《提高生產(chǎn)效率的有效方法—IE工程精英訓(xùn)練》

《提高生產(chǎn)效率的有效方法—IE工程精英訓(xùn)練》
【課程背景】
企業(yè)的目的是希望以最小的投入(Input)獲得最大的產(chǎn)出(Output)，以致得到最大的效益
。這些投入包括資金(Fund)、人力(Manpower)、材料(Material)、機器(Machine)及廠房
(Workshop)等。如何將這些投入，做最有效的組合，以達到效率高、品質(zhì)穩(wěn)定、納期準
時、浪費少、成本低之目的。達到這個目的最有效的工具就是IE( Industrial
Engineering，工業(yè)工程)。隨著IE的導(dǎo)入，傳統(tǒng)的工程技術(shù)融合于現(xiàn)代的科學(xué)管理技巧
之中，可彌補原有管理及工程技術(shù)的脫節(jié)，起到省錢增效之最終目的。
通過IE手法的學(xué)習，使非IE背景出身之管理者，快速具備工業(yè)工程管理實務(wù);提升IE技能
有效在現(xiàn)場發(fā)揮，創(chuàng)新生產(chǎn)效率;消除不當?shù)淖鳂I(yè)流程、動作浪費、設(shè)備浪費、人力浪費
等弊端。
【授課對象】
廠長，生產(chǎn)、工程、質(zhì)量、物料部門等中層經(jīng)理，工業(yè)工程師及其非工業(yè)工程骨干員工
等
【授課時長】
二天12小時
【課程收益】
1、掌握的IE手法和改善技巧。
2、協(xié)助企業(yè)進行系統(tǒng)優(yōu)化。
3、獲得持續(xù)提高效率、降低成本的新思路，
4、制定符合企業(yè)自身特點的改善方案;
5、提高人、機、物利用率。
6、獲得組織實施改善、全面推行IE的能力
7、與業(yè)內(nèi)專家、行業(yè)精英交流經(jīng)驗，共享智慧，碰撞思想
【課程大綱】
一、IE工業(yè)工程概述與發(fā)展
1、IE的起源與工作范疇
2、企業(yè)對IE的職能定位
3、如何識別生產(chǎn)的七大浪費
4、現(xiàn)代管理PICQMDS七個方面
5、實現(xiàn)“零浪費”的方法對策

二、生產(chǎn)率改善與生產(chǎn)線平衡
1. 生產(chǎn)率改善
IE 的追求-ABCDEF
IE 改善的基礎(chǔ)-3S
IE 改善四原則
IE 現(xiàn)場改善步驟
2. 生產(chǎn)線平衡
生產(chǎn)線平衡的目的
生產(chǎn)線平衡的幾個因素
節(jié)拍時間-TAKT Time
網(wǎng)絡(luò)活動圖-AOV
生產(chǎn)周期時間-CT
理論工位數(shù)
生產(chǎn)線平衡改善實例
消除生產(chǎn)流程中的瓶頸
在線作業(yè)轉(zhuǎn)化為離線作業(yè)

三、IE方法之一-程序分析
1、生產(chǎn)流程分析的目的與作用
2、生產(chǎn)流程分析步驟
3、生產(chǎn)流程圖的繪制
4、生產(chǎn)線價值流分析-識別增值與非增值
5. 流程程序分析的方法
案例分析：某產(chǎn)品生產(chǎn)流程分析實例
人型 物料型
練習：用流程程序分析的方法畫出你所熟悉的工藝生產(chǎn)流程
6.工藝程序分析
案例: 產(chǎn)品生產(chǎn)工藝程序分析實例
練習：用工藝程序分析的方法畫出你所熟悉的工藝生產(chǎn)流程
7. 程序分析改善
程序改善的原則(ECRS原則 )
程序分析技巧(5W2H技巧)
程序改善五大步驟
某別針制造廠作業(yè)流程圖繪制與改善范例

四、IE方法之二操作分析
1、人機操作分析的目的與應(yīng)用
人機配合操作
人機配合操作分析圖
案例: 某產(chǎn)品測試的人機配合圖
練習：用人機配合操作分析的方法畫出你所熟悉的產(chǎn)品生產(chǎn)人機配合圖并分析人員
2、停滯與等待的分析與改善
3、與設(shè)備的利用效率及如何改善的方法
聯(lián)合操作分析的意義
聯(lián)合操作分析圖
雙手操作分析意義
雙手操作分析的符合
雙手操作分析圖
4、防呆、防錯法的運用及事例分析
案例分析：某日本企業(yè)的精益改善案例評析

五、IE方法之三-動作經(jīng)濟原則
1、 動作分析的目的
2、 動作分析18個動素及改善著眼點
3、 動作分析的要領(lǐng)
4、 四大核心動作經(jīng)濟原則
5、 如何運用動作經(jīng)濟原理提高效率
6、 預(yù)定動作標準時間法(PTS)
預(yù)定動作時間標準的方法
模特排時法(MOD)
方法時間衡量(MTM)
工作因素(WF)
案例分析：沙布利克動作分析案例
案例分析：日獨資公司電子組裝工序MTM(方法時間衡量)應(yīng)用實例

六、IE方法之四-標準時間研究
1、時間研究對生產(chǎn)管理的意義
2、時間分析的種類
秒表測時法
MOD法
寬放時間
工作抽樣
3、標準工時對產(chǎn)能分析、計劃、生產(chǎn)部門的幫助與影響
4、標準工時的測量、計算與制定
5、如何運用標準工時平衡生產(chǎn)線
6、如何運用標準工時確定產(chǎn)能，控制生產(chǎn)成本
7、工作分析及其種類
8、異常工時管理與問題分析、評測、對策機制
9、評比與寬放的設(shè)定原則與影響因素
康方電子廠制定標準時間范例
天行汽車配件沖壓廠MOD法應(yīng)用實例
案例模擬：評比訓(xùn)練

七、IE方法之五-標準化作業(yè)
1、作業(yè)組合設(shè)計及目的
2、T/T、C/T與平衡率管理
3、作業(yè)組合分析的目的與應(yīng)用
4、標準化作業(yè)動線圖的應(yīng)用
5、標準化作業(yè)與持續(xù)改善
案例分析：標準作業(yè)指導(dǎo)書的編寫步驟及其范例

八、IE方法之六-布局(Layout)與搬運效率分析與改善
1、場地布置及搬運經(jīng)濟原則
2、常見的幾種Layout 布局類型
基于流程的布局
基于產(chǎn)品的布局
固定式布局-大型設(shè)備的生產(chǎn)
細胞式生產(chǎn)布局
柔性制造生產(chǎn)布局
混線式生產(chǎn)布局
3、布局分析常見的四種工具
4、布局方案的決策與評價指標
5、搬運路徑分析
6、搬運工具設(shè)計與選擇
美國管件公司工藝原則布局轉(zhuǎn)換為成組技術(shù)布局的范例
練習：用路徑與布置程序分析的方法畫出你所熟悉的產(chǎn)品生產(chǎn)流程布局

九、IE方法之七-設(shè)備效率與快速換模
1、設(shè)備效率評價指標
2、提升設(shè)備利用率的方法
3、多種少量下SMED的產(chǎn)生
4、快速換模的四個原則
5、SMED改善的實施步驟
世界500強企業(yè)快速換模的方法與經(jīng)驗

十、IE的應(yīng)用與實踐
1、現(xiàn)場改善著眼點舉例說明
2、IE案例及其現(xiàn)場演練
上海某摩托車有限公司IE的成功實踐

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