精益生產(chǎn)原理和實(shí)戰(zhàn)系列培訓(xùn)
 第1講 認(rèn)識(shí)精益生產(chǎn)本質(zhì)


一、精益生產(chǎn)巨大魅力

1、利潤大化

2、成本低化

3、質(zhì)量好 顧客滿意


二、精益生產(chǎn)文化內(nèi)涵和原則

原則1：管理決策以長期理念為基礎(chǔ)，即使因此犧牲短期財(cái)務(wù)目標(biāo)也在所不惜。

原則2：建立無間斷的操作流程以使問題浮現(xiàn)。

原則3：實(shí)施拉式生產(chǎn)制度以避免生產(chǎn)過剩。

原則4：使工作負(fù)荷水準(zhǔn)穩(wěn)定（生產(chǎn)均衡化），工作應(yīng)該像龜兔賽跑中的烏龜一樣。

原則5：建立立即暫停以解決問題、從一開始就重視品質(zhì)管理的文化。

原則6：工作的標(biāo)準(zhǔn)化是持續(xù)改進(jìn)與授權(quán)員工的基礎(chǔ)。

原則7：運(yùn)用視覺管理使問題無處隱藏。

原則8：使用可靠的、已經(jīng)過充分測(cè)試的技術(shù)以協(xié)助員工及生產(chǎn)流程

原則9：把徹底了解且擁護(hù)公司理念的員工培養(yǎng)成為領(lǐng)導(dǎo)者，使他們能教導(dǎo)其他員工。

原則1
：培養(yǎng)與發(fā)展信奉公司理念的杰出人才與團(tuán)隊(duì)。

原則11：重視事業(yè)伙伴與供貨商網(wǎng)絡(luò)，激勵(lì)并助其改進(jìn)。

原則12：親臨現(xiàn)場查看以徹底了解情況（現(xiàn)地現(xiàn)物）

原則13：不急于作決策，以共識(shí)為基礎(chǔ)，徹底考慮所有可能的選擇，并快速執(zhí)行決策。

原則14：**不斷省思與持續(xù)改進(jìn)以變成學(xué)習(xí)型組織。

討論：你的企業(yè)文化和精益文化沖突在哪里？


第2講：精益生產(chǎn)體系一個(gè)中心、二個(gè)基本點(diǎn)

一、以利潤為中心

二、基本點(diǎn)1：徹底消除浪費(fèi)，降低成本

三、基本點(diǎn)2：柔性生產(chǎn)，提高競爭力

四、徹底消除浪費(fèi)

1、由顧客決定價(jià)值

2、企業(yè)存在九大浪費(fèi)

1）制造過剩的浪費(fèi)

2）等待的浪費(fèi)

3）搬運(yùn)的浪費(fèi)

4）加工的浪費(fèi)

5）庫存的浪費(fèi)

6）動(dòng)作的浪費(fèi)

7）生產(chǎn)不良品的浪費(fèi)

8）切換浪費(fèi)

9）創(chuàng)造力的浪費(fèi)

3、某企業(yè)浪費(fèi)改善案例

挖寶比賽：找出你的浪費(fèi)


四、精益生產(chǎn)體系要求

1、準(zhǔn)時(shí)化

2、均衡化

3、自動(dòng)化

4、同步化

5、目視化

6、多能工化

7、標(biāo)準(zhǔn)化

8、防呆化

9、快速切換

1
、全面質(zhì)量管理

11、全面設(shè)備管理

12、供應(yīng)鏈價(jià)值化

13、改善、改善再改善

第二部分：精益生產(chǎn)領(lǐng)導(dǎo)力

第三講：如何成功開展精益生產(chǎn)

