精益制作
 
主講：王聰

整個培訓過程都是培訓內(nèi)容的實戰(zhàn)演練
內(nèi)容即形式、形式即內(nèi)容，培訓即管理、管理即培訓
將管理目標要求和培訓實際內(nèi)容統(tǒng)合在一起，解決最實際的問題，提升最實際的業(yè)績
 培訓目標：
系統(tǒng)地了解精益生產(chǎn)的核心思想，通過掌握價值流程這一工具，系統(tǒng)分析企業(yè)生產(chǎn)系統(tǒng)中的瓶頸點，進而利用精益工具進行優(yōu)化，從而提高系統(tǒng)效率，降低成本，縮短制造周期，提高資金運營效率。
 授課對象：企業(yè)總經(jīng)理，制造總監(jiān)，制造系統(tǒng)管理骨干，企業(yè)改善專家
 培訓運作方式：
1. 高績效組織建設內(nèi)容培訓運作形式化，實戰(zhàn)演練化，現(xiàn)場創(chuàng)作化
在實踐中解決問題，通過培訓開發(fā)將組織的案例、問題、目標、文化有機整合成新的課程課件，實現(xiàn)管理即培訓、培訓即管理，實現(xiàn)了通過培訓組織管理與運營的直接推動：
• 現(xiàn)場培訓運作方式即組織工作管理方法
• 現(xiàn)場系統(tǒng)化運作即組織運作方法
• 現(xiàn)場士氣管理即組織士氣管理
• 現(xiàn)場會議管理即組織例會管理模式
• 培訓工具即管理運營工具
• 現(xiàn)場人文目視化管理系統(tǒng)即組織文化目視化管理系統(tǒng)
• 現(xiàn)場案例法即組織管人、管事、管文化、管士氣、員工激勵的具體化方法
• 現(xiàn)場學習組織建設方法即學習型組織建設方法
• 現(xiàn)場學習模式即學習型組織建設模式
• ……
2. “教學”模式：培訓師——內(nèi)容提供者，進行教的管理；
助學師——培訓管理者，進行學、訓的管理，能力和效果提供
• 哈佛互動模式：案例分析20%；以案例為師、創(chuàng)造借鑒能力
• 西點演練模式：實戰(zhàn)演練15%；以實踐為師、創(chuàng)造實戰(zhàn)能力
• 研究模式：訓練組織15%；以同仁為師、雙向?qū)W習模式、創(chuàng)造互勵力。
• 習學模式：能力創(chuàng)建20%；以己為師、創(chuàng)造推動能力
• 輔導模式：化育精神30%；長效機制、創(chuàng)造文化動力
• 培訓氛圍設置：學習型組織氛圍貫穿整個培訓現(xiàn)場，將學習現(xiàn)場變成享受觀念轉(zhuǎn)變、能力升級的實戰(zhàn)模擬。
• 實戰(zhàn)型培訓模式：將課程開發(fā)、案例開發(fā)、培訓項目實施、改善實施推進有效的整合在一起，使培訓投入產(chǎn)出立竿見影、成就卓著；——培訓現(xiàn)場使參訓人員觀念轉(zhuǎn)變，并形成解決問題的能力，做出在工作中的改善計劃；
 課程風格：以學員的需求為中心，以學員的能力形成為重心，以學員的潛能激活為核心，學員在培訓現(xiàn)場聽到的不是說教，而是通過案例、故事、角色扮演，找到真正的自己，培訓師用提問、產(chǎn)婆、拋錨等方法，激發(fā)學員的潛能，激勵學員的精神，引導學員找到答案，引導學員總結(jié)概念，并通過學員的表達將能力固化，將激情長效化。
 授課時間：2天（7小時/天）
 課程大綱：
一、 精益生產(chǎn)是解決現(xiàn)行生產(chǎn)系統(tǒng)中主要問題的唯一選擇：
1. 制造型企業(yè)的核心價值鏈是制造過程。
2. 生產(chǎn)管理者面臨的問題與原因解析
二、 精益生產(chǎn)的核心思想：
1. 精益是一個基本理念：在工作中徹底消除無效勞動
2. 精益源自于豐田生產(chǎn)方式，豐田生產(chǎn)方式的產(chǎn)生是日本汽車工業(yè)在二戰(zhàn)以后，死里求生創(chuàng)出的全新的生產(chǎn)方式。
3. 重新認識價值：
4. 現(xiàn)場當中的主要七種浪費分析
1） 等待的浪費
2） 搬運的浪費
3） 不良品的浪費
4） 動作的浪費
5） 加工的浪費
6） 庫存的浪費
7） 制造過多的浪費
三、 精益生產(chǎn)主要改善技能訓練
1. 生產(chǎn)布局優(yōu)化
1） 原則一：各工序的有機結(jié)合，相關聯(lián)工序集中放置原則。
2） 原則二：最短距離原則
3） 原則三：流水化作業(yè)原則
4） 原則四：盡可能利用立體空間
5） 原則五：在作業(yè)的角度，安全，便于操作
6） 原則六：對于未來變化具有充分應變力，方案有彈性（柔性）對應產(chǎn)量變化、工藝變化、設備更新等情況。
7） 以機加工為主的布局改善案例
8） 以裝配為主的布局改善案例
2. 提高作業(yè)效率
裝配線的改善步驟：
1） 將瓶頸工序的作業(yè)內(nèi)容分擔給其他工序。
2） 通過動作分析，減少工作時間
3） 工藝改善，減少工作時間
4） 合并相關工序，重新排布生產(chǎn)工序。
5） 分解作業(yè)時間較短的工序，把該工序安排到其也工序中去。
6） 裝配線的改善案例
加工線的改善步驟
1） 確定節(jié)拍
2） 確定一個單位產(chǎn)品的完成時間
3） 確定標準作業(yè)順序
4） 確定在制品的標準持有量
5） 編制標準作業(yè)票
6） 機加工線的改善案例分析
3. 作業(yè)標準與動作分析
認識動作中的浪費
1） 停滯
2） 無效動作
3） 次序不合理
4） 不均衡
5） 浪費
動作經(jīng)濟的16項原則
4. 多能工與少人化
1） 標準化與多能工
2） 多能工的優(yōu)勢
3） 離線的班長
5. 適宜于精益的現(xiàn)場組織機構設置
6. 準時化物流
搬運與生產(chǎn)周期
準時化物流規(guī)劃
1） 生產(chǎn)線內(nèi)物流
2） 車間級物流
3） 工廠級物流
工廠內(nèi)物流設計原則
7. 適宜流程化生產(chǎn)的設備
1） 小型化
2） 流動化
3） 有彈性
4） 變換快
5） 設備布置的三不原則
6） 取消輸送帶
四、 實施精益的5項注意要點
1. 精益從設定系統(tǒng)目標開始
2. “三現(xiàn)主義”及全面的數(shù)據(jù)是改善的基礎
3. 你需要領導者，然后是工程師
4. 先有理想狀態(tài)，然后才有改善
現(xiàn)實中的阻礙，即是應該改善的課題

王聰老師的其它課程