精益生產(chǎn)推行實(shí)務(wù)

“精益生產(chǎn)推行實(shí)務(wù)”課程大綱




2天12小時




企業(yè)中、高層管理干部



Lean
production精益生產(chǎn)方式作為最有效的生產(chǎn)方式已經(jīng)受到全世界的廣泛認(rèn)同。其基本思
想以持續(xù)改善和尊重人性為核心，通過持續(xù)改善徹底消除浪費(fèi)和損失，追求產(chǎn)品制造的
合理性以及品質(zhì)至上的成本節(jié)約，被認(rèn)為是當(dāng)今世界上最有效、最靈活、最具競爭力的
生產(chǎn)方式之一。在市場競爭加劇、勞動力成本增加、原材料價格上升等背景下，越來越
多的中國企業(yè)開始嘗試推行精益生產(chǎn)，希望運(yùn)用精益轉(zhuǎn)變企業(yè)發(fā)展方式，實(shí)現(xiàn)企業(yè)再造
升級。
本課程旨在使學(xué)員掌握挑戰(zhàn)和實(shí)現(xiàn)“提高勞動生產(chǎn)力 30-
50％、降低不良率/返修率30-50％、縮短交期
時間30-50％、降低庫存 30-50％、減少作業(yè)人數(shù)（少人化）30-
50％、提升設(shè)備可動率 30-50％、節(jié)省生產(chǎn)
空間30-
50％”的精益工具和技巧，如：安定化、準(zhǔn)時化、自働化、流線化、均衡化、柔性化、
拉動系統(tǒng)等。



1.了解在自己企業(yè)推行精益生產(chǎn)的難點(diǎn)和要點(diǎn)；
2.掌握企業(yè)內(nèi)常見的8大浪費(fèi)和消除浪費(fèi)的方法；
3.了解精益常用工具VSM、連續(xù)流、拉動生產(chǎn)、自働化；
4.掌握精益7大指標(biāo)如DTD、BTS、OPE等的改善技巧；
5.了解精益自主改善、突破改善、系統(tǒng)改善的推動方法。
























1. 實(shí)施精益生產(chǎn)的“安定化”
2. 精益生產(chǎn)計劃的安定化
■研討:訂單均衡化與插單應(yīng)對
3. 精益生產(chǎn)人員的安定化
■研討:超級熟練工與多能工訓(xùn)練
4. 精益生產(chǎn)設(shè)備的安定化
■研討:設(shè)備故障率的有效改善
5. 精益生產(chǎn)材料的安定化
■研討:欠料與來料不良的對策
6. 精益生產(chǎn)品質(zhì)的安定化
■研討:變化點(diǎn)控制確保質(zhì)量穩(wěn)定
7. 精益生產(chǎn)現(xiàn)場的安定化
■研討:突破改善臟/亂/差的現(xiàn)場





1. 創(chuàng)建優(yōu)秀精益人力價值流
2. 精益改善和革新活力的培養(yǎng)
3. 精益倡導(dǎo)者應(yīng)具備的領(lǐng)導(dǎo)技巧
4. 精益方針目標(biāo)與指標(biāo)分解
5. 精益動員與精益“氛圍”營造活動
——案例分析與練習(xí)
6. 精益成熟度評估與持續(xù)精進(jìn)
——案例分析與練習(xí)




姜上泉，《利潤空間---降本增效系統(tǒng)》創(chuàng)始人,
中國降本增效咨詢領(lǐng)導(dǎo)者。住友、雙匯、宗申、蘇泊爾等多家500強(qiáng)企業(yè)精益運(yùn)營顧問。