一、精益戰(zhàn)略

1、 競爭分析

2、 SWOT分析

3、 政策部署矩陣

4、 年度目標(biāo)展開

5、 精益項(xiàng)目

二、變革管理

1、 從上而下的變革

2、 變革組織

3、 變革代言人

4、 精益文化變革

5、 變革阻力和變革技巧

三、卓越的過程管理

1、卓越的過程管理方法 2、回顧時(shí)間周期

3、項(xiàng)目與財(cái)務(wù)底線的結(jié)合 4、溝通 5、獎(jiǎng)勵(lì)

討論：1）為確保成功有效地推行，本公司應(yīng)建立的推行制度？

四、保持成果

1、流程控制 2、文化變革 3、定期回顧系統(tǒng) 4、項(xiàng)目識(shí)別系統(tǒng)

討論：1）本公司應(yīng)如何持續(xù)推行并保持成果？


第三部分：“6S”和目視管理

一、精益生產(chǎn)管理基礎(chǔ)---“6S”和目視管理

1、“6S”工作和精益生產(chǎn)

2、“6S”工作中難點(diǎn)與對(duì)策

二、目視化基礎(chǔ)

1、目視管理的含義與作用

2、目視管理的方法

3、目視管理的著眼點(diǎn)

4、目視管理的評(píng)價(jià)基準(zhǔn)

5、顏色管理的運(yùn)用

三、目視管理的內(nèi)容：

1、規(guī)章制度與工作標(biāo)準(zhǔn)的公開化

2、生產(chǎn)任務(wù)與完成情況的圖表化

3、與定置管理相結(jié)合，實(shí)現(xiàn)視覺顯示資訊的標(biāo)準(zhǔn)化

4、生產(chǎn)作業(yè)控制手段的形象直觀與使用方便化

5、物品的碼放和運(yùn)送的數(shù)量標(biāo)準(zhǔn)化

6、現(xiàn)場人員著裝的統(tǒng)一化與實(shí)行掛牌制度

7、色彩的標(biāo)準(zhǔn)化管理

四、現(xiàn)場整理（現(xiàn)場實(shí)踐）

1、現(xiàn)場快速評(píng)估

2、紅卡作戰(zhàn)

3、物品清理

4、全面清掃

五、現(xiàn)場整頓（現(xiàn)場實(shí)踐）

1、 現(xiàn)場快速評(píng)估

2、 現(xiàn)場整頓

3、 設(shè)備

4、 在制品

5、 工位器具

6、 物流路線

7、 物流方式

8、 三定（定位，定容，定量）

六、目視化及標(biāo)準(zhǔn)化推動(dòng)（現(xiàn)場實(shí)踐）

1、 6S與目視化團(tuán)隊(duì)工作

2、 現(xiàn)場重點(diǎn)工作站標(biāo)準(zhǔn)化

3、 目視化標(biāo)識(shí)及績效管理目視化

4、 檢查評(píng)估體系后續(xù)

5、 6S活動(dòng)計(jì)劃及推動(dòng)主計(jì)劃

6、 6S改善報(bào)告發(fā)布會(huì)

第四部分：價(jià)值流分析

一、價(jià)值流圖析—系統(tǒng)改善的卓越工具

1、價(jià)值流的意義

2、誰來繪制價(jià)值流

3、價(jià)值流圖的層次

4、如何區(qū)分產(chǎn)品族（舉例）

5、價(jià)值流圖標(biāo)

二、價(jià)值流現(xiàn)狀圖

1、理解當(dāng)前過程是怎么運(yùn)行的

2、從顧客要求入手

3、數(shù)據(jù)采集

4、理解流程與工藝順序

5、生產(chǎn)周期

6、收集等待時(shí)間

7、圖標(biāo)標(biāo)示

8、描述每一工藝過程

9、數(shù)據(jù)收集與記錄

1
、工序分析圖

11、草繪簡單的流程圖


三、 如何分析現(xiàn)狀圖

1、分析來自供應(yīng)商并且流向顧客的物流

2、分析工藝過程之間的物流

3、分析信息流

4、分析時(shí)間線

5、分析交付周期時(shí)間和加工時(shí)間

6、總體分析浪費(fèi)

