/12小時 |
|培訓(xùn)對象：工藝設(shè)計、技術(shù)、生產(chǎn)、計劃、業(yè)務(wù)等部門管理人員 |
|課程說明： |
|生產(chǎn)周期縮短50%意味著什么？ |
|------等待交貨的的客戶減少了一半；在制品庫存減少了一半；設(shè)備的生產(chǎn)效 |
|率提升了一倍…… |
|庫存量減少50%意味著什么？ |
|------所需的場地減少了一半；積壓的資金減少了一半；存貨的風(fēng)險降低了一 |
|半…… |
|精益生產(chǎn)意味著提高效率，節(jié)約資金、降低成本；精益生產(chǎn)意味著用更少的錢 |
|，做更多的事！ |
|----這，不正是您所期望的嗎？ |
|精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)由日本豐田汽車公司歷經(jīng)二十余年的時間創(chuàng)建，被稱為新生 |
|產(chǎn)系統(tǒng)。因其在縮短生產(chǎn)交期、降低成本、提升品質(zhì)方面取得顯著成效，為歐 |
|美各個行業(yè)所效仿，并成為世界汽車制造業(yè)的核心管理原則之一。 |
|本課程基于企業(yè)整個業(yè)務(wù)流程，通過對價值流的描述和分析，最大限度地 |
|減少非增值的過程，深入地對：過量生產(chǎn)、庫存，運輸，等待時間、重復(fù)處理 |
|、多余動作、不良品 / |
|缺陷等典型的浪費的分析和改善，達到降低成本，提高效率的 |
|目的，同時引入先進的產(chǎn)能設(shè)計，資源配置，生產(chǎn)線平衡理念，徹底提高企業(yè) |
|在新的環(huán)境下的競爭力。 |
|課程收益： |
|理解精益生產(chǎn)五原則“價值---價值流---流動---拉動---盡善盡美”的真實含義 |
|。 |
|理解八大浪費及其形成的原因，能夠識別日常工作在存在的浪費。 |
|掌握流線化生產(chǎn)的技法，能用流線化生產(chǎn)優(yōu)化生產(chǎn)布局面，減少浪費。 |
|掌握單件流生產(chǎn)線布置的方法，以適應(yīng)多品種少批量的市場。 |
|掌握價值流分析的方法，能用價值流分析工具找出公司當前流程的改善重點。 |
|掌握看板管理的實施方法，學(xué)會計算看板數(shù)量和安排看板運作管理。 |
|課程特色： |
|應(yīng)用最適合成年人學(xué)習(xí)的AEAD教學(xué)模式，即提出問題，探討解決方法，分析案 |
|例，實務(wù)演練。將實際與理論相聯(lián)系，用案例說明理論的應(yīng)用，通過演練及時 |
|消化理解。 |
|解決問題的每一個階段，均以一個相同的案例貫穿其中，保證案例的連續(xù)性； |
|每個適當?shù)碾A段，均由學(xué)員提出實際問題，依課程教導(dǎo)方法進行實施，對實施 |
|結(jié)果老師當常點評。做到“聽了就懂，懂了就會，會了能用，用了有效”。 |
|課程名稱：精益生產(chǎn)運用實務(wù) |培訓(xùn)課時：2天/12小時 |
|一、精益生產(chǎn)方式概論 |五、拉動生產(chǎn) |
|1、精益生產(chǎn)系統(tǒng)的邏輯 |1、拉動生產(chǎn)與看板管理 |
|2、三種制造方式的比較 |2、看板的三大類型 |
|3、顧客期望的五個“零” |3、如何用看板組織生產(chǎn) |
|4、精益生產(chǎn)追求的七個“零”目標 |4、應(yīng)用看板的九大原則 |
|5、精益生產(chǎn)的五大原則 |5、看板生產(chǎn)實例分享 |
|6、精益生產(chǎn)的技術(shù)體系 |實際問題：什么情況下適合于拉動生產(chǎn)|
|實際問題：精益生產(chǎn)能為我們解決什么|？ |
