《ISC系列課程四：快速提升生產(chǎn)績效的實戰(zhàn)方法》

《快速提升生產(chǎn)績效的實戰(zhàn)方法》
--三個月提升績效20%~30%
主講：周文來
【課程背景】
當前，越來越多的企業(yè)面臨小批量、多品種、客戶定制、問題多、預測不準、訂單周期短、變化大的市場環(huán)境，生產(chǎn)（或供應商）插單換線頻繁，造成生產(chǎn)效率、生產(chǎn)品質(zhì)、在制庫存、生產(chǎn)不良與生產(chǎn)報廢越來越差。
但是，當前90%企業(yè)的生產(chǎn)管理方法與思維還停留在10多年前大公司的、大批量生產(chǎn)的管理方法論上，從而導致許多看似專業(yè)、傳統(tǒng)、主流的管理方法論，不僅帶來不了績效，而且把管理越搞越復雜。

典型現(xiàn)象一：情急亂投醫(yī)
市場殘酷的競爭壓力，不允許老板在生產(chǎn)管理方面有過多的試錯時間，情急之下：
今年學三星、明年學華為、后年學富士康等。
今年引進精益生產(chǎn)、明年引進阿米巴經(jīng)營等。
總感覺是下屬執(zhí)行力不到位、專業(yè)能力不夠。
典型現(xiàn)象二：生產(chǎn)管理普遍脫離“生產(chǎn)現(xiàn)場”
當今，各種生產(chǎn)管理方法論從豐富到泛濫：精益生產(chǎn)、敏捷制造、6e、5S、TPM、SPC、8D、QCC、TOC、阿米巴經(jīng)營、績效管理、指導書、文件、標準、報告、會議、培訓、評比等。
管理者應付管理會議、報告已經(jīng)應接不暇，到現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)問題、解決問題、預防問題、推動進步的時間越來越少，造成生產(chǎn)管理脫離“現(xiàn)場”的現(xiàn)象非常普遍，許多荒唐事宜已成常態(tài)：
強調(diào)精益生產(chǎn)，但現(xiàn)場幾乎看不見干部與工程師。
強調(diào)品質(zhì)是生產(chǎn)出來的，但生產(chǎn)現(xiàn)場見不到全員自主檢查。
強調(diào)分析與對策的深度與廣度，但在落實時，干部卻當了甩手掌柜。
把不良率統(tǒng)計成直通率。
用KPI（或獎罰）來代替管理。
典型現(xiàn)象三：生產(chǎn)品質(zhì)越來越差
許多企業(yè)的生產(chǎn)品質(zhì)越來越差，有些差到自己都無法容忍：
許多企業(yè)的生產(chǎn)品質(zhì)管理，丟失了“現(xiàn)場”這個精髓，他們多靠收集數(shù)據(jù)進行事后分析和對策（美其名SPC、6e等），造就了本末倒置的“事后品質(zhì)”。
我經(jīng)常跟企業(yè)說：
看看你們的生產(chǎn)現(xiàn)場，干部很少在現(xiàn)場、工程師很少在現(xiàn)場、這么無序的生產(chǎn)現(xiàn)場，品質(zhì)難道靠生產(chǎn)線的工人？靠各種標準與指導書？
再看看KPI，不僅把直通率當不良率來統(tǒng)計，而且直通率竟然達到了95%以上，當前品質(zhì)到底好？還是不好？現(xiàn)場管理虛已經(jīng)很嚴重了，就連品質(zhì)KPI也是虛的，竟然還沒人知道，難怪客戶投訴一堆。
課程收益
本課程是授課老師總結(jié)20多年的實戰(zhàn)經(jīng)驗、結(jié)合大量的實際案例，將“精益生產(chǎn)”與“約束理論”理論在“小批量、多品種、問題多、急單多、生產(chǎn)不均衡”的生產(chǎn)環(huán)境下融會貫通、化繁為簡，傳授快速提升生產(chǎn)效率、生產(chǎn)品質(zhì)的實戰(zhàn)方法的高端課程，是3個月即可見大幅成效的實戰(zhàn)方法論傳授：