7、部分分析浪費(fèi)的消除思路和步驟

8、考慮如何快速流動(dòng)


四、 **價(jià)值流圖進(jìn)行數(shù)據(jù)分析

1、增值時(shí)間

2、增值比

3、C/T周期時(shí)間

4、C/O換型時(shí)間

5、產(chǎn)品批量大小

6、作業(yè)準(zhǔn)備時(shí)間

7、工人數(shù)目

8、提高機(jī)器正常使用時(shí)間

9、一次性合格率

1
、在制品數(shù)量

11、LT供貨周期時(shí)間


五、 如何從價(jià)值流圖中進(jìn)行過程改進(jìn)

1、產(chǎn)能分析

2、瓶頸分析

3、流程分析

4、計(jì)劃分析


六、 價(jià)值流未來圖繪制、分析和過程改進(jìn)

1、改善識(shí)別和方向確定

2、過程改進(jìn)的管理層職責(zé)

3、未來價(jià)值流圖改善重點(diǎn)的呈現(xiàn)

4、設(shè)定各層次目標(biāo)

5、確定實(shí)施改善方案


七、 小組實(shí)戰(zhàn)

1、制造系統(tǒng)現(xiàn)狀圖析與改善

2、建立生產(chǎn)節(jié)拍和消除瓶頸

3、連續(xù)流規(guī)劃（小組現(xiàn)場、討論）

4、制造系統(tǒng)評(píng)估（小組討論、匯報(bào)）

5、實(shí)戰(zhàn)工廠價(jià)值流圖

第五部分：看板拉動(dòng)與均衡生產(chǎn)

一、 KANBAN的起源與形式

1、 KANBAN的定義

2、 KANBAN的起源

3、 KANBAN的在生產(chǎn)中的位置

4、 KANBAN的各種表現(xiàn)形式

5、 KANBAN流程

二、 KANBAN的基礎(chǔ)――均衡生產(chǎn)

1、 生產(chǎn)周期的定義和影響因素分析

2、 均衡生產(chǎn)的表現(xiàn)形式

3、 瓶頸和約束理論

4、 運(yùn)用TAKT time控制生產(chǎn)節(jié)拍

5、 運(yùn)用生產(chǎn)平衡分析提升生產(chǎn)效率

6、 均衡生產(chǎn)改善案例分析

三、 KANBAN與平準(zhǔn)化生產(chǎn)

1、設(shè)定平準(zhǔn)化生產(chǎn)條件

2、多回引取

3、工程平衡分析

4、按節(jié)拍的生產(chǎn)

5、物料控制

6、庫存控制

7、成品與半成品的優(yōu)化

8、容器與收容數(shù)

四、 KANBAN系統(tǒng)管理

1、 KANBAN管理的手段

2、KANBAN系統(tǒng)的建立

3、原單位計(jì)算表的使用

4、工程生產(chǎn)KANBAN

5、引取KANBAN

6、采購KANBAN

7、信號(hào)KANBAN

8、臨時(shí)KANBAN

9、限定KANBAN

五、KANBAN實(shí)施過程

1.零件規(guī)劃

1.1零件規(guī)劃表內(nèi)容

1.2零件信息變更流程

1.3零件規(guī)劃流程和授權(quán)

2、超市規(guī)劃設(shè)計(jì)

2.1選定超市地址

2.2選擇零件儲(chǔ)存方式

3.計(jì)算庫存和場地需求

3.1區(qū)域規(guī)劃和地址碼定義

3.2零件標(biāo)識(shí)、高/低庫存標(biāo)識(shí)