|問題？ |小組練習(xí)：看板容量及數(shù)量設(shè)計 |
|小組分析：錄像里的片段有哪些問題？|六、生產(chǎn)安定化 |
|二、認識浪費 |1、人員安定化 |
|1、成本的三種分析方法 |2、品質(zhì)安定化 |
|2、消除浪費的四個步驟 |3、設(shè)備安定化 |
|3、制造業(yè)的八大浪費 |4、現(xiàn)場安定化 |
|4、真效率與假效率 |5、切換安定化 |
|5、管理的實質(zhì) |實際問題：穩(wěn)定的生產(chǎn)過程包括哪些方|
|6、消除浪費的技巧與方法 |面？ |
|實際問題：我們工廠里存在哪些浪費？|小組討論：如何改進現(xiàn)場的安定化？ |
|小組分析：錄像里的片段有哪些問題？|七、價值流分析 |
|三、流線化生產(chǎn) |1、什么是價值流 |
|1、加工周期與同步化生產(chǎn) |2、增值改善的二個方向 |
|2、同步化生產(chǎn)與精益生產(chǎn)的七個零 |3、看清正真的價值在哪里 |
|3、流線化生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的區(qū)別 |4、價值流圖析的四大步驟 |
|4、流線化生產(chǎn)的八大要點 |5、流程時間計算與分析 |
|5、設(shè)備布置的三不政策 |6、從現(xiàn)狀圖到未來圖 |
|6、同步化生產(chǎn)案例分享 |7、價值流圖析法實務(wù)演練 |
|實際問題：用什么工具消除浪費？ |實際問題：如何找出生產(chǎn)過程中的改善|
|小組分析：流線化與生產(chǎn)周期的關(guān)系 |重點 |
|四、單元生產(chǎn) |小組分析：制作價值流圖 |
|1、單元生產(chǎn)的意義 |八、精益生產(chǎn)實施策略 |
|2、單元生產(chǎn)的種類 |1、精益實施，從哪里開始 |
|3、單元生產(chǎn)的要點 |2、重要的精益指標 |
|4、單元生產(chǎn)的三階段十二步驟 |3、精益生產(chǎn)知識體系 |
|5、單元生產(chǎn)實施中存在的問題 |4、精益生產(chǎn)的組織職能 |
|實際問題：換線很花時間，如何減少換|5、精益實施步驟 |
|線次數(shù) |實際問題：如何開始實施精益生產(chǎn) |
|小組分析：單元生產(chǎn)組建 | |


模塊二：生產(chǎn)現(xiàn)場IE實戰(zhàn)技法
|課程名稱：生產(chǎn)現(xiàn)場IE實戰(zhàn)技法 |培訓(xùn)課時：2天/12小時 |
|培訓(xùn)對象：工藝設(shè)計、技術(shù)、生產(chǎn)、計劃、業(yè)務(wù)等部門管理人員 |
|課程說明： |
|標準化是工廠管理的基礎(chǔ)工作，也是精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)。 |
|如何制訂一個作業(yè)標準呢？作業(yè)標準里面需要包括哪些內(nèi)容呢？怎樣的作業(yè)標 |
|準才能讓員工高效、舒適地工作？評價效率的基礎(chǔ)是什么？標準工時如何建立 |
|？生產(chǎn)線如何進行平衡？如何進行經(jīng)濟而又準確的抽樣調(diào)查？ |
|每一家工廠都是一家金庫，只在把廠內(nèi)不必要的浪費減少，公司就賺了不少錢 |
|！ |
|IE（工業(yè)工程的簡稱）是科學(xué)管理的基礎(chǔ)，現(xiàn)在已經(jīng)成為管理學(xué)重要的一個分 |
|支。本課程是精益生的的核心課程之一，基于對企業(yè)作業(yè)現(xiàn)場的動作分析，找 |
|出不適當?shù)淖鳂I(yè)方法，發(fā)現(xiàn)作業(yè)中存在的浪費，以提升生產(chǎn)工作效率、減少作 |