快速提升現(xiàn)場管理。
快速提升人均產(chǎn)量。
快速提升生產(chǎn)品質(zhì)。
培養(yǎng)精益求精的員工。
課程時間：2天，6小時/天
參加人員
制造、品質(zhì)、工程、計劃、倉儲等部門副總、總監(jiān)、經(jīng)理、主管、工程師等
課程風格：
從降本增效的角度出發(fā)，對標學習豐田式現(xiàn)場管理。使學員在對標學習中清晰自我
定位、學會分析問題、找到差距、確定七寸、理解與掌握快速提升生產(chǎn)績效的實戰(zhàn)方法。
課程方式：
系統(tǒng)講解+案例講解+分組研討+問答互動+提煉總結(jié)等多種方式結(jié)合。
課程大綱：
《快速提升生產(chǎn)績效的實戰(zhàn)方法》
---三個月提升產(chǎn)量20%~30%
第一部分：管理方法論分析與識別
模塊一、當前的制造業(yè)環(huán)境和挑戰(zhàn)
要點：
頻繁插單換線將成為常態(tài)
生產(chǎn)管理常用的理論
生產(chǎn)管理常見的問題
為什么過去的生產(chǎn)管理方法會失效？
別把管理越搞越復雜
突破點在哪里？
（案例1：與一位精益生產(chǎn)專家的對話）
模塊二、管理方法論分析與識別精益生產(chǎn)
什么是精益生產(chǎn)
精益演變的歷史
精益的主要任務(wù)就是消滅八大浪費嗎？
大野耐一對精益的詮釋
安定化是精益生產(chǎn)的前提條件
庫存超市是安定化的保障
看板管理實現(xiàn)前段拉動后端
如何實現(xiàn)Just In Time
精益供應鏈是精益生產(chǎn)的基石
（案例2：為什么一家?guī)浊说碾娮訌S推行了一年“精益生產(chǎn)”卻難取得顯著的績效）
（案例3：為什么一家龍頭家電企業(yè)推行精益生產(chǎn)兩年了，品質(zhì)卻差到老板無法容忍）
案例討論（1）：某精益專家：傳統(tǒng)的精益生產(chǎn)，講究全面系統(tǒng)去規(guī)劃，期望標本兼治，但往往周期很長、效果不可控，在短期之內(nèi)很難達到企業(yè)的需求，而且就算是有了效果，在民營企業(yè)也容易反彈，我做了十年的企業(yè)輔導，心累！
約束理論
TOC約束理論
約束可能來自企業(yè)內(nèi)部，也可能來自外部
多數(shù)情況，約束來自公司政策
約束理論運用
促進銷量、降低運營成本的方法
（案例4：福特汽車推行約束理論的巨大效果）
（案例5：東莞某產(chǎn)值70億新能源設(shè)備龍頭企業(yè)，如何用物料需求計劃解決生產(chǎn)均衡問題）
第二部分：化繁為簡、快速提升生產(chǎn)績效實戰(zhàn)方法--基礎(chǔ)篇模塊三、推行現(xiàn)場管理
豐田式現(xiàn)場管理
三現(xiàn)（現(xiàn)場、現(xiàn)實、現(xiàn)物）
三定、標識、顏色管理
目視管理
豐田：指導員工作業(yè)應該的方式
與員工建立伙伴關(guān)系（管理員工動作）
早發(fā)現(xiàn)、早解決！
以生產(chǎn)為中心的組織運作
（案例6：三個典型事例：干部上生產(chǎn)現(xiàn)場、工程師裝機器、豐田不提拔在生產(chǎn)線走直線的人）
（案例7：從如何對待“來料不良”及“來料不良引起的客戶投訴”二個方面，講解什么叫以生產(chǎn)為中心）
案例討論（2）：豐田-生產(chǎn)管理的荒誕現(xiàn)象
模塊四、5S快速推進法
當前5S推行的荒唐現(xiàn)象 “整理”及快速推行要領(lǐng)
“整頓”及快速推行要領(lǐng) “清潔”及快速推行要領(lǐng)
“清掃”及快速推行要領(lǐng)
“素養(yǎng)”--持續(xù)推動前4S至習慣化
