TPS精益生產(chǎn)方式

**部分、精益生產(chǎn)的概念與本質(zhì) 

   精益生產(chǎn)方式起源于日本豐田，那么，除了它特定的產(chǎn)生環(huán)境外，精益生產(chǎn)對我們現(xiàn)在的企業(yè)有什么啟發(fā)，精益生產(chǎn)之所以能幫助企業(yè)實現(xiàn)卓越制造管理而贏得市場，它的靈魂究竟在那里？ 實施精益生產(chǎn)的一般方法是什么？在這些一般方法里，我們應該注意什么？對精益生產(chǎn)的實施，不同企業(yè)的效果也是截然不同，成功的企業(yè)有哪些共同點呢？失敗的企業(yè)又違背了哪些原則呢？ 本節(jié)將講解精益生產(chǎn)的產(chǎn)生背景，分析精益生產(chǎn)方式是如何使企業(yè)實現(xiàn)卓越制造管理水平的。講解精益思想的五大原則，以及五大原則的應用。并**大量案例分析精益生產(chǎn)成功實施的關(guān)鍵因素。

一、市場競爭及全球化

二、為什么要實施精益生產(chǎn)管理

三、精益生產(chǎn)方式的發(fā)現(xiàn)和興起

四、精益思想：從增值比率看改善空間

五、三種生產(chǎn)方式的對比

六、精益思想五原則

七、所謂的豐田生產(chǎn)方式

八、豐田生產(chǎn)方式的目標和基本理念

九、豐田生產(chǎn)方式的2大支柱 平準化

十、精益生產(chǎn)在中國內(nèi)地的傳播

案例分享：精益生產(chǎn)實施過程全貌

案例分析：制造企業(yè)實現(xiàn)利潤的N種模式

第二部分、精益生產(chǎn)的實施步驟

第三部分、精益生產(chǎn)10大管理工具

一、5S管理 

二、目視管理 

三、作業(yè)標準化

四、防差錯

五、快速換模

六、看板管理

七、U型布局

八、IE工程

九、6西格瑪質(zhì)量控制

十、多能工

第四部分、生產(chǎn)周期分析

  小批量多品種的難題之中，有一些是與時間相關(guān)的。這主要包括來越短的交貨期、常常發(fā)生的緊急訂單。企業(yè)為了縮短交貨期，常規(guī)策往往是增，加庫存。而精益生產(chǎn)則不然，精益生產(chǎn)采用削減庫存的辦來縮短交貨期。這其中的奧妙在哪里? 在這一節(jié)里**一個案例來加以說明。

一、交貨期與生產(chǎn)周期的關(guān)系

二、縮短交貨期是企業(yè)面臨的一大課題

三、交貨期與生產(chǎn)周期的關(guān)系

四、縮短生產(chǎn)周期是根本解決之道

五、什么是提前期(Lead Time)

六、影響生產(chǎn)周期的因素

七、一個流和試流法

八、尋找影響生產(chǎn)周期的關(guān)鍵因素

九、生產(chǎn)提前期的生產(chǎn)現(xiàn)場測算方法

十、運用利特爾法則計算生產(chǎn)周期

十一、快速大幅壓縮生產(chǎn)周期的方法——縮小轉(zhuǎn)移批量

案例分析：生產(chǎn)總監(jiān)的煩惱

第五部分、精益生產(chǎn)的目的：消除七大浪費

企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營的基本經(jīng)濟原則是什么？企業(yè)的目的是創(chuàng)造價值，那么，在日常的生產(chǎn)經(jīng)營活動中，有哪些事務(wù)是不創(chuàng)造價值的呢？ 為什么我們的現(xiàn)場人員的工作長期很難有進步呢？是改善的方法不對，還是不知道改善什么？雖然知道了浪費的概念，但和豐田管理人員的理解是一樣的嗎？豐田公司是如何理解浪費的呢？他們又是如何將浪費的意識傳遞給一線員工并幫助他們?nèi)ハ蜏p少浪費的呢？ 本節(jié)講解企業(yè)各級管理人員如何正確理解浪費。并**現(xiàn)場模擬練習，使你掌握減少或消除浪費的大量方法。

一、什么是價值？

二、什么是浪費？

三、傳統(tǒng)的浪費與現(xiàn)代浪費的定義不同點

四、豐田和美國講師對浪費的定義

1. 七大浪費之---工序本身的浪費

2. 七大浪費之---不良品的浪費

3. 七大浪費之---搬運的浪費

4. 七大浪費之---庫存的浪費

5. 七大浪費之---制造過度的浪費

6. 七大浪費之---動作的浪費

7. 七大浪費之---等待的浪費

五、發(fā)現(xiàn)浪費的方法與工具

案例分析：中國企業(yè)降低浪費的實踐與誤區(qū)