|業(yè)人員的工作量，徹底提高企業(yè)在新的環(huán)境下的競爭力。 |
|課程收益： |
|理解IE在作業(yè)標準化、減少不合理作業(yè)、提升生產(chǎn)效率方面起的作用，領(lǐng)會ECR|
|S、5W1H等IE基本改善方法的妙用。 |
|掌握三種程序分析方法，發(fā)現(xiàn)工藝流程、作業(yè)者流程、人機配合方面存在的浪 |
|費 |
|掌握十七種動素分析及其改善的要點，能發(fā)現(xiàn)作業(yè)中不合理的動作并加以改善 |
|掌握二十二種動作經(jīng)濟原則，發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程中人員動作、場地布置、工具應(yīng)用 |
|等方面的不合理方面，并能提出改進的方案 |
|掌握秒表法和MOD法制訂標準工時的流程與細節(jié)，能獨立建立標準工時。 |
|掌握工作抽標的方法，能設(shè)計一定精度下95%可靠度的抽樣方案，具備現(xiàn)場改善|
|數(shù)據(jù)收集和分析的基本能力 |
|學(xué)會生產(chǎn)線平衡分析，掌握節(jié)點回溯法重新組合工序的方法 |
|課程特色： |
|應(yīng)用最適合成年人學(xué)習(xí)的AEAD教學(xué)模式，即提出問題，探討解決方法，分析案 |
|例，實務(wù)演練。將實際與理論相聯(lián)系，用案例說明理論的應(yīng)用，通過演練及時 |
|消化理解。 |
|解決問題的每一個階段，均以一個相同的案例貫穿其中，保證案例的連續(xù)性； |
|每個適當?shù)碾A段，均由學(xué)員提出實際問題，依課程教導(dǎo)方法進行實施，對實施 |
|結(jié)果老師當常點評。做到“聽了就懂，懂了就會，會了能用，用了有效”。 |
|課程名稱：設(shè)計階段預(yù)防品質(zhì)問題 |培訓(xùn)課時：2天/12小時 |
|現(xiàn)代IE概論 |時間分析與標準時間的設(shè)定 |
|什么是工業(yè)工程 |1、時間研究的意義與步驟 |
|工業(yè)工程的特點 |2、研究目的之確認與情報收集 |
|工業(yè)工程的作用及其發(fā)展概況 |3、作業(yè)內(nèi)容的要素分割 |
|泰勒的時間研究 |4、要素作業(yè)之時間研究 |
|吉爾布雷斯有動作研究 |5、單位作業(yè)時間研究 |
|IE改善基本原則 |關(guān)鍵問題：如何保證秒表測時的專業(yè)性|
|關(guān)鍵問題：廠內(nèi)如何實施IE改善 |案例分享：某日資企業(yè)的標準時間測定|
|案例分享：國內(nèi)外企業(yè)IE實施成果分享|記錄 |
|錄像研討：問題出在哪里，IE如何改善|PTS（預(yù)置時間標準）--作業(yè)測定 |
|程序分析概述 |1、PTS簡介 |
|1、序分析意義與目的 |2、簡易要素時間資料 |
|2、工藝流程分析 |3、標準作業(yè)速度的概念 |
|3、作業(yè)者程序分析 |4、MOD法時間分析技巧 |
|4、人機聯(lián)合作業(yè)程序分析 |關(guān)鍵問題：如何避免標準工時主觀臆測|
|5、共同作業(yè)程序分析 |案例研究：從動作分析到預(yù)定標準時間|
|案例研究：1、作業(yè)者程序分析 |設(shè)置 |
|2、工藝流程分析 |工作抽樣 |
|3、人機組合分析 |稼動分析與工作抽樣 |
|關(guān)鍵問題：如何從程序分析中看到效率|隨機抽樣 |
|的提升空間？ |以樣本推定稼動狀態(tài)的方法 |
|動作分析概要 |可靠度與容許誤差 |
|1、動作研究的意義與目的 |必要的樣本數(shù) |
|2、基本動作記號 |抽樣的步驟 |
|3、依據(jù)基本動作所做的動作研究 |工作抽樣的實例 |
|4、基本動作研究之實施步驟 |隨機時刻表 |
