咨詢式 精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)技法與推行


精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)技法與推行
屏棄空頭理論，大量生產(chǎn)現(xiàn)場圖片展示與案例分享
兩天或三天課程，企業(yè)也可根據(jù)實(shí)際需求選擇一天課程
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【參加對象】制造企業(yè)總經(jīng)理/副總經(jīng)理、生產(chǎn)總監(jiān)/經(jīng)理、精益生產(chǎn)經(jīng)理、工程經(jīng)理、
質(zhì)量經(jīng)理、計(jì)劃/物流/物料經(jīng)理、采購經(jīng)理/供應(yīng)鏈經(jīng)理等（建議企業(yè)高管
集體參會(huì)，更好的建立共同改善之決心）

【課程背景】
金融危機(jī)至今，使得眾多粗放經(jīng)營的企業(yè)紛紛倒閉，讓中國制造業(yè)真正感受到了該是
練內(nèi)功的時(shí)候了，都在突破和尋求新的生存與發(fā)展模式，由單純注重銷售向提升內(nèi)部管
理與銷售相結(jié)合的軌道上來；因此“精益”重新納入視野之中；“精益”不僅僅是一種先進(jìn)
的生產(chǎn)方式，更是一種管理思想，一種管理原則。
1、精益生產(chǎn)是目前全球企業(yè)公認(rèn)的“最低成本生產(chǎn)系統(tǒng)”管理模式，制造業(yè)必修之課。
2、精益生產(chǎn)是對整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)進(jìn)行徹底地去除各個(gè)生產(chǎn)環(huán)節(jié)的浪費(fèi)，以高效率和最低成
本生產(chǎn)出高品質(zhì)產(chǎn)品的管理運(yùn)營方式。
3、精益生產(chǎn)幫助企業(yè)快速應(yīng)對市場的變化，解決了多種少量帶來的困擾，滿足了市場和
客戶的個(gè)性化需求。

精益生產(chǎn)給你企業(yè)帶來的效果：
☆生產(chǎn)時(shí)間縮短70%
☆庫存減少80%
☆生產(chǎn)效率提升50%-幾倍
☆到達(dá)客戶手中的缺陷減少80%
☆廢品率降低80%
這不是夢，你也能做到，問題是你想過沒有。

通過學(xué)習(xí)與交流，你將獲得如下收益：
● 理解和掌握精益生產(chǎn)的精髓，明確企業(yè)現(xiàn)場中七大浪費(fèi)，最大限度地減少浪費(fèi)；
● 學(xué)習(xí)如何迅速削減庫存，大幅縮短生產(chǎn)周期，提高資金利用率；
● 通過不斷地改善，大幅度提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品品質(zhì)；
● 解決了多種、少量、經(jīng)常插單難以應(yīng)對的困擾
● 幫助企業(yè)建立起一套高效、有競爭力的生產(chǎn)運(yùn)作系統(tǒng)；
● 幫助企業(yè)建立自己的精益團(tuán)隊(duì)，為精益生產(chǎn)的具體實(shí)施打下堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。

【課程特色】
1、咨詢式＋教練式＋體驗(yàn)式
2、老師講授、案例分析、互動(dòng)研討、疑難解答、結(jié)合大量的生產(chǎn)現(xiàn)場圖片展示
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【課程大綱】
引言:
1、當(dāng)今制造企業(yè)面臨的問題、困境與壓力
2、后危機(jī)時(shí)代企業(yè)如何生存與發(fā)展
3、成本優(yōu)勢的巨人卻是成本管理上的弱智
警示：微利時(shí)代---賺一塊錢看別人的臉色 ，省一塊錢看自己的角色

第一部分：生產(chǎn)系統(tǒng)進(jìn)化與精益生產(chǎn)概述
1、精益生產(chǎn)發(fā)展簡史
2、精益生產(chǎn)的思想理念
3、傳統(tǒng)生產(chǎn)與精益生產(chǎn)的區(qū)別在那里？
4、精益生產(chǎn)的優(yōu)勢在哪里？適合我們企業(yè)嗎？
5、豐田生產(chǎn)系統(tǒng)模式的精髓是什么?
案例——精益制造系統(tǒng)介紹
6、精益思想在不同類型企業(yè)內(nèi)的應(yīng)用
案例：實(shí)施精益企業(yè)效果介紹

