《精益生產(chǎn)培訓大綱》

《精益生產(chǎn)培訓大綱》
【課程目標】
企業(yè)運作的目標是通過持續(xù)的消除浪費并向客戶提供完美的價值，從而實現(xiàn)企業(yè)的內部
增值過程。這里推出的精益系統(tǒng)整體方案將充分體現(xiàn)這一宗旨，為你介紹起始于豐田汽
車公司的精益思想和精益生產(chǎn)系統(tǒng)的實施過程。目的在于：
從客戶的角度出發(fā)，認識價值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費，并持續(xù)消除浪費;
采用精益化的拉動生產(chǎn)系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造循環(huán)時間，提高過程的
循環(huán)效率(庫存、資金的周轉率)及客戶滿意率;
為降低或消除過程中的非增值活動，通過流線化生產(chǎn)、生產(chǎn)線平衡以及標準化作業(yè)、自
働化與防錯法等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產(chǎn)系統(tǒng)的實施。
我們的目標：讓即將風行的管理思想和生產(chǎn)系統(tǒng)提前進入你的公司。
【課程時長】
三天18小時
【適合對象】
廠長;生產(chǎn)、工程、質量、物料部門等主管、相關人員及其骨干員工等
【課程大綱】
單元一：精益生產(chǎn)的導入
一 、精益生產(chǎn)的形成與發(fā)展
實例 不同程度實施精益生產(chǎn)方式的工廠業(yè)績對比
二、精益生產(chǎn)的導入——建立精益理念、參觀學習、高層決策
實例 豐田準時化生產(chǎn)的經(jīng)驗
實例 精益生產(chǎn)改善工具

單元二：精益生產(chǎn)的推進
精益生產(chǎn)推進實施步驟一：全面診斷，項目規(guī)劃，確定目標
一、全面診斷
實例 某電梯裝潢公司生產(chǎn)產(chǎn)品交貨期延誤
二、項目規(guī)劃、確定目標
三、組建精益團隊
精益生產(chǎn)推進實施步驟二：高層領導重視和支持、宣傳培訓
一、高層領導重視和支持
二、宣傳培訓
精益生產(chǎn)推進實施步驟三：推進組織、制度和試點切入
一、推進組織及制度保證
實例 某企業(yè)實施精益生產(chǎn)的日程計劃
二、試點切入
精益生產(chǎn)推進實施步驟四：精益生產(chǎn)的基礎管理

單元三：工業(yè)工程(IE)手法——精益工具之一
實例 聯(lián)合作業(yè)分析的應用具體事例
實例 工序工時效率計算事例
精益生產(chǎn)推進實施步驟五：流線化生產(chǎn)
一、“一個流”單元生產(chǎn)——精益工具之二
實例 某汽車配件制造公司生產(chǎn)布局改善
二、實施“一個流”生產(chǎn)
三、“少人化”生產(chǎn)
精益生產(chǎn)推進實施步驟六：自働化與防錯法
一、自働化概述
實例 實施自働化前后的比較
實例 豐田自働化所追求的目標與需要考慮問題
實例 機械加工和組裝生產(chǎn)線的自働化推進方法
實例 簡易自働化的改善方向
實例 某工廠的自働化實施步驟和要點
實例 豐田ANDON系統(tǒng)的應用
實例 各種檢測異常的方式及其報警裝置類型
實例 自働化ANDON系統(tǒng)應用
實例 豐田的集中生產(chǎn)狀態(tài)報告體系示例
二、防錯法
實例 防錯法典型改善例
精益生產(chǎn)推進實施步驟七：均衡化生產(chǎn)
一、均衡化生產(chǎn)概論——精益工具之三
實例 批量生產(chǎn)的均衡化
二、生產(chǎn)均衡化管理
實例 改進前后的月生產(chǎn)排程
三、均衡化生產(chǎn)實施
實例 豐田汽車公司均衡化生產(chǎn)
四、均衡化生產(chǎn)漸進實現(xiàn)方法
實例 生產(chǎn)均衡柜
實例 均衡化生產(chǎn)的改善例
五、線平衡分析及瓶頸改善
實例 導軌組裝分廠生產(chǎn)線平衡實踐
六、快速換線換?！婀ぞ咧?br /> 實例 10分鐘到1分鐘內換模的推行方法
實例 機械加工生產(chǎn)線和組裝生產(chǎn)線換線快速化方法
實例 生產(chǎn)線機型切換改善
【研討】結合公司生產(chǎn)線情況，提出改進生產(chǎn)線平衡方案
精益生產(chǎn)推進實施步驟八：拉動式生產(chǎn)與看板管理
一、拉動式生產(chǎn)概述
二、看板管理概述——精益工具之五
三、運用看板的前提條件
四、實施看板管理的原則
五、看板的使用方法
實例 沖壓工序的信號看板的運行方法
六、實施拉動看板步驟
實例 看板數(shù)量的計算
實例 看板信號規(guī)則
實例 組裝車間以看板進行生產(chǎn)計劃范例
精益生產(chǎn)推進實施步驟九：標準作業(yè)
一、標準作業(yè)概述——精益工具之六
二、標準作業(yè)前提和三要素
三、標準作業(yè)與作業(yè)標準、IE和SOP
四、標準作業(yè)文件的編制
五、標準化作業(yè)與現(xiàn)場改善
六、標準化作業(yè)與工作指導培訓
七、標準化作業(yè)與訓練和巡查
實例 標準作業(yè)范例
精益生產(chǎn)推進實施步驟十：精益文化、人才培養(yǎng)
一、精益文化
實例 豐田持續(xù)改善的文化
實例 豐田精益生產(chǎn)文化活動
二、人才培育
三、在崗培訓方法
四、培養(yǎng)多能工，實現(xiàn)少人化——精益工具之七
實例 多能工計劃表
實例 豐田海外分公司人才培養(yǎng)經(jīng)驗
五、團隊工作
實例 國外團隊工作的推進事例
精益生產(chǎn)推進實施步驟十一：全員的持續(xù)改善
一、全員的持續(xù)改善概述——精益工具之八
實例 豐田全員的持續(xù)改善
二、全員的持續(xù)改善的13個基本要點
三、全員的持續(xù)改善內容和方法
四、全員的持續(xù)改善的合理化建議活動——精益工具之九
實例 豐田公司合理化建議實施成效

單元三：精益生產(chǎn)實戰(zhàn)經(jīng)驗
典型實例一 在國外各類企業(yè)實行精益生產(chǎn)的成功經(jīng)驗
典型實例二 華豐公司在開展精細化管理
典型實例三 基于精益生產(chǎn)的汽車門分裝線改善
【研討】結合公司生產(chǎn)實際，提出推進精益生產(chǎn)方案

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