|關(guān)鍵問題：如何從動作分析中發(fā)現(xiàn)不合|關(guān)鍵問題：如何抽樣才能做到既經(jīng)濟又|
|理的作業(yè)方式？ |可靠 |
|案例分析：從動作分析到工作改善 |案例研究：如何以事實進行決策---統(tǒng) |
|.動作經(jīng)濟原則 |計抽樣分析 |
|1、何謂動作經(jīng)濟 | |
|2、動作能活用的原則 |布局改善 |
|3、動作量節(jié)約的原則 |工廠布局改善的意義 |
|4、動作法改善的原則 |2、布局的三種分析方法 |
|5、現(xiàn)場的工作與動作經(jīng)濟原則 |流線化生產(chǎn)的要點 |
|關(guān)鍵問題：怎樣工作得既舒適又有效率|工序平衡率分析 |
|案例分析：生產(chǎn)現(xiàn)場常見不經(jīng)濟動作改|結(jié)點回溯法組合工序 |
|善 |設(shè)備布置的三不政策 |
| |關(guān)鍵問題：場地怎樣布置，才能提升效|
| |率 |
| |案例分享：工序優(yōu)化組合與場地布置提|
| |升效率 |


模塊三：生產(chǎn)計劃與物料控制（PMC）
|課程名稱：生產(chǎn)計劃與物料控制 |培訓(xùn)課時：2天/12小時 |
|培訓(xùn)對象：技術(shù)、生產(chǎn)、計劃、倉庫、業(yè)務(wù)、物控等部門管理人員 |
|課程說明： |
|計劃趕不上變化，不要說一個月，一周的計劃都做不了！ |
|過程的變異是普遍存在的，為就是為什么我們生產(chǎn)的產(chǎn)品之間總會有差異。如 |
|果過程只存在普通原因的變異，那么，這個過程是可以控制的，穩(wěn)定的；如果 |
|過程里存在特殊原因引起的變異，那么過程將是不可控的，不穩(wěn)定的。較小的 |
|普通原因變差，帶給我們較好的過程能力。 |
|因此，識別并消除生產(chǎn)過程中的特殊原因，將使生產(chǎn)過程進入穩(wěn)定狀態(tài)，穩(wěn)定 |
|的生產(chǎn)過程將產(chǎn)品質(zhì)穩(wěn)定的產(chǎn)品；識別過程的變異原，減少過程變通原因帶來 |
|的變差，將讓我們獲得更好的過程能力。穩(wěn)定且過程能力好的生產(chǎn)過程，就是 |
|我們所追求的生產(chǎn)過程。 |
|本課程告訴你：如何在SPC的解析階段識別特殊原因，并消除特殊原因，讓過程|
|進入穩(wěn)定狀態(tài)；在穩(wěn)定的生產(chǎn)過程中，如何預(yù)先發(fā)現(xiàn)即將要發(fā)生的品質(zhì)異常， |
|將問題消除在萌芽階段；如何從管理圖中找出平均值與標準差的變化；如何用 |
|分組法及層別法找出影響過程能力的關(guān)鍵因素，并加以改進；如何全面理解過 |
|程能力/過程性能與合格率之前的關(guān)系。 |
|課程收益： |
|1、理解PMC在工廠中的作用，能看待PMC人員在工廠中的位置 |
|2、掌握需求分析的二種方法---標準差法及差異分析法，提高需求分析的準確 |
|性與精確度； |
|3、掌握產(chǎn)能分析的步驟與方法，能夠能過產(chǎn)能分析，準確安排生產(chǎn)計劃與進度|
|； |
|4、掌握主排程的計劃方法，能夠安排1~3個月的滾動計劃主排程； |
|5、掌握細排程的安排技巧，能夠?qū)⒅髋懦碳毣矫恳粋€工作站，保證計劃實施|
|到位 |
|6、掌握進度控制的三種工具，能夠準確掌握生產(chǎn)進度，并通過時度控制縮短生|
|產(chǎn)周期 |
|7、掌握獨立需求與相關(guān)需求的物料需求計劃方法，能制訂適合于公司的物料需|
|求計劃 |
|課程特色： |
|應(yīng)用最適合成年人學(xué)習(xí)的AEAD教學(xué)模式，即提出問題，探討解決方法，分析案 |