2003年，姜上泉進(jìn)入咨詢培訓(xùn)產(chǎn)業(yè)，10多年來，他先后為豐田、海爾、沃爾沃、青島
啤酒、中國石化、中國兵器等100多家中國500強(qiáng)與全球500強(qiáng)企業(yè)進(jìn)行培訓(xùn)與咨詢。
他成功指導(dǎo)JDI、格力、九牧、魯能、中通、山東能源等多家大型企業(yè)的“降本增效、
精益管理”咨詢項(xiàng)目。經(jīng)過他團(tuán)隊咨詢輔導(dǎo)過的企業(yè)，60%以上運(yùn)營績效提升30%以上。
他2008年成功為國家電網(wǎng)山東電工電器進(jìn)行精益運(yùn)營輔導(dǎo)，一年內(nèi)壓縮制造周期30%
以上。他成功將精益管理模式和降本增效系統(tǒng)導(dǎo)入中國500強(qiáng)企業(yè)金鑼集團(tuán)、中國民營5
00強(qiáng)企業(yè)淮海集團(tuán)、中國制造500強(qiáng)企業(yè)五征集團(tuán)，實(shí)現(xiàn)年度降本增效過億元。
他在全國31個省市公開演講1000多場，學(xué)員超過30萬人。他始終在引領(lǐng)創(chuàng)新，用最實(shí)
效的咨詢模式為企業(yè)創(chuàng)造價值；他始終在奮斗不息，用工匠精神幫助企業(yè)降本增效，持
續(xù)贏利。

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培訓(xùn)課時



培訓(xùn)對象



課程前言



課程收益



課程綱要

一.精益生產(chǎn)介紹

二.識別和改善浪費(fèi)

1. 精益生產(chǎn)方式的特點(diǎn)
2. 精益生產(chǎn)須改善的7大關(guān)鍵指標(biāo)
3. 精益生產(chǎn)方式的5大核心思想
4. 精益推行成功和固化的關(guān)鍵要素


1. 企業(yè)中常見的八大浪費(fèi)
2．識別流程增值與非增值
3．利用價值流圖來尋找30%的浪費(fèi)
■演練:繪制企業(yè)當(dāng)前價值流圖
4．利用10手、10堪改善流程浪費(fèi)
■演練:利用10手提升效率30%
5.高效改善現(xiàn)場浪費(fèi)的“四大研究

四.精益生產(chǎn)實(shí)施的要點(diǎn)

三.精益生產(chǎn)的基礎(chǔ)

1. 精益標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素
2. 精益生產(chǎn)節(jié)拍的控制
——案例分析與練習(xí)
3. 精益生產(chǎn)連續(xù)流
a.連續(xù)流生產(chǎn)設(shè)備的布局
b.連續(xù)流生產(chǎn)的八大要點(diǎn)
——單件流與單人流案例剖析
4. 精益生產(chǎn)看板拉動
a.看板操作的六個規(guī)則
b.看板的使用實(shí)務(wù)
——案例分析與練習(xí)
5. 精益生產(chǎn)均衡化
a.生產(chǎn)均衡化對生產(chǎn)排程的影響
b.生產(chǎn)均衡化的實(shí)施要領(lǐng)
——案例分析與練習(xí)
6. 精益生產(chǎn)自働化
a.JIDOKA的要素
b.人機(jī)分離及其運(yùn)用
c.省力化與少人化
——案例分析與練習(xí)
7. 整體設(shè)備效率（OEE）和快速設(shè)置
a.時間損耗OEE累計
b.TPM自主保全與計劃保全
c.OEE突破改善的關(guān)鍵


六.企業(yè)推行精益生產(chǎn)的要領(lǐng)

五.精益文化與精益領(lǐng)導(dǎo)力

1. 精益生產(chǎn)推行的路徑
2. 實(shí)施精益生產(chǎn)的規(guī)劃
■案例:精益推行大計劃與階段計劃
3. 克服精益推行阻力的三大訣竅
4. 精益生產(chǎn)項(xiàng)目效益評估
5. 精益成果的固化與持續(xù)改進(jìn)
■案例:某知名企業(yè)精益推行全景演示



講師介紹

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