精益管理實施要點精講

  培訓講師：張洪濤

講師背景：
本人畢業(yè)于天津大學精密儀器學院，碩士學位，主攻計算機算法研究、機器視覺檢測理論，現在華為公司擔任軟件研發(fā)人員，中級職稱?？沙袚呐嘤杻热荩篊/C++基礎教程；計算機網絡基本技術(TCP/IP)常用辦公工具軟件的使用 詳細>>

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精益管理實施要點精講詳細內容

精益管理實施要點精講

一． 讓歷史告訴未來——精益生產產生的必然性與偶然性

1. 制造業(yè)發(fā)展的幾個階段

2. 豐田公司在這一過程中都做了些什么？

3. 我們現在處于哪一個階段？

4. 現階段制造業(yè)競爭的本質是什么？

5. 總結一下：什么是精益？

6. 展示一下：精益實施的系統模型

7. 思維練習：精益思想與精益方式的區(qū)別與聯系

8. 為什么說精益生產的要求多數同我們的習慣是不一樣的？

9. 思維拓展：精益生產所包含的范圍

二． 認清七大浪費——有效實施精益生產的起點

1. 為什么說精益生產是從真正理解“七大浪費”開始的？

2. 庫存的削減

ü 分析一下：庫存是從哪里來的？

ü 豐田與戴爾庫存管控模式的對比分析

ü 削減庫存的難點

——深圳某日資公司（張老師輔導）的削減庫存操作手冊

3. 等待的削減

ü 統計一下：現場曾出現過多少種等待？

ü 分析：等待是如何產生的？

ü 現場典型等待的分析與改善

4. 不良的削減

ü 統計一下：不良產生的成本代價究竟有多大

ü 討論一下：不良產生的原因究竟是什么？

ü 不良削減的「三不」原則

5. 過度的削減

ü 討論一下：產品過度的情況分為幾大類？

ü 分析一下：為什么會出現過度的現象？

ü 質量與設備過度削減辦法

6. 過多與過早的削減

ü 分析：為什么通常會對過多/過早的現場視而不見？

ü 過多與過早削減的三大要點

7. 動作浪費的削減

ü 討論一下：如何才能看到動作中的浪費

ü 伯利恒鋼鐵廠故事的啟示

ü 基本動作的三大類說明

ü 動作浪費削減需要掌握的工具

8. 搬運的削減

ü 討論一下：搬運真的不產生價值嗎？

ü 分析一下：搬運產生的原因

ü 削減搬運的思路與方法

9. 為什么削減“七大浪費”說起來容易做起來難？

10. 什么才是正確對待問題的態(tài)度？

11. 兩個重要而矛盾的概念：真正追求與權宜之計

三． 掌握并應用精益的工具——有效實施精益生產的基礎

1. 討論一下：精益的工具從何而來？

2. 精益工具詳解

ü 方針管理與目標計劃

ü TQC與質量控制系統

ü 拉動式生產與看板

ü 節(jié)拍時間與標準作業(yè)

ü 現場目視化與防呆

ü 現場現物與5WHY

ü IE與價值流分析

ü 單件流與快速換模

ü 多能工與U型生產線

ü OEE分析與TPM

ü SDCA與PDCA

3. 精益工具學習與應用的難點與方法

4. 總結一下：為什么說精益的工具遠不僅是這些？

四． 全員參與——有效實施精益生產的關鍵

1. 精益實施效果的核心因素——“第八大浪費”

2. 豐田人力資源管理解析——“現場現物的HR”

3. “人員能力、習慣”培養(yǎng)的四項內容

ü 實施精益的基本功——習慣培養(yǎng)從5S開始

ü 從IE到價值流分析再到科學精神

ü 從產品質量到工作質量；從工作安全到產品安全

ü 技能的有效傳遞——精益實施易缺失的TWI

4. 全員參與的兩個方向

ü 痛苦的從上到下

ü 困難的從內到外

5. 啟動全員智慧的兩個路徑

ü 提案制度

ü QC小組

五． 持續(xù)改善---有效實施精益生產的步驟

1. 思維破冰：豐田用了三十年，我們打算用多久？

2. 討論一下：為什么持續(xù)改善不持續(xù)？

3. 持續(xù)改善的六個階梯

4. 案例分享1：豐田公司的烏龜法則

5. 案例分享2：華為公司流程項目給我們的啟示

6. 思考力練習：我們自己的精益項目實施計劃

7. 殊途同歸：

——上海某電力公司（張老師輔導）實施精益生產的路徑參考

8. 精益項目計劃的模板

9. 精益項目實施過程控制的方法

六． 總結

1. 什么是真正的精益

2. 在實現精益的過程中需要我們做什么？

 

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