|例，實務(wù)演練。將實際與理論相連系，用案例說明理論的應(yīng)用，通過演練及時 |
|消化理解。 |
|解決問題的每一個階段，均以一個相同的案例貫穿其中，保證案例的連續(xù)性； |
|每個適當?shù)碾A段，均由學(xué)員提出實際問題，依課程教導(dǎo)方法進行實施，對實施 |
|結(jié)果老師當常點評。做到“聽了就懂，懂了就會，會了能用，用了有效”。 |
|課程名稱：生產(chǎn)計劃與物料控制 |培訓(xùn)課時：2天/12小時 |
|一、生產(chǎn)計劃物料控制概述 |五、生產(chǎn)計劃細排程 |
|1、PMC含義及其原理分析 |1、生產(chǎn)排程的五大原則 |
|2、PMC組織架構(gòu) |2、生產(chǎn)途程的管理 |
|3、PMC人員的工作職責(zé) |3、生產(chǎn)周期展算 |
|4、現(xiàn)代生產(chǎn)管理的特點 |4、加工型生產(chǎn)計劃細排程的要點 |
|5、少量多樣生產(chǎn)方式的特點 |5、細排程階段KPI |
|二、產(chǎn)品需求分析 |模擬演練：安排一周生產(chǎn)計劃細排程 |
|1、需求分析的重要性 |第六部分：生產(chǎn)進度控制與檢討 |
|2、需求提出的五個時段 |多種少量生產(chǎn)方式生產(chǎn)線物流特點 |
|3、營銷計劃與生產(chǎn)計劃的關(guān)系 |生產(chǎn)進度控制的四個標準期量 |
|4、需求預(yù)測的二種手法 |利特爾法則與流轉(zhuǎn)批量管理 |
|5、需求變更的三個時區(qū) |限制理論（TOC）在進度控制中的應(yīng)用 |
|6、緊急訂單處理方法 |生產(chǎn)進度控制的三大工具 |
|7、緊急訂單預(yù)防對策 |進度異常的原因分析與解決要領(lǐng) |
|8、需求階段KPI |生產(chǎn)進度階段KPI |
|分組研討:標準差法預(yù)測產(chǎn)品需求 |分組討論: 進度控制如何縮短生產(chǎn)周期|
|第三部分：產(chǎn)能負荷分析 |第七部分：物料預(yù)估與需求分析 |
|產(chǎn)能負荷分析的步驟 |物料管理的5R法則 |
|產(chǎn)能負荷分析的關(guān)鍵點 |物料管理的三不政策 |
|人力負荷分析的方法 |物料管理種種困惑 |
|機器負荷分析的方法 |物料需求計劃的七個步驟 |
|OEE應(yīng)用于產(chǎn)能分析 |獨立需求物料預(yù)估方法 |
|產(chǎn)能負荷的管理方式 |相關(guān)需求物料預(yù)估方法 |
|負荷分析階段KPI |安全存量的設(shè)置方法 |
|案例分析:某工廠產(chǎn)能負荷平衡方式 |物料需求計劃KPI |
|第四部分：生產(chǎn)計劃主排程(MPS) |第八部分：物料與倉儲管理 |
|生產(chǎn)計劃作業(yè)流程分析 |物料管理的目標 |
|訂單生產(chǎn)與存貨生產(chǎn) |運用ABC分析法優(yōu)化庫存量 |
|生產(chǎn)計劃的時間跨度 |物料跟催要點 |
|累計編號計劃法 |來料品質(zhì)保證 |
|無限產(chǎn)能計劃法 |領(lǐng)、發(fā)料、補料、退料 |
|有限產(chǎn)能計劃法 |物料變更控制 |
|優(yōu)先率計劃法 |倉庫盤點流程與步驟 |
|滾動生產(chǎn)計劃法 |呆滯料管理 |
|拉動生產(chǎn)計劃法 |如何評判庫存周轉(zhuǎn)率 |
|主排程與粗能力計劃 |提升庫存周轉(zhuǎn)率的八大要領(lǐng) |
|主排程階段KPI |庫存管理KPI |
|模擬演練:生產(chǎn)計劃主排程建立 |實戰(zhàn)演練:提高庫存周轉(zhuǎn)率案例剖析 |

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