伴隨著人均產(chǎn)值、品質(zhì)的提升的5S才有意義案例討論（3）：一個月見效的推行5S的方法
模塊五、TPM快速推進法
什么是TPM
TPM活動目標及三要素
TPM全面展開的八項活動
當前TPM推行的荒唐現(xiàn)象
基于豐田式現(xiàn)場管理的TPM快速推進法
伴隨著人均產(chǎn)值、品質(zhì)的提升的TPM才有意義
案例討論（4）：一個月見效的推行TPM的方法
第三部分：化繁為簡、快速提升生產(chǎn)績效實戰(zhàn)方法--實戰(zhàn)篇
模塊六、實施生產(chǎn)準備（T-1）
什么是生產(chǎn)準備
為什么要進行生產(chǎn)準備
化繁為簡是生產(chǎn)準備可落地的基礎(chǔ)
可執(zhí)行的生產(chǎn)準備方法（計劃）
可執(zhí)行的生產(chǎn)準備方法（生產(chǎn)）
（案例8：華為推行生產(chǎn)準備的體系化方法）
模塊七、快速提升生產(chǎn)品質(zhì)的核心方法
當今，影響品質(zhì)的最大因素是什么？
當前生產(chǎn)品質(zhì)的荒唐現(xiàn)象
回歸基本面的基礎(chǔ)方法才是核心方法
生產(chǎn)品質(zhì)需要SPC、6?嗎？
如何做到品質(zhì)是生產(chǎn)出來的
如何做到品質(zhì)是預防出來的
如何快速提升生產(chǎn)品質(zhì)
（案例9：東莞某產(chǎn)值70億新能源設(shè)備龍頭企業(yè)，多任品質(zhì)副總3年沒有解決的螺絲松、線脫落問題，被工程師現(xiàn)場輕易解決了）
（案例10：大型手機組裝廠月度品質(zhì)會議上的荒唐的IPQC數(shù)據(jù)）
（案例11：從特種變壓器廠的品質(zhì)問題診斷為起點，詳細闡述如何提升生產(chǎn)品質(zhì)）
案例討論（5）：快速見效的生產(chǎn)品質(zhì)提升方法
模塊八、快速提升生產(chǎn)產(chǎn)量的核心方法
當前生產(chǎn)管理的荒唐現(xiàn)象
異常太多，標準工時怎么辦？
產(chǎn)品太多，IE&SOP怎么辦？
生產(chǎn)準備方法（可提供至少10%以上的產(chǎn)量提升）
回歸基本面、早發(fā)現(xiàn)、早解決
多能工、自主檢查是保障
動作改善與瓶頸突破
基于員工的產(chǎn)線平衡
基于班組長的前推后拉
（案例12：深圳對講機龍頭企業(yè)快速提升生產(chǎn)績效的完整方法實例）
（案例13：東莞某產(chǎn)值70億新能源設(shè)備龍頭企業(yè)快速提升生產(chǎn)績效的完整方法實例）
（案例14：某電熱水器ODM企業(yè)，6個月時間，提升人均產(chǎn)量100%以上實例）
（案例15：某大型管材公司3個月時間，提升管材人均產(chǎn)量130%、管件提升人均產(chǎn)量63%的實例）
案例討論（6）：快速見效的人均產(chǎn)量提升方法
模塊九:快速提升生產(chǎn)績效的成果如何保持
豐田的精髓更側(cè)重于“人”的改善
（案例16：從日本、美國對管理認知的區(qū)別，闡述我們的成果應該怎樣落實與保持）
歐美常常通過“標準化”、“信息化”來建立管理系統(tǒng)、提升管理效率。
（案例17：怎么理解許多IT系統(tǒng)公司（SAP、 Oracle、用友、金蝶等）經(jīng)常說：上了他們的系統(tǒng)，管理就能上臺階？）
（案例18：怎么理解工藝、標準、指導書、工裝、夾具、自動化可以使生產(chǎn)管理上臺階？）
豐田：生產(chǎn)管理的靈魂是培養(yǎng)精益求精的員工
真正理解豐田“大道至簡、知易行難、邊干邊學”的意義

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