3.3先進(jìn)現(xiàn)出控制

3、4溢料控制

4、生產(chǎn)KANBAN流程

5、緊急KANBAN流程

6、 KANBAN模擬流程

7、 KANBAN環(huán)節(jié)案例

8、物流路線規(guī)劃

8.1線邊物料放置方式

8.2搬運(yùn)方式

8.3物料配送時(shí)間計(jì)算

8.4物流配送路線圖

8.5編制KANBAN實(shí)施流程

9、 KANBAN流程實(shí)施和改善

9.1KANBAN系統(tǒng)培訓(xùn)

9.2KANBAN流程模擬修正

9.3KANBAN維持

9.4KANBAN流程檢查內(nèi)容

9.5KANBAN檢查方式

9.6庫存分析和控制

9.7搬運(yùn)改善


第六部分TPM(全面設(shè)備管理）


一、TPM(全面設(shè)備管理）活動(dòng)簡介

1.1 什么是TPM(全面設(shè)備管理）？

1.2 TPM(全面設(shè)備管理）定義八個(gè)要素

1.3 TPM(全面設(shè)備管理）發(fā)展史及趨勢(shì)

1.4 開展TPM(全面設(shè)備管理）的巨大作用

1.5 TPM(全面設(shè)備管理）八大支柱

1.6 自主保全

1.7 TPM(全面設(shè)備管理）與TQM、JIT的關(guān)系

1.8 全員生產(chǎn)維修的開展過程

1.9 設(shè)備點(diǎn)檢


二、如何成功推行TPM(全面設(shè)備管理）活動(dòng)

2.1 推行定位和規(guī)劃

2.2 選擇合作伙伴

2.3 推進(jìn)組織

2.4 管理文化診斷

2.5 建立流程

2.6 項(xiàng)目選擇和人員選擇

2.7 推進(jìn)過程管理

2.8 持續(xù)推行

三、TPM(全面設(shè)備管理）活動(dòng)精髓

3.1 TPM(全面設(shè)備管理）活動(dòng)八大支柱介紹

1）品質(zhì)保全

2) 自主保全

3) 專業(yè)保全

4) 初期改善

5) 個(gè)別改善

6) 事務(wù)改善

7) 環(huán)境改善

8) 人才培育

3.2 TPM(全面設(shè)備管理）活動(dòng)的理解與重點(diǎn)推進(jìn)的3個(gè)方面

1) 全員參與的改善活動(dòng)

2) 自主保全分科活動(dòng)

3) 效率改善分科活動(dòng)


四、 如何提高設(shè)備綜合效率（OEE）

4.1 完全有效生產(chǎn)率（TEEP）

4.2 設(shè)備綜合效率（OEE）

4.3 有關(guān)設(shè)備效率其它術(shù)語

4.4 設(shè)備效率的計(jì)算

4.5 四類不同加工類型的計(jì)算

4.6 設(shè)備損失分析和改善

－提高設(shè)備開動(dòng)比率

－提高設(shè)備性能比率

－提高質(zhì)量合格率

4.6.1 設(shè)備損失

1）阻礙設(shè)備效率化的八大損失

2）阻礙人的效率化的五大損失

3）其它三大損失

4.6.2 如何降低損失

1）降低計(jì)劃性損失

2）降低外部因素?fù)p失

3）降低故障損失

4）降低等待損失

5）降低臨時(shí)小停機(jī)損失

4.7 OEE水平表


五、設(shè)備效率提高改善方法

5.1 流程價(jià)值分析方法

1）設(shè)備采購流程分析

2）設(shè)備使用操作和維護(hù)報(bào)養(yǎng)流程分析

3) 設(shè)備維修流程分析

5.2 因果和因果矩陣分析法

5.3 二八原則

5.4 設(shè)備目視管理和“6S”管理

1）設(shè)備目視管理

2）設(shè)備“6S”管理


六、設(shè)備可靠性和維護(hù)管理

6.1 設(shè)備功能結(jié)構(gòu)樹

6.2 工藝過程FMEA

6.3 設(shè)備故障樹分析FTA、設(shè)備SFMEA、

6.4 設(shè)備FMEA與預(yù)防

6.5 以可靠性為中心的維修管理（RCM）

6.6 可靠度（MTBF）

6.7 維修大策略的劃分

6.8 幾種常用維修模式的界定

6.9 維修策略與模式的組合

6.1
流程工業(yè)組合維修模式設(shè)計(jì)案例

6.11 現(xiàn)場信息的采集、診斷和 分析

6.12 維修行為的規(guī)范化

七、設(shè)備改善案例分享和現(xiàn)場交流與研討


第七部分：工程改善和標(biāo)準(zhǔn)化

一： 工程分析與改善

1、程序分析和改善

2、線路分析和改善

3、人機(jī)分析和改善

4、聯(lián)合分析和改善

5、雙手操作分析和改善

6、流程重組、合并、刪減

7、案例1中建集團(tuán)流程刪減使單據(jù)處理周期縮短一倍

8、案例2某國內(nèi)知名電子消費(fèi)企業(yè)線路分析和人機(jī)聯(lián)合分析使線上 員工減少三分之一，但產(chǎn)量提高一倍。

二：動(dòng)作分析與改善

1、動(dòng)素介紹――17種動(dòng)素說明

2、動(dòng)素分析要領(lǐng)――動(dòng)素的劃分與劃分適度的把握

3、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)1
條原則分述

4、研討與演練


三：作業(yè)測(cè)定和標(biāo)準(zhǔn)化

1、時(shí)間測(cè)定方法――測(cè)定方法與應(yīng)用

2、標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的制定――重點(diǎn)講述制定方法及六步驟、生產(chǎn)效率計(jì)算

3、MOD法介紹――典型“預(yù)定時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)法”講述、案例

4、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)實(shí)施方法

4.2`制造工藝標(biāo)準(zhǔn)化實(shí)施步驟

4.2工序安排及作業(yè)內(nèi)容標(biāo)準(zhǔn)化

4.3標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)指導(dǎo)書（WI）制定及員工培訓(xùn)

4.4 生產(chǎn)條件標(biāo)準(zhǔn)化：設(shè)備工具、物料

4.5 員工作業(yè)動(dòng)作標(biāo)準(zhǔn)化

4.6標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)與效率質(zhì)量的關(guān)系

5、研討及演練


第八部分：快速切換（SMED）

一、快速換模換線（SMED）的意義

1、定義與目的

2、lead time與Setup time

3、如何縮短制造周期

4、換模換線時(shí)間一個(gè)CT以下

5、換模換線時(shí)間的一觸化(One Touch)

二、 換線時(shí)間和換線中的浪費(fèi)

1、換線換摸時(shí)間公式

2、七種浪費(fèi)，換摸換線作業(yè)中的浪費(fèi)

三、 快速換模換線思維邏輯

1、內(nèi)部作業(yè)與外部作業(yè)之混淆狀態(tài)

2、內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)化為外部

3、內(nèi)部外部作業(yè)單元要素之徹底改善

4、分化內(nèi)部、外部作業(yè)的改善

四、 快速換模換線——改進(jìn)流程策略

1、步驟1－作業(yè)分析　　　　

2、步驟2－作業(yè)調(diào)整　　　

3、步驟3－IE原理的應(yīng)用　　

4、步驟4－并行作業(yè)

五、 快速換線八步法

1、記錄現(xiàn)行換模換線程序

2、區(qū)分內(nèi)部與外部作業(yè)，將內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)換為外部作業(yè)

3、辨識(shí)同步作業(yè)，內(nèi)部作業(yè)與外部作業(yè)的順暢化

4、執(zhí)行快速換模

5、驗(yàn)證新程序，記錄新程序

六、 快速換線的實(shí)例與技巧


第九部分：高級(jí)防錯(cuò)應(yīng)用既預(yù)防性管理

一、 防錯(cuò)法概述

1、測(cè)試：你會(huì)出錯(cuò)嗎？

2、什么是防錯(cuò) 　

3、防錯(cuò)法意味著“**次把事情做好 　

4、防錯(cuò)法起源　

5、失誤、錯(cuò)誤和缺陷 　

6、人的失誤一般原因　

7、制造過程常見失誤　

8、管理過程的常見失誤　

9、防錯(cuò)法的作用　

1
、對(duì)待失誤的三類態(tài)度。


二：防錯(cuò)十大原理

1、斷根原理

2、保險(xiǎn)原理


3、自動(dòng)原理

4、相符原理


5、順序原理

6、隔離原理


7、復(fù)制原理

8、層別原理


9、警告原理

1
、緩和原理


三、防錯(cuò)思路



1、消除

2、替代


3、簡化

4、檢測(cè)


5、防護(hù)



四、POKA-YOKE的四種模式


1、有形防錯(cuò)

2、有序防錯(cuò)

3、編組與記數(shù)式防錯(cuò) 4、信息加強(qiáng)防錯(cuò)


五、 防錯(cuò)檢測(cè)技術(shù)


1、判斷型檢測(cè) 2、信息型檢測(cè)


3、溯源型檢測(cè)



六、防錯(cuò)裝置


1、防錯(cuò)裝置水平 2、日常檢測(cè)裝置


3、2
大防錯(cuò)裝置應(yīng)用案例



七、防錯(cuò)法實(shí)施過程


1 識(shí)別現(xiàn)有和潛在缺陷

2 缺陷原因分析

3、提出防錯(cuò)方案 4、評(píng)估選擇可行方案


5、實(shí)施防錯(cuò)方案


6、防錯(cuò)方案運(yùn)行和評(píng)估

7、標(biāo)準(zhǔn)化和推廣 8、 案例分析：一個(gè)防錯(cuò)技術(shù)的產(chǎn)品設(shè)計(jì)案例


八、防錯(cuò)技術(shù)操練

練習(xí)一：如何利用防呆法解決檢測(cè)空包裝盒

練習(xí)二：如何利用防呆法解決倒伏的部件

練習(xí)三：如何利用防呆法解決裝反的部件

練習(xí)四：如何利用防呆法解決刮花的產(chǎn)品

練習(xí)五：如何利用防呆法解決漏件的問題

練習(xí)六：如何利用防呆法解決錯(cuò)誤加工的問題


九、管理防錯(cuò)

1、用點(diǎn)檢表防錯(cuò)

2、圖表防錯(cuò)

3、電子表格自動(dòng)防錯(cuò)

4、軟件防錯(cuò)

5、管理防錯(cuò)案例分享



十、預(yù)防性管理FMEA

1、失效模式影響分析(FMEA)概述

　　1.1 FMEA的起源、分類和用

　　1.2顧客的定義和要求

　　1.3流程圖分析

1.4 因果分析

1.5 系統(tǒng)與子系統(tǒng)

1.6接口和交互作用



2. FMEA分類

　　2.1系統(tǒng)FMEA

　　2.2設(shè)計(jì)FMEA

　　2.3過程FMEA



3、FMEA實(shí)施步驟

　　3.1 FMEA準(zhǔn)備

　　3.2 填寫FMEA分析表

　　3.3 計(jì)算風(fēng)險(xiǎn)優(yōu)先數(shù)量（RPN）

　　3.4 采取行動(dòng)

　　3.5 重新評(píng)估RPN



4、分析階段

　　4.1 FMEA的輸入與輸出

　　4.2 FMEA中失效模式與影響的對(duì)應(yīng)關(guān)系

　　4.3 故障樹分析(FTA)

　　4.4 流程圖與完整的C&.E矩陣分析

　　4.5 案例研究



5、 如何有效施行FMEA

　　5.1 找出關(guān)鍵的設(shè)計(jì)功能

　　5.2 找出關(guān)鍵的制程參數(shù)