第二部分、精益生產(chǎn)與豐田TPS
1、原汁原味的豐田TPS
2、豐田公司的4P十四項(xiàng)原則
3、豐田精益生產(chǎn)的核心理念與思想
4、精益生產(chǎn)的終極目標(biāo)
5、認(rèn)識(shí)及消除生產(chǎn)過程中的八大浪費(fèi)
6、精益生產(chǎn)系統(tǒng)的五個(gè)原則
案例：分享豐田公司的成功之處

第三部分、精益生產(chǎn)之價(jià)值流分析
1、現(xiàn)代制造企業(yè)的價(jià)值困惑
2、生產(chǎn)系統(tǒng)價(jià)值流分析
▲價(jià)值流與價(jià)值流圖---設(shè)計(jì)流、物質(zhì)流、信息流
3、識(shí)別增值與非增值
▲ 識(shí)別客戶增值與非增值（CVA & NVA）
▲ 常見的7種浪費(fèi)
▲ 看不見的浪費(fèi)
▲ 如何利用價(jià)值流圖來尋找浪費(fèi)
案例：價(jià)值流程案例分析

第四部分．實(shí)施“精益生產(chǎn)”的方法與手段
一、精益生產(chǎn)計(jì)劃
1、推動(dòng)式生產(chǎn)與拉動(dòng)式生產(chǎn)
2、精益生產(chǎn)之精時(shí)化生產(chǎn)---JIT
2、推動(dòng)式生產(chǎn)的弊端
3、精益生產(chǎn)計(jì)劃在面對多種少量、插單時(shí)的優(yōu)點(diǎn)與靈活性。
案例研討分析

二、看板（Kanban）---拉動(dòng)生產(chǎn)
1、拉動(dòng)式生產(chǎn)之信息傳遞工具---看板
3、看板（Kanban）與生產(chǎn)指令
4、看板拉動(dòng)生產(chǎn)的本質(zhì)
5、看板運(yùn)行的種類和工作原理
6、看板的4個(gè)前提條件
7、看板拉動(dòng)令在制品與庫存大為減少
精益企業(yè)看板案例分析

三、精益生產(chǎn)之物流管理
1、企業(yè)運(yùn)作的主線條：物流與信息流
2、提高供應(yīng)物流的協(xié)調(diào)性，滿足生產(chǎn)所需
3、提高企業(yè)內(nèi)部生產(chǎn)物流的協(xié)調(diào)性，降低營運(yùn)成本。
4、提升外部、內(nèi)部物流對市場需求的適應(yīng)性和快速反應(yīng)能力
5、倉儲(chǔ)物料配送與庫存控制
案例研討分析

四、精益生產(chǎn)之生產(chǎn)線布局、設(shè)計(jì)與程序分析
1、功能性布局和流程式布局的利弊分析
2、柔性制造單元
3、流程式生產(chǎn)U型布局與CALL生產(chǎn)拉
4、單件及小批量物流
4、產(chǎn)品工藝流程分析、作業(yè)流程分析
5、事務(wù)流程分析、人機(jī)聯(lián)合作業(yè)分析
5、搬運(yùn)路徑分析
6、搬運(yùn)工具設(shè)計(jì)與選擇
7、動(dòng)作經(jīng)濟(jì)化、操作合理化
8、員工多能化
案例研討分析

五、生產(chǎn)的同步化、均衡化與柔性化
1、JIT與看板拉動(dòng)生產(chǎn)的同步化
2、如何做到均衡化與柔性化
3、生產(chǎn)瓶頸的識(shí)別與改善
4、作業(yè)時(shí)間與節(jié)拍
案例研討分析