案例游戲：如何減少和消除浪費？

案例分析： 生產(chǎn)干部可以改善的151種浪費

第六部分、準時化生產(chǎn)方式JIT 與自動化和自働化

豐田生產(chǎn)方式兩大支柱之自動化該如何理解呢？僅僅是安燈（Andon）技術(shù)嗎？在自動化方面，有哪些工具可以運用呢？對不同類型的企業(yè)，該如何正確運用自動化的思想呢？本節(jié)**大量的案例，講解如何在不同類型的公司運用自動化思想。什么是連續(xù)流？為何要實現(xiàn)連續(xù)流？不同類型企業(yè)的連續(xù)流有什么不同，應該是什么樣的呢？如何建立連續(xù)流呢？在建立連續(xù)流過程中，人們常常會犯哪些錯誤呢？又該如何避免犯類似的錯誤呢？

一、Just in Time 

二、JIT的主要原則

三、如何運用JIT方式

四、自動化和自働化

五、為什么我的事情都辛苦

六、自動化與自働化的區(qū)別

七、自働化的運用：防呆法POKA-YOKE 

八、防錯工具與技術(shù)

九、流程優(yōu)化與單元設(shè)計

十、三種客戶和三種定單管理

十一、流動生產(chǎn)與連續(xù)流

十二、節(jié)拍與效率

十三、瓶頸與約束

十四、斷點和連續(xù)流

十五、地址系統(tǒng)

十六、物料流動圖分析

十七、U型布局

十八、JIT和DBR

十九、如何優(yōu)化布局提高生產(chǎn)線的柔性

二十、相關(guān)標準化工作

案例分析： 防錯法應用實例

案例分析：如何在不同的生產(chǎn)線建立拉動方式

第七部分、撥開云霧的工具：5S管理

    在日本豐田公司，他們喜歡把5S活動稱為“撥云見日”，這有什么意義嗎？在那些優(yōu)秀的精益企業(yè)里，5S被認為是精益生產(chǎn)中常年實施的支持體系。很多企業(yè)都是實施5S，可是為什么5S知易行難呢？ 5S似乎被很多企業(yè)作為口號已經(jīng)喊的讓員工厭煩了？那么5S還有什么鮮為人知的東西嗎？ 在優(yōu)秀的日資精益企業(yè)里，5S是精益生產(chǎn)管理里永不停歇的活動，在這些企業(yè)里，5S創(chuàng)造了巨大的威力， 可為什么到了其他企業(yè)就不靈了呢？ 在日本企業(yè)里，還有經(jīng)營直接型5S，這與傳統(tǒng)5S有什么不同呢？因為它可以直接為企業(yè)帶來利潤。**本節(jié)，你可以學習到真正的5S是什么樣的，以及在中國成功的5S案例。

一、5S的作用

二、5S之間關(guān)系

三、5S之三大支柱

四、如何正確實施整理

五、實例分析：整理

六、如何正確實施整頓

七、如何正確實施清掃

八、如何正確實施清潔

九、素養(yǎng)如何在中國企業(yè)成功推進

十、5S的整體推進方法與步驟

案例分析：近百幅知名企業(yè)現(xiàn)場5S照片、直觀5S

第八部分、看板與目視管理

    作為實現(xiàn)JIT的重要工具，看板和目視管理該如何實施呢？很多公司宣稱實現(xiàn)了看板管理？是真的嗎？他們所謂的“看板”與真正的看板是一致的嗎？如果不一致，真正的看板又是什么樣的呢？ 那么，看板該如何導入呢？**本節(jié)，你可以學會如何在不同類型的生產(chǎn)環(huán)境里實施看板管理和目視管理。

一、看板的原理

二、看板的計算方法

三、阻礙看板導入的要素

四、如何成功導入看板

五、目視看板管理－企業(yè)形象的名片

第九部分  精益生產(chǎn)實施：價值流分析與價值流圖

為了實施精益生產(chǎn)，你該從那里著手進行切入呢？ 有哪些方法識別企業(yè)的價值流呢？價值流實施過程中， 我們需要注意哪些問題呢？在實施前，我們需要準備什么呢？品種多，批量小，甚至一個月都不生產(chǎn)一種重復產(chǎn)品的企業(yè)，是不是不能實施價值流呢？答案是一定可以的！那么，該如何實施呢？有什么方法呢？還有其他特點的企業(yè)，比如連續(xù)型生產(chǎn)的企業(yè)，還能實施價值流嗎？當然可以！那么該如何實施呢？ 本節(jié)將**現(xiàn)場模擬，教會你如何繪制不同生產(chǎn)類型的價值流圖，以及同一企業(yè)里，不同生產(chǎn)段的價值流，并學會如何運用正確的方法逐漸實施精益生產(chǎn)，終幫助企業(yè)建立起制造競爭優(yōu)勢！ 

一、什么是價值流、識別價值流、價值流圖

二、價值流圖的作用

三、價值流圖的分析步驟

四、價值流圖的基本結(jié)構(gòu)和圖標

五、價值流中的增值時間與非增值時間

六、價值流現(xiàn)狀圖繪制方法

七、識別你的價值流

八、VSM演示圖板

九、價值流管理特點

十、選擇要進行改善的價值流

十一、選擇價值流時應考慮的其他因素

十二、繪制目前價值流狀態(tài)

案例討論：價值流分析模擬練習   

第十部分、精益生產(chǎn)實施與運營過程案例交流與研討

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