　　5.3 構(gòu)建活化型FMEA作業(yè)機(jī)制

　　5.4 嚴(yán)重度、頻度、不易探測(cè)度的評(píng)價(jià)準(zhǔn)則

　　5.5 采取后續(xù)改進(jìn)措施的時(shí)機(jī)

　　5.6 FMEA跟蹤


第十一部分：精益改善

一、快速改善—KAZIEN

二、基本質(zhì)量問題改善—“8D”改善法

三、復(fù)雜問題改善方法---九步法

**步：選擇出能大限度提高顧客滿意度的改善項(xiàng)目

1、顧客和質(zhì)量

1.1、質(zhì)量的三元定義---顧客滿意、低成本和快速響應(yīng)

1.2、顧客和質(zhì)量的關(guān)系

1.3、識(shí)別顧客和顧客的要求

1.4、是否滿足顧客要求

1.5、討論---你的顧客不滿意是什么

2、問題Y識(shí)別和定義

2.1、自上而下和自下而上的選擇項(xiàng)目方法

2.2、項(xiàng)目的可行性和重要性分析

2.3、把問題轉(zhuǎn)化為貨幣語言——劣質(zhì)成本

2.4、肢解“大象”——大問題分解


第二步：項(xiàng)目策劃

1、問題y精確量化陳述

2、問題Y的基線和資格線

3、項(xiàng)目目標(biāo)制定——SMART原則

4、項(xiàng)目團(tuán)隊(duì)組建和團(tuán)隊(duì)管理

5、項(xiàng)目相關(guān)方分析和阻力場分析

6、項(xiàng)目風(fēng)險(xiǎn)與財(cái)務(wù)收益評(píng)估

7、項(xiàng)目計(jì)劃書制作與練習(xí)（課后）

第三步：項(xiàng)目流程分析

1、流程范圍SIPOC圖分析

2、流程圖展開分析

3、流程IPO分析

4、流程可控因素和噪聲因素區(qū)別

5、練習(xí)：你的項(xiàng)目流程圖求解（課后）


第四步：原因X探索性分析

1、識(shí)別可能的原因——結(jié)合IPO圖、石川圖和頭腦風(fēng)爆法分析

2、多變量分析——多原因問題定量探索

3、集中圖分析——精確定位重復(fù)發(fā)生的問題

4、部件搜索——好壞對(duì)比分析

5、探求根本原因---“5Why”和“4W1H”分析法

6、案例分析


第五步、原因X過濾

1、Y和X關(guān)系重要性評(píng)價(jià)

1.1 因果矩陣法

1.2 德尓菲法

2、二八原則過濾----柏拉圖

3、第二步過濾——FMEA綜合分析

4、關(guān)鍵的少數(shù)和有用的多數(shù)

5、排除經(jīng)驗(yàn)誤導(dǎo)，以數(shù)據(jù)說話。

6、案例分析


第六步：原因X驗(yàn)證

1、 靠數(shù)據(jù)決策

1.1 數(shù)據(jù)分類---計(jì)量值和計(jì)數(shù)值

1.2 正態(tài)分布和二項(xiàng)分布

1.3 數(shù)據(jù)收集

1.3.1 數(shù)據(jù)收集計(jì)劃

1.3.2 數(shù)據(jù)分層

1.3.3 數(shù)據(jù)收集注意事項(xiàng)

2、 圖型分析方法

2.1 散布圖---直觀判定因果關(guān)系

2.2 箱圖—-位置和波動(dòng)比較

2.3 直方圖---位置、波動(dòng)和形態(tài)分析

2.4 多變量圖---多因素直觀判定

2.5 趨勢(shì)圖---探求時(shí)間變化規(guī)律

2.6 主效應(yīng)圖和交互作用圖

2.6.1 主效應(yīng)圖—-分析各因子對(duì)Y的影響

2.6.2交互作用圖---分析各因子對(duì)Y的交互影響

2,7 圖形分析法的MINITAB操作

3、統(tǒng)計(jì)精確檢驗(yàn)方法

3.1 計(jì)量值檢驗(yàn)方法

3.1.1 一個(gè)因子檢驗(yàn)方法（Z值檢驗(yàn)法）

3.1.2 二個(gè)因子檢驗(yàn)方法(t值檢驗(yàn)法)

3.1.3 多個(gè)因子檢驗(yàn)方法（方差分析法

3.2 計(jì)數(shù)值檢驗(yàn)方法

3.2.1 一個(gè)因子檢驗(yàn)方法（1P值檢驗(yàn)法）

3.2.2 二個(gè)因子檢驗(yàn)方法(2P值檢驗(yàn)法)

3.2.3 多個(gè)因子檢驗(yàn)方法（卡方分析法）

3.3統(tǒng)計(jì)精確檢驗(yàn)方法的MINITAB操作


第七步：改善和優(yōu)化

1、歷史數(shù)據(jù)回歸分析優(yōu)化Y和X

2、DOE實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)在改善中的作用

3、防錯(cuò)法消除人為的失誤

4、TRIZ（創(chuàng)造性解決問題）

5、、案例分析


第八步：改善方案實(shí)施和驗(yàn)證

1、方案評(píng)估

2、方案的實(shí)施

3、方案驗(yàn)證


第九步：保持成果和慶祝

1、標(biāo)準(zhǔn)化 2、SPC流程控制

3、文化變革 4、培訓(xùn)和移交

5、總結(jié)和獎(jiǎng)勵(lì)

6、定期回顧和持續(xù)跟進(jìn)

7、案例分享和提問、答疑


第十二部分：精益供應(yīng)鏈管理

一、為何供應(yīng)鏈要走向精益

1、企業(yè)競爭力的本質(zhì)

2、供應(yīng)鏈管理的精益原則

3、供應(yīng)鏈管理“3 2”要素

4、基于系統(tǒng)績效的組織設(shè)計(jì)

5、企業(yè)精益供應(yīng)鏈“一心兩點(diǎn)”體系

6、供應(yīng)鏈戰(zhàn)略定位

二、供應(yīng)鏈需求管理

1、需求管理三大障礙

3、需求管理提升的三大對(duì)策

4、客戶與市場數(shù)據(jù)挖掘

5、某世界知名服裝企業(yè)需求管理案例

三、客戶導(dǎo)向的供應(yīng)提升

1、供應(yīng)鏈價(jià)值流分析

2、S&OP流程優(yōu)化

3、產(chǎn)品生命周期管理與物料狀態(tài)

4、供需關(guān)系合作類型與供應(yīng)匹配

5、某機(jī)電企業(yè)供應(yīng)管理案例

6、如何實(shí)現(xiàn)LT縮短與準(zhǔn)時(shí)交貨之間的平衡

7、佳能生產(chǎn)革新案例例

四、如何實(shí)現(xiàn)供應(yīng)鏈IT整合

1、一體化結(jié)構(gòu)模型仿真

2、代碼與數(shù)據(jù)優(yōu)化

3、基于約束的供應(yīng)鏈計(jì)劃

4、如何實(shí)現(xiàn)同步一致的計(jì)劃

5、如何實(shí)現(xiàn)持續(xù)供應(yīng)鏈計(jì)劃

6、DELL、聯(lián)想的對(duì)比案例

五、如何推進(jìn)精益供應(yīng)鏈

1、精益供應(yīng)鏈藍(lán)圖模擬

2、走向系統(tǒng)精益的四個(gè)階段

3、推進(jìn)方式及步驟

4、如何成功地實(shí)現(xiàn)精益供應(yīng)鏈

5、精益供應(yīng)鏈績效管理與改進(jìn)八化

6、某藥企精益供應(yīng)鏈推進(jìn)案例

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