六、精益生產(chǎn)之標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
1、為什么需要標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)
2、標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)實(shí)施方法
3、標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的制定（寬放時(shí)間的制定技巧）
5、如何運(yùn)用標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)平衡生產(chǎn)線
6、如何運(yùn)用標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)確定產(chǎn)能，控制生產(chǎn)成本
7、異常工時(shí)管理與問題分析
8、培訓(xùn)，監(jiān)控及調(diào)整
案例研討分析

七、快速切換之換模/換線
1、多種少量下SMED的產(chǎn)生
2、快速換模的四個(gè)原則
3、SMED改善的實(shí)施步驟
4、如何快速切換生產(chǎn)線
5、實(shí)施的工具與方法
案例研討分析

八、精益生產(chǎn)之---TPM的推行與實(shí)施
1、設(shè)備效率評價(jià)指標(biāo)
2、TPM是精益生產(chǎn)之保證
3、TPM重點(diǎn)關(guān)注的是什么
4、設(shè)備的稼動(dòng)率與可動(dòng)率
5、如何推行和實(shí)施TPM工作
6、提升設(shè)備利用率的方法
案例研討分析

九、精益品質(zhì)之保證---防呆、防錯(cuò)確保品質(zhì)（Poka-Yoke）
1、精益現(xiàn)場品質(zhì)控制五大手法
2、精益生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)從源頭消除品質(zhì)隱患
3、Poka-Yoke防呆、防錯(cuò)法
4、Poka-Yoke技術(shù)與工具
5、Poka-Yoke的過程和步驟
案例研討分析

十、精益生產(chǎn)之現(xiàn) 場 成 本 控 制
1、成本優(yōu)勢的巨人卻是成本管理上的弱智
2、微利時(shí)代現(xiàn)場成本在總成本降低中所占的比重
■某民營企業(yè)一年降低總成本10%，實(shí)現(xiàn)利潤成倍增長
3、現(xiàn)場成本個(gè)案演算
4、現(xiàn)場改善是成本降低的基礎(chǔ)
5、如何識(shí)別與挖掘生產(chǎn)系統(tǒng)的十大浪費(fèi)
■如何實(shí)現(xiàn)產(chǎn)線人員減少，以提升效率
■如何降低各種材料之損耗浪費(fèi)
■如何減少機(jī)器維修與停工之浪費(fèi)
■如何減少不良品之浪費(fèi)
■如何減少生產(chǎn)過程中各種不當(dāng)加工之浪費(fèi)
■如何減少生產(chǎn)過程各種等待之浪費(fèi)
■如何減少事后管理之浪費(fèi)。。。。。。
■圖片分享：展示生產(chǎn)過程中各種不同的浪費(fèi)
■分組研討與分享：根據(jù)企業(yè)實(shí)際識(shí)別與挖掘生產(chǎn)系統(tǒng)各種浪費(fèi)

十一、精益生產(chǎn)之持續(xù)改善Kaizen
1. 持續(xù)改善是企業(yè)發(fā)展的內(nèi)在動(dòng)力
2. 企業(yè)如何用好PDCA循環(huán)
3、如何從觀念意識(shí)上、制度流程上、合理化提案制度等方面推動(dòng)企業(yè)持續(xù)改善。
案例研討分析

第五部分、精益生產(chǎn)之推行
1、 精益生產(chǎn)項(xiàng)目的策劃
2、 精益生產(chǎn)推行的階段劃分
1）計(jì)劃階段
2）試點(diǎn)階段
3）評估階段
4）改善階段
5）全面推行階段
3、 精益生產(chǎn)各階段的任務(wù)重點(diǎn)與障礙
4、 循序漸進(jìn)，好的開始等于成功的一半。
案例：精益生產(chǎn)企業(yè)成功案例分享

第六部分、部分企業(yè)推行精益生產(chǎn)---失敗原因分析
1、重在短期考慮
2、只關(guān)注實(shí)施精益工具
3、實(shí)施精益的過程和范圍有限
4、局部的、隔絕的成功，效果雖然明顯；但不能從整體上有所改進(jìn)
5、失敗的結(jié)果導(dǎo)致其它項(xiàng)目的擱淺
6、無法保持或